4.4.1制造SMC改性沥青的道路石油沥青应与SMC沥青改性剂有良好的配伍性。 4.4.2制造SMC改性沥青的沥青罐中必须加设搅拌设备，将SMC沥青改性剂按规定的掺量加入沥青罐 中进行搅拌，使SMC沥青改性剂完全溶融于道路石油沥青中，保持SMC改性沥青温度在100℃左右备用， 4.4.3现场配制的SMC改性沥青宜随配随用。如需作短时间保存，使用前必须搅拌均匀，在不发生离 析的状态下使用， 4.4.4在施工过程中应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符合要求的SMC改性沥青不得使用 4.4.5SMG改性沥青的技术要求应符合表4的规定

析的状态下使用。 4.4.4在施工过程中应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符合要求的SMC改性沥青不得使用 4.4.5SMC改性沥青的技术要求应符合表4的规定。

表4SMC改性沥青技术要求

4.5.1粗集料包括碎石、破碎砾石等

4.5.2粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙，不含风化颗粒圆钢标准，其技术要求应符合表5的规定。

4.5.2粗集料应该洁净、干燥、表面粗糙，不含风化颗粒，其技术要求应符合表5的规定。

注：1.坚固性试验可根据需要进行。

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6.3石屑是采石场破碎石料时通过4.75mm或2.36mm的筛下部分，其规格应符合表8的要求，

4.7.1填料包括矿粉、水泥、粉煤灰。

7.2矿粉必须采用石灰岩 原石料中的泥土杂质应除净。矿米 洁净，能自由地从矿粉仓流出， 舒合表9的规定

4.7.3当混合料中粗集料为中性或酸性石料时，应用水泥代替矿粉，水泥宜采用普通硅酸盐水泥，其 技术要求应符合GB175的规定。 4.7.4城市快速路与主干路的沥青面层不宜采用粉煤灰做填料。当次干路及以下道路用粉煤灰作为填料 使用时，用量不得超过填料总量的50%，粉煤灰的烧失量应小于12%，与矿粉混合后的塑性指数应小于 4%，其它质量要求与矿粉相同。

2.3SMC改性沥青混合料配合比设计方法采用马歇尔试验配合比设计方法，设计指标应遵循相 要求，沥青混合料技术要求应符合表12～表14的规定，并有良好的施工性能。配合比设计方法 A。

5.2.4SMC改性沥青混合料性能技术指标

1）SMC改性沥青混合料马歇尔试验的技术要求应符合表12的规定。进行马歇尔试验时，成型 应在室温、通风条件下养生72h以上

表12SMC改性沥青混合料马歇尔试验技术要求

2）SMC改性沥青混合料车辙试验动 青混合料在小型拌和机里拌和好，需取出放置在鼓风干燥箱中，在110℃条件下恒温、鼓风放置4h～ 5h，然后再次倒入拌和机中拌和120S，拌和机温度为110℃。经过2次拌和后，方可利用轮碾成型 机成型试件。试件应在室温、通风条件下养生72h以上，在规定的试验条件下进行车辙试验。

3）SMC改性沥青混合料渗水性宜利用车撤试验试件，脱模架起进行渗水试验，渗水系数技术要求应 符合表14的规定

3）SMC改性沥青混合料渗水性宜利用车辙试验试件，脱模架起进行渗水试验，渗水系数技术要求应 符合表14的规定

6SMC改性沥青混合料生产、运输和施工

6.1SMC改性沥青混合料生产

6.2SMC改性沥青混合料运输

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6.2.1SMC改性沥青混合料的运输宜采用与摊铺机匹配的自卸汽车运输， 6.2.2从拌和机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析，严禁单点 装车。 6.2.3运料车应具有保温、防雨、防混合料遗散与沥青滴漏等功能。 6.2.4为了保证连续摊铺，运输车辆的总运力应与搅拌能力及摊铺能力相匹配， 6.2.5SMC改性沥青混合料运至摊铺地点，应对搅拌质量与温度进行检查，合格后方可使用

