5.5.1应具有正反转功能 5.5.2应具有点动功能。 5.5.3宜采用液压马达驱动，液压马达宜选用低速大扭矩型 5.5.4应具有扭矩超载限制功能。 5.5.5应具有良好的驱动密封功能

5.6.1应满足设计最大切槽深度的链刀总成行程要求。 5.6.2应具有行程自补偿功能， 5.6.3轴向移动应平稳，并应设置限位装置， 5.6.4在断电或失压特殊工况下链刀、链刀座及刀梁推进油缸应具有伸出自锁功能

5.7.1应满足公称切槽半径的要求， 5.7.2应具有切槽仰角的自调整功能。 5.7.3在断电或失压特殊工况下立柱推进油缸应具有伸出自锁功能。 5.7.4内套筒应设置渣土隔离装置， 5.7.5内套筒与中套简之间应具有良好的密封功能

5.8.1应具有支腿升降功能。 5.8.2机架装配后，运动部件间应运转灵活。 5.8.3结构布局应合理。 5.8.4罩壳内部布局合理，互不干涉，符合设计要求。 5.8.5在断电或失压特殊工况下支腿升降油缸应具有伸出自锁功能

焊接标准5.9.1应具有正反转功能

5.9.3宜采用液压马达驱动。

5.9.3宜采用液压马达驱动。 5.9.4应设置角度检测和限位装置

5.10.1应满足链刀总成、喷射装量 的环可移劲要求。 5.10.2环向移动应平稳，并应设置限位装置。 5.10.3应设置辅助支撑油缸装置。 5.10.4 宜设置撑靴及撑靴调姿油缸装置。 5.10.5前拱架和后拱架间应设置防护网装置

5.11.1 应具有支腿升降、转向功能 5.11.2 在断电或失压特殊工况下支腿升降、转向油缸应具有伸出自锁功能 5.11.3 换步行走宜采用液压马达驱动， 5.11.4 应满足设计最大切槽深度的链刀总成行程要求， 5.11.5结构布局应合理

5.12.1应具有正反转功能。 5.12.2 应具有链刀偏摆、俯仰、切槽半径的调整功能。 5.12.3宜采用液压马达驱动。 5.12.4 应具有点动功能。 5.12.5 应设置防尘罩装置。 5.12.6应设置角度检测和限位装置

5.13.1输送管应满足泵送要求，管路连接应固定良好并方便拆卸与更换 5.13.2喷射装置回转和纵向移动应平稳，并应设置限位装置。 5.13.3 宜采用无线控制方式，无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域， 5.13.4喷射能力应与切槽能力匹配。 5.13.5喷射臂行程应满足设计要求。 5.13.6应设置环向移动制动及自锁装置

5.14.1应符合JB/T10902的规定。 5.14.2应为独立构造。 5.14.3应具有符合结构要求和操作安全的最大视野

5.15.1应符合GB/T3766的规定。 5.15.2各子系统应设置测压点。 5.15.3溢流阀的调定压力不应大于系统额定工作压力的120% 5.15.4应具有防止过载和冲击的功能

5.16.1 应符合GB/T5226.1的规定。 5.16.2 低压设备应符合GB/T14048.1的规定。 5.16.3 设备宜采用电动机作为整机动力源，电动机应符合GB/T755的规定。 5.16.4 中心轴式隧道预切槽设备干式变压器应符合GB/T1094.11的规定。 设备用电线、电缆应符合GB/T12706（所有部分）的规定 5.16.6 低压供配电应具备漏电保护、短路保护、过载保护和相序保护功能 5.16.7 蓄电池应能保证供给照明及其他电气装置所需电能 5.16.8 同司机室显示屏应能实时显示并记录油缸推力、链刀切前力、环向驱动速度、环向转动角度等 数据。 5.16.9 电气设备外壳防护等级不应低于GB/T4208规定的IP55。 5.16.10 宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，并应配置工控机，具有独立图形显示功能。 5.16.11 应设置应急停装置，急停装置符合GB/T16754的规定。 5.16.12 应设置链刀回转限位装置。 5.16.13 应设置链刀/行走动作互锁装置。 5.16.14 应设置本地/遥控操作互锁装置。 5.16.15 拱架式预切槽设备应设置链刀变幅/喷射环向运动动作互锁装置。 5.16.16 拱架式预切槽设备应设置行走驱动马达/辅助支撑油缸互锁装置。 5.16.17 中心轴式预切槽设备应设置链刀激光监测系统装置。