6.3SMC改性沥青混合料试验路段施工

.2试验段铺筑分试拌和试铺两阶段，应做好以

1）根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组合方式，如拌合楼产量与运 输车辆配套，摊铺机与压路机配套数量等关系。 2）通过试拌确定拌和机的上料速度，拌和数量与时间，骨料加热温度与拌和温度等操作工艺，验 正沥青混合料生产配合比和沥青混合料的性质。 3）通过试铺确定：摊铺机的摊铺速度和摊铺温度；压路机的压实顺序、碾压温度、碾压速度和遍 数；确定松铺系数、接缝方式。 4）试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、拌和楼逐盘在线检测数据、路面外观质量和路 面压实度核对并确认生产标准配合比。 5）通过钻孔法及核子密度仪无损检测路面密度的对比关系，确定压实遍数与压实度的关系，以及 玉实度的检测方法和施工过程的监测方法。 6）试验段铺筑完成后，检测路面的渗水系数。 7）检查施工及质检的全过程是否配套进行，试验段面层质量是否符合规定

6.4SMC改性沥青混合料摊铺

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前应检查确认基层和下封层的质量，质量 不合格时，不得进行铺筑作业，整改合格后方可以进行摊铺作业。摊铺机应调整到最佳状态，使摊铺面 均匀一致，不得出现离析现象。 6.4.2摊铺机应具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装置、可加热的振动熨平板或初步振动 压实装置、摊铺宽度可调整装置等功能，且受料斗容量应保证更换运料车时连续摊铺。 6.4.3城市快速路、主干路宜采用两台以上摊铺机联合摊铺。表面层宜采用多机全幅摊铺，减少施工 接缝。 6.4.4摊铺机应缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，洞 少混合料的离析。摊铺速度宜控制在1m/min~3m/min的范围内。摊铺时螺旋送料器应不停地转动， 两侧应保持有不小于送料器高度2/3的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。熨平板按所 需厚度固定后不得随意调整

6.4.5摊铺层发生明显离析、波浪、裂缝、拖痕时，应停机检查，分析原因，予以消除。

6.4.6摊铺的松铺系数应根据施工机械和施工工艺等通过试验段确定，试验段长度不宜小于100m。松

4.6摊铺的松铺系数应根据施工机械和施工工艺等通过试验段确定，试验段长度不宜小于100 系数可按表15进行初选。

表15SMC改性沥青混合料松铺系数

6.4.7SMC改性沥青路面施工的最低摊铺温度应不低于40℃。经过特殊设计的SMC常温改性沥青混合 料也可在0℃～30℃条件下摊铺、碾压。 6.4.8路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道小规模工程可采用人工摊铺。人工摊铺时，边摊铺边用 刮板整平，刮平时应轻重一致，控制次数，严防集料离析

6.5SMC改性沥青混合料碾压成型

6.5.1SMC改性沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终 玉（包括成形）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。压路机的碾压遍数及组合方式依据试铺段确定。宜 采用钢简式压路机与轮胎压路机组合的方式压实。

遍，之后应检查平整度、路拱，对有缺陷的部位进行修整。复压采用胶轮压路机碾压6遍以上，终压采 用双钢轮压路机碾压1～2遍，至无明显轮迹为止。不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、 压碎，破坏集料嵌挤

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曼而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合

压路机碾压速度（km/

6.5.4压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致沥青混合料推移。碾压应从外侧向中心碾压， 碾压速度稳定均匀。碾压区长度应大体稳定，碾压段长度宜为60m～80m。当采用不同型号的压路机组 合碾压时，每一台压路机均应做全幅碾压。对大型压路机难以碾压的部分，宜采取小型压路工具进行压 买

碾压速度稳定均匀。碾压区长度应大体稳定，碾压段长度宜为60m～80m。当采用不同型号的压路机组 合碾压时，每一台压路机均应做全幅碾压。对大型压路机难以碾压的部分，宜采取小型压路工具进行压 实。 6.5.5碾压过程中应保持清洁，沥青混合料粘轮应立即清除。当使用胶轮压路机揉搓碾压时，应及时 涂抹隔离剂或喷水，防止粘轮现象。对于钢轮可刷隔离剂，严禁刷柴油、机油。当采用向碾压轮喷水（可 添加少量表面活性剂）的方式时，必须控制喷水量使其成雾状，不得漫流。 6.5.6压路机的起动、停止必须减速缓慢进行，不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。 在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。 6.5.7SMC改性沥青路面的施工应接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。 6.5.8SMC改性沥青混合料摊铺、碾压结束后，即可开放交通

7.1原材料进场复验项目检验

7.1.1 道路石油沥青

检查数量：按同一生产厂家、同一品种、同一标号、同一批号连续进场的沥青100t为一批， Ot也作为一批，每一批次抽检1次。 检验方法：查出厂合格证，检验报告并进场复验

7. 1. 2 SMC 沥青改性剂

检查数量：SMC沥青改性剂以20t为一批，不足20t也作为一批，每批检验外观、密度、闪点，并 查验厂商合格证和质检报告 检验方法：查出厂合格证，检验报告并进场复验

检查数量：按不同品种进场批次和抽检方案确定。 检验方法：观察、检验报告并进场复验。

检查数量：按不同品种进场批次和抽检方案确定

DBJ64/T060—2016检验方法：观察、检验报告并进场复验。7. 1. 5SMC改性沥青混合料1）取样数量表17SMC改性沥青混合料取样数量试验项目目的最少试样量（kg）取样量（kg）马歇尔试验、抽提筛分施工质量检验1220车辙试验高温稳定性检验4060浸水马歇尔试验水稳定性检验12 20冻融劈裂试验水稳定性检验12202）取样要求a)在沥青混合料拌合厂取样时，宜用专用容器在拌和机卸料斗下方每放一次料取一次，连续几次取样后，混合均匀，按四分法取样至足够数量。b)在运料车上取样时，宜在汽车装料一半后，分别用铁锹从不同方向的3个不同高度处取样，然后混合均匀，按四分法取样至足够数量。c)在施工现场取样时，应在摊铺后未碾压前，摊铺宽度两侧的1/2~1/3位置处取样，用铁锹取该摊铺层的料。每摊铺一车料取一次样，连续3车取样后，混合均匀，按四分法取样至足够数量。3）检验频率和质量要求表18SMC改性沥青混合料检验频率和质量要求项目检验频率质量要求或允许偏差检验方法观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、混合料外观随时目测冒烟、有无花白料、油团等各种现象沥青加热温度逐盘测定≤110℃传感器自动检测并打印集料加热温度逐盘测定80℃~120℃传感器自动检测并打印混合料出厂温度逐车测定≤120℃T0981人工检测拌制时间逐盘测定≥30s传感器自动检测并打印0.075 mm± 2% ± 2% 矿料级配T0725抽提筛分与标准≤2. 36 mm快速路、± 5%其他± 6%（筛孔）级配比较的差≥4. 75 mm主干路± 6%等级± 7%每台拌和机每沥青用量（油石比）天1~2次± 0. 3%± 0. 4%T0721、T0722马歇尔试验：符合本规程规定T 0702、T 0709空隙率、稳定度、流值浸水马歇尔试验符合本规程规定T 0709车辙试验必要时符合本规程规定T 0719冻融劈裂试验必要时符合本规程规定T0716、T072915

7.2施工过程中的质量控制检验

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7.2. 2 ± 一般项目

1）表面应平整、坚实，接缝紧密，无枯焦；不应有明显轮迹、推挤裂缝、脱落、烂边、油 等现象。

2）沥青面层施工质量要求应符合表19的规定，

19SMC改性沥青混合料沥青面层施工质量要

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附录A （规范性附录） SMC改性沥青混合料配合比设计方法