5.16.1 应符合GB/T5226.1的规定。 5.16.2 低压设备应符合GB/T14048.1的规定。 5.16.3 设备宜采用电动机作为整机动力源，电动机应符合GB/T755的规定。 5.16.4 中心轴式隧道预切槽设备干式变压器应符合GB/T1094.11的规定。 5.16.5 设备用电线、电缆应符合GB/T12706（所有部分）的规定 5.16.6 低压供配电应具备漏电保护、短路保护、过载保护和相序保护功能 5.16.7 蓄电池应能保证供给照明及其他电气装置所需电能。 5.16.8 司机室显示屏应能实时显示并记录油缸推力、链刀切前力、环向驱动速度、环向转动角度等 数据。 5.16.9 电气设备外壳防护等级不应低于GB/T4208规定的IP55。 5.16.10 宜采用激光靶式或棱镜式导向系统，并应配置工控机，具有独立图形显示功能。 5.16.11 应设置应急停装置，急停装置符合GB/T16754的规定。 5.16.12 应设置链刀回转限位装置。 5.16.13 应设置链刀/行走动作互锁装置。 5.16.14 应设置本地/遥控操作互锁装置。 5.16.15 拱架式预切槽设备应设置链刀变幅/喷射环向运动动作互锁装置。 5.16.16 拱架式预切槽设备应设置行走驱动马达/辅助支撑油缸互锁装置。 5.16.17 中心轴式预切槽设备应设置链刀激光监测系统装置。

5.17.1操作、指示件的布置应符合GB/T14776的规定。 5.17.2按钮和指示灯应符合GB/T14048.5的规定，防护等级不应低于IP65。 5.17.3开关应符合GB/T14048.5的规定。 5.17.4电源应与动力回路隔离。 5.17.5各机构的操作手柄和按钮应有防误操作的功能，一般包括链刀油缸伸缩、变幅、偏摆手柄，链刀 架油缸伸缩手柄，履带行走控制手柄，行走梁行走控制手柄、支腿油缸控制按钮、中心轴回转控制按 钮等。 5.17.6应具有故障预警功能

5.17.7触摸屏应能清晰显示主控单元画面，触摸灵敏。

手柄长度≤120mm时，操纵力≤20N；

5.17.11遥控器控制电压不应高于36V。 5.17.12应配置角度测量和显示装置，角度测量分辨率不大于标准值的5%。

5. 18 安全与环保

5.18.2走台、扶手、通道应符合GB/T17300和GB/T17301的规定。 5.18.3 楼梯、防护栏应符合GB4053.1～GB4053.3的规定。 5.18.4 应设置整机行走及后配套总成蜂鸣警告装置。 5.18.5 司机室的顶部及前部应配有落物防护装置。 5.18.6 司机室内应在司机易于拿取位置配置应急锤 5.18.7 至少配备1个便携式灭火器，灭火器应符合以下要求： a) 应具备扑灭油和电器火焰的能力； b) 应放置在便于司机拿取和可见的位置； c) 应尽量远离火灾高发区； d) 充装灭火剂的质量不应小于6kg。 5.18.8 噪声要求如下： a) 司机室内司机耳边噪声不应大于85dB(A)； 机外发射噪声声功率级应符合表1的规定。

a）应具备扑灭油和电器火焰的能力 b）应放置在便于司机拿取和可见的位置； 应尽量远离火灾高发区； d）充装灭火剂的质量不应小于6kg。 3.8噪声要求如下： 司机室内司机耳边噪声不应大于85dB(A)； b）机外发射噪声声功率级应符合表1的规定

表1机外发射噪声声功率级

5.18.9电控柜（配电箱）应有 警示标识 5.18.10尾气排放应符合GB20891的规定，司机工作区的粉尘浓度不应大于10mg/m 5.18.11危险气体检测设备应符合GB3836.1和GB3836.2的规定