SMC改性沥青混合料配合比设计方法

配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证 三个阶段，确定沥青混合料的材料品种及配合比、矿料级配、最佳沥青用量。在调查以往热拌沥青混合 按以下步骤进行

1）目标配合比设计阶段

采用工程实际使用的材料按照本规程的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计 技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度 及试拌使用。 2）生产配合比设计阶段 对间歇式拌和机，应按照规定方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌和 机控制室使用。同时选择适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各热料仓的供料大体平衡。并取目标配合 比设计的最佳沥青用量0AC、OAC土0.3%等3个沥青用量进行马款尔试验和试拌，通过室内试验及从拌 和机取样试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果 的差值不宜超过±0.2%。 3）生产配合比验证阶段 按生产配合比设计确定的比例进行试拌、铺筑试验段，并抽取试验段混合料按要求进行各种试验和 施工质量检验，验证生产配合比设计确定的各种指标是否符合规定。同时观察空隙率的大小、试验路的 参水情况，和评价碾压的难易程度，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料级配中，至少应 包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及最大公称粒径筛孔的通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并 避免在0.3mm~0.6mm出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。 4）通过以上三个阶段确定施工级配允许波动范围，根据标准配合比制定施工用的级配控制范围，用 以检查SMC改性沥青混合料的生产质量。

DBJ64/T060—201 A.1.2经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更。生产过程中应加强跟踪检测，严格控制 进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符合要求时， 应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。 A.1.3SMC改性沥青混合料配合比设计采用马歇尔试验设计方法。如采用其他方法设计时，应按本规 程规定进行马歇尔试验及各项配合比设计检验，并对不同设计方法的试验结果提出书面报告。 1.1.4SMC改性沥青混合料配合比设计涉及到的各项指标的试验方法应遵照现行试验规程的方法执 行。试验室混合料拌合应采取小型沥青混合料拌和机进行。

A.2确定工程设计级配范围

A.2.1SMC改性沥青混合料的设计级配宜在本规程规定的级配范围内,根据道路等级、工程性质、气候 条件、交通条件、材料品种等因素，通过对条件大体相当的工程使用情况进行调查研究后调整确定，必 要时允许超出规程级配范围。经确定的工程设计级配范围是配合比设计的依据，不得随意变更。 A.2.2SMC改性沥青混合料设计级配范围应考虑不同层位的功能需要，经组合设计的沥青路面应能满 足耐久、稳定、密实、抗滑等要求。 A.2.3SMC改性沥青混合料配合比设计应充分考虑施工性能，使沥青混合料容易摊铺和压实，避免造成 严重的离析。 A.2.4在混合料的理论配合比设计计算中应根据石料密度，按照间断级配、骨架结构原理，优化混合 料的实际级配，并进行相关性能验证，

A.3.1按照相关规程的取样方法，从工程实际使用的材料中选取有代表性样品。 A.3.2对粗集料、细集料、填料、道路石油沥青及SMC沥青改性剂的各项技术指标进行检验。 1.3.3SMC改性沥青混合料设计的各种材料必须符合本地区气候和交通条件的规定。其质量应符合本 规程的技术要求。当单一规格的集料某项指标不合格，但不同粒径规格的材料按级配组成的集料混合料 指标能符合规程要求时，允许使用

A.4.1根据道路等级、路面类型及所处的结构层位等选择适用的沥青混合料类型，按本规程表10确定 矿料级配范围。

A.4.3在工程设计级配范围内，调整各种矿料比例设计3组不同粗细的初试级配，绘制设计级配曲线 分别位于设计级配范围的上方、中值及下方。设计合成级配不得有太多的锯齿交错，且在0.3mm~0.6mm 范围内不出现“驼峰”。当反复调整不能满意时，宜更换材料设计。

A.4.4根据当地的实践经验选择适宜的沥青含量，分别制作几组级配的马歇尔试件，测定试件的矿料 间隙率，初选一组满足或接近设计要求的级配作为设计级配。 1.4.5矿料级配宜采用以幂函数构成的间断级配类型，其中4.75mm筛孔通过率宜为30～50%；最大 公称粒径筛孔的通过率宜为95%左右。