6.1.1在无雨雪的天气下进行，试验的环境温度为一5℃～45℃，海拔高度不超过2000m。 6.1.2试验场地应平整坚实。 6.1.3试验用仪器仪表在试验前应进行检查和校准，仪器仪表一般包括：钢卷尺、钢直尺、游标卡尺、角 度尺、秒表、拉力传感器、温度传感器、压力表、功率仪、声级计、全站仪等。

5.2.1设备出厂时根据设计要求和本标准的技术要求，进行配置、功能及安全要求的符合性检查。 6.2.2目测检查设备的布置状态、动作状态、显示状态。 6.2.3检查不拆解部件。

6.3.1外廊尺寸的测量方法按GB/T12673

3.2整机质量的测定方法按GB/T12674一1990中第3章～第5章的规定。 3.3平均接地比压： a）中心轴式预切槽设备的平均接地比压分工作状态和行走状态分别计算，计算方法为整机质量 与两种状态下接地面积的比值； b 拱架式预切槽设备的平均接地比压由主机和后配套总成两部分组成，主机按工作状态和行走 状态分别计算，后配套总成按行走状态计算，计算方法为主机或后配套总成重量与各自状态下 接地面积的比值。 3.4测量结果按附录B表B.1~表B.4记录

5.3.3平均接地比压

6.4整机驻车、行走性能试验

6.4.1中心轴式预切槽设备

6. 4. 1. 1样机工况

预切槽设备呈行走状态，中心轴回转角度为105°

6.4. 1.2行走速度测试

5.4.1.2.1选择行走状态对应的行走挡位，电动机以额定转速运行。 6.4.1.2.2划定50m测试区（场地受限时可适当缩短），两端各设辅助路段，其长度应能保证预切槽 设备进人测试区前达到速度稳定， 6.4.1.2.3预切槽设备在辅助路段上起步行走，待速度稳定后进人测试区，用五轮仪（或其他方法）测 定预切槽设备前进、后退的行走速度，往、返各测三次，取平均值

6. 4. 1.3直线行走测试

在试验道路上，量取50m试验区间 道中心线重合并在端线外停好。在不调整操终

6.41.4爬坡能力测试

6.4.1.4.1坡道要求如下

a）具有防滑措施的混凝土铺筑坡道，坡度角为3°、4°、5°，坡长不小于20m； b）允许用表面平整、坚实、具有防滑措施、坡度均匀的其他坡道来代替混凝土铺筑坡道。 6.4.1.4.2试验方法如下： a）动力装置启动后，行走15min，停于接近坡底的平路上； b） 液压手柄以最低挡起步后，动力装置以额定转速运行； C 记录预切槽设备通过20m坡道的时间。 6.4.1.4.3爬坡功率按有关规定进行计算

a）具有防滑措施的混凝土铺筑坡道，坡度角为3°、4°、5°，坡长不小于20m； b）允许用表面平整、坚实、具有防滑措施、坡度均匀的其他坡道来代替混凝土铺筑坡道。 6.4.1.4.2试验方法如下： a）动力装置启动后，行走15min，停于接近坡底的平路上； b 液压手柄以最低挡起步后，动力装置以额定转速运行； C 记录预切槽设备通过20m坡道的时间。 6.4.1.4.3爬坡功率按有关规定进行计算

6.4.1.5制动性能测试

6.4.1.5.1行车制动：样机以最高速度行走，测定制动操纵开始到完全停车之间的滑移距离和时间。 6.4.1.5.2驻车制动：样机在最大爬坡度的坚实坡道上制动停车，记录停车5min、10min、15min样 机下滑距离

6.4.2拱架式预切槽设备

6.4.2.1样机工况

链刀位于拱架正上方，无偏摆，无俯仰，喷射装置呈收回状态位于拱架正上方；后配套司机室处于收 回状态.无偏摆，

6.4.2.2主机直线行走测试

在试验道路上，量取50m试验区 跑道中心线重合并在端线外停好。启动电机 间两次，记录跑偏量

2.3主机爬坡能力测试

6.4.2.3.1选择行走状态对应的行走挡位，马达以额定转速运行。 6.4.2.3.2利用现有的水泥路面的坡度或自制防滑钢结构的坡道进行测试，坡道角度不大于5°，坡长 不小于50m，两端各设辅助路段，其长度应能保证主机能顺利进出测试区。 6.4.2.3.3主机在辅助路段上启动行走马达至额定转速，能平稳、连续的爬过坡道，记录爬坡的时间、 距离，共测试三次，取平均值

6.4.2.4后配套总成直线行走测试

6.4.2.5后配套总成爬坡能力测试

6.4.2.5.1选择行走状态对应的行走挡位，电动机以额定转速运行。 6.4.2.5.2利用现有的水泥路面的坡度或自制防滑钢结构的坡道进行测试，坡道角度不大于10°，坡 长不小于20m，两端各设辅助路段，其长度应能保证后配套能顺利进出测试区。 6.4.2.5.3后配套总成在辅助路段上启动行走电动机至额定转速，能平稳、连续的爬过坡道，记录爬坡 的时间、距离，共测试三次，取平均值

4.2.6后配套总成制动性

6.4.2.6.1行车制动：后配套总成以最高速度行走，测定制动操纵开始到完全停车之间的滑移距离和 时间。 6.4.2.6.2驻车制动：后配套总成在最大爬坡度的坚实坡道上制动停车，记录停车5min、10min、 15min样机下滑距离

测试结果按表B.5记录。

6. 5 可靠性试验

6. 5.1 试验要求

GB/T39858—2021表2中心轴式预切槽设备作业可靠性试验工况和循环内容循环试验试验工况一次循环内容时间名称h支腿样机呈行走状态；前、后支腿油缸同时伸出并支撑地面前、后支腿油缸同时收放缩回5灌堵装置不安装支腿按规定支撑在地面上；前、后立柱油缸同时伸出至最大行程—后立柱油缸缩回调整至立柱立柱垂直于支撑地面；最大仰角一前、后立柱油缸同时缩回直至后立柱油缸缩回至最伸缩5灌堵装置不安装小行程——前立柱油缸缩回至最小行程刀梁靠前立柱侧一组油缸同时缩回至最小行程、靠后立柱侧一组刀梁支腿按规定支撑在地面上；油缸同时伸出至最大行程刀梁靠前立柱侧一组油缸同时伸伸缩8灌堵装置不安装出至最大行程、靠后立柱侧一组油缸同时缩回至最小行程链刀支腿按规定支撑在地面上；链刀架油缸缩回至最小行程链刀油缸伸出至最大行程伸缩8灌堵装置不安装链刀油缸缩回至最小行程链刀架油缸伸出至最大行程按0.5倍的链刀切削最大回转线速度连续运行20按0.7倍的链刀切削最大回转线速度连续运行20链刀切削最大回转线速度；环切支腿按规定支撑在地面上；按链刀切削最大回转线速度连续运行20作业灌堵装置不安装；按0.5倍的中心轴最大回转速度连续运行20中心轴最大回转速度按0.7倍的中心轴最大回转速度连续运行20按中心轴最大回转速度连续运行20整机平整并硬化道路；按0.5倍的最大行走速度在规定道路上往返行走2行走铺设钢板；最大行走速度按最大行走速度在规定道路上往返行走2表3拱架式预切槽设备作业可靠性试验工况和循环内容试验循环名称试验工况一次循环内容时间h环向驱动样机呈行走状态；开启环向驱动马达，待环向驱动运动至最大稳定速度链刀无俯仰，无偏摆后，紧急制动3制动环向驱动样机行走状态；开启环向驱动马达，待环向驱动运动至最大稳定速度涨套连接3可靠性链刀无俯仰，无偏摆后，紧急制动喷射装置样机行走状态；开启喷射装置行走马达，待喷射装置运动至稳定速度制动喷射装置处于展开状态后，紧急制动3样机星行走状态；支腿链刀位于拱架正上方；前、后支腿油缸同时伸出并支撑地面前、后支腿油收放6喷射装置处于收回状态，缸同时缩回位于拱架正上方13

6.5.2.1试验期间，样机若出现致命故障，本次试验终止，不计算可靠性指标。 6. 5. 2. 2 可靠度 A 计算见公式(1)

，5.2，1试验期目，

中： 一可靠度，%； 规定的总试验时间，单位为小时(h)，T。=T，十T2 一总作业时间，单位为小时（h）：

可靠度，%； 0 规定的总试验时间，单位为小时(h)，T。=T，十T2 T 一总作业时间，单位为小时（h）：

T2一一总故障排除时间，单位为小时（h）。 6.5.2.3首次故障前工作时间T为累计的当量故障数N等于或刚超过“1”时，所经历的试验时间 当样机按规定完成可靠性试验后，未发生故障或累计的当量故障数小于“1”时，则首次故障前工作时间 T计算见公式（2)

6.5.2.4平均无故障作业时间T，计算见公

2.4平均无故障作业时间T，计算见公式（3)。

平均无故障工作时间，单位为小时（h）； 预切槽设备在规定的总试验时间内出现的当量故障数，当N≤1时，令N=1，其值计算见 公式（4）。

R，——试验期间，样机出现第i类故障次数量； S; 第i类故障的加权系数； 测试记录的总个数，

R; 试验期间，样机出现第i类故障次数量； S; 第i类故障的加权系数； 测试记录的总个数，

6.5.3故障分类及故障模式

表4故障分类及加权系数

6.5.3.2故障判别原则如下！

a）按定义判断样机本质故障类别时，各类故障是互不相容的，即对某一本质故障只判定为四类本 质故障中的一类； b）本质故障判别，以其造成的现场后果划分故障类别； C）同时发生的相关故障作为一次故障，同时发生的不相关的故障分别计数

6. 5. 4试验结果

测试结果按表B.6～表B.7记录。 6. 6整机稳定性试验

6.6.1中心轴式预切槽设备

6.6. 1.1试验载荷

试验载荷为1.25倍的工作载荷

6. 6. 1. 2 试验工沉

分为空载和负载两种工况，整机按最大切槽半径、仰

6.6.1.3试验方法

支腿支撑在规定位置，空载时中心轴回转速度设为最大，负载时中心轴转速依据不塌槽和混凝土同 步原则设定。测量并记录下列参数： a）活动支腿抬起量（不含因支腿间隙造成的影响）； b）支腿最大支撑力； C）支腿与地面接触情况

6.6.2拱架式预切槽设备

6. 6. 2. 1试验载荷

试验载荷为1.25倍的工作载荷

载荷为1.25倍的工作载宿

6.6.2.2主机试验工况

主机试验工况如下： 行走梁支腿着地，设备侧倾斜与地面呈5°向下，链刀和喷射装置位于拱架同一侧水平180°位 置侧向下一方，链刀按铅垂加载，整机按最大切槽半径、仰角、深度运行； ） 行走梁支腿收回，拱架行走架着地，设备行走方向与地面呈5°向下，链刀和喷射装置位于拱架 正上方，静止停放； 行走梁支腿收回，拱架行走架着地，设备侧倾斜与地面呈5°向下，链刀和喷射装置位于拱架同 侧水平180°位置侧向下一方，静止停放

6.6.2.3后配套总成试验工况

后配套总成试验工况如下： a） 后配套履带着地，设备行走方向与地面呈5°向下，司机室升高至最远点，后配套以最大速度稳 定行走后驻车制动。 后配套履带着地，设备行走方向与地面呈侧5°向下，司机室升高至最远点，并向侧下一方回转 至极限位置，静止停放

6.6.2.4主机试验方法

链及喷射装置运行到试验工况规定位置 ，拱架及行架文按试验工优要求放直，开按试验上况 规定加载：

b）支腿最大支撑力； c）支腿与地面接触情况； d）拱架行走架底板最小支撑力。

6.6.2.5后配套总成试验方法

后配套总成试验方法如下： ）后配套按试验工况行走，制动时测量左右履带支撑力； b）后配套按试验工况停放在地面上，测量左右履带的支撑力

测试结果按表B.8记录

处于工作状态，链刀无负氧

6.7.2.1启动电动机，观察各仪表指示值，并调整液压系统的压力到正常值， 6.7.2.2模拟作业情况，连续作业循环次数不少于30次（中途因故停机，循环次数应重新计算），观察 各机构的运行情况并做出判断，空载试验观察项目见表5。

表5空载试验观察项目

测试结果按表B.9~表B.10记录。

测试结果按表B.9表B.10记录

6. 8 链刀总成试验

6. 8. 1样机工况

预切槽设备应处于工作状态。

6.8.2.1设定链刀切削力、链回转线速度、链刀环 录时间间隔。 6.8.2.2启动电动机，操纵链刀水平切削至设定深度后作环切一回正的动作。 6.8.2.3链轮驱动马达以额定转速旋转，链刀回转线速度和环向推进速度根据岩土情况确定， 6.8.2.4测试次数不应少于5次，每次测试提取开始环切到环切结束前系统自动记录并存储的链刀切 削力数据、链刀回转线速度、链刀环向推进速度以及链刀环向推进力（提取数据的个数不应少于5个）。

6.8.4链刀环向推进力

链刀环向推进力采用仪器测量获得，测量三次后取平

6. 8. 5测试结果

测试结果按表B.11记录

测试结果按表B.11记录

位.测量中心轴装置中轴线相对基准面的角度.往返3次，记录数值

面可主机链力方可 动运行到供架左极限位， 量环向驱动轴线相对基准面的角度.往返3次，记录数值

6.11.1将喷射装置旋转到极限角度，用数显水平尺测量回转角度 6.11.2用钢卷尺测量单个喷射臂行程值

6.12.1液压油温升试验

5.12.1.1在预切槽设备周围距地面1.5m、无阳光直射、通风处用温度计测量环境温度 6.12.1.2在电动机启动正常后，查看液压油箱上温度计并记录原始液压油温度。 6.12.1.3在表2和表3规定的预切槽设备作业可靠性试验工况下，测量液压油温度，并绘制温升 曲线。

式中： AT 温升，单位为摄氏度（℃）； T3 初始温度，单位为摄氏度（℃）； T. 测量温度，单位为摄氏度（℃）。

6. 12. 2 密封性能试验

6.12.2.1在出厂检验或作业可靠性试验过程中或试验结束后，进行液压系统渗漏检查 6.12.2.2检查方法：固定结合部位手摸无油腻，运动结合部位目测无油迹或流痕为不渗。整个试验过 程中，渗出油迹面积不超过200cm或每15min内不滴一滴油为不漏，否则判为漏

6.12.2.1在出厂检验或作业可靠 或试验结束后，进行液压系统渗漏检查， 6.12.2.2检查方法：固定结合部位手摸无油腻，运动结合部位目测无油迹或流痕为不渗。整个试验过 程中，渗出油迹面积不超过200cm或每15min内不滴一滴油为不漏，否则判为漏

6. 12.3液压油污染度测定

按GB/T20082的规定进行。

安GB/T20082的规定进行

液压油温升试验和液压系统密封性能测试结果按表B.12表B.13记录。

6. 13. 1急停功能测试

按下急停开关，检测急停功能是否有效；释放急停开关，检测操作功能是否恢

6.13.2回转限位功能测试

6.13.3链刀/行走动作互锁测试

测试方法如下： a）选择工作模式，操作行走液压手柄，检测对应底盘驱动马达是否启动； b）选择行走模式，操作链刀旋转按钮食品添加剂标准，检测对应链刀驱动马达是否启动

6.13.4本地/遥控操作互锁测试

4本地/遥控操作互锁测

测试方法如下： a）选择本地操作模式，操作遥控器按钮或手柄，检测对应工作装置是否启动； b）选择遥控操作模式，操作司机室操作面板按钮或手柄，检测对应工作装置是否启动。

6.13.5链刀变幅/喷射环向运动动作互锁测试

测试方法如下： a）选择工作模式，操作链刀变幅按钮，检测喷射装置环向运动马达是否启动； b）选择工作模式锅炉标准，操作喷射装置环向运动手柄，检测链刀变幅油缸是否启动

6.13.6行走驱动马达/辅助支撑油缸互锁测试