A.5混合料体积技术指标检测

A.5.1SMC沥青改性沥青的制备

根据沥青类型、气候及交通量情况选取适宜掺量的SMC沥青改性剂加入盛有道路石油沥青容 行充分搅拌。

A. 5. 2 马歇尔试验

估的油名比为中值，按0.3%～0.4%为间隔，取5个或5个以上不同的油比分别成型马款尔 型方法采用击实法，击实次数为双面100次。马歇尔试件制作参数见表A.1。

表A.1SMC改性沥青混合料马歇尔试件制作参数

A.6确定最佳油石比（或最佳沥青用量）

1.6.1最佳油石比确定按照体积法原理设计，即：根据混合料科设计空隙率的要求，在满足其它体积参 数基础上，由矿料最紧密状态（即矿料间隙率最小时）对应的油石比确定最佳油石比，并对其进行性能 验证，主要包括热稳定性（动稳定度）、水稳性（冻融劈裂强度比、残留稳定度）、渗水性（渗水系数） 等技术指标

6.2最佳油石比确定也可采用无机结合料类稳定材料确定最佳含水量的方法来确定SMC常温改 混合料的最佳油石比，即将SMC常温改性沥青看成无机结合料稳定类材料中的水，最佳油石比 于最佳含水量。

1.7.1综合考虑矿料紧密状态、设计空隙率等技术指标，在配合比设计的基础上，以最佳油石比对SM 改性沥青混合料进行各项使用性能的检验。不符合本规程的技术要求，必须更换材料或重新进行配合比 设计。

A.7.2高温稳定性检验

对公称最大粒径等于或小于19mm的混合料，按规定方法进行车辙试验，动稳定度应符合本 13的技术要求。

A.7.3水稳定性检验

按规定的试验方法进行浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验，残留稳定度及残留强度比均应 程表12的技术要求。

A.7.4渗水系数检验

8.比设报营 级配、最佳油石比，以及各项体 比设计检验结果等

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境保护、消防、安全等规定外，还应具备下列条件： 1）拌和站应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方。 2）拌和站应具有完善的排水设施。各种集料必须分隔储存，并有防雨装置。料场及场内道路应作 便化处理，严禁泥土污染集料。 3）进场原材料必须有明显的标志标牌，应注明材料用途、产地、规格、检测状态、检测日期。 4）每天开工前应检测含水量，以便调节冷料进料速度或比例，确定集料加热时间和温度， 5）在冷料堆上设置数字1～5的标志，与冷料仓上的标志一一对应，防止装载机上错料，影响沥青 混合料的级配。 6）冷料仓的数量应满足配合比需要，通常不宜少于5个。 7）拌合站应设立废料存放区，设立明显标志，对拌和楼每天产生的溢料、废料应运至废料存放区 8）拌合站应配备试验室，并配置足够的仪器设备。 9）在沥青罐及SMC沥青改性剂存储区域必须设立安全警示标识，配备安全防护设施 B.1.2SMC改性沥青混合料采用间歇式拌和设备进行拌制。间歇式拌和设备应具有防止粉尘飞扬散失 的密封性能及除尘设备。 B.1.3间歇式拌和设备应配置自动记录设备，在拌制过程中应逐盘打印沥青及各种矿料的用量、拌利 温度。并定期对拌和楼的计量和测温装置进行校核 3.1.4拌合站至少配备2个沥青罐，沥青存储设备应具备循环功能，宜具备搅拌功能

管接头标准B.2SMC改性沥青制备

B.2.1先将道路石油沥青打入罐内，使温度降至90℃~110℃。开启搅拌电机，将SMC沥青改性剂按 规定的掺量泵入沥青罐内，上下循环，搅拌1h以上，使道路石油沥青和SMC沥青改性剂完全融溶。 B.2.2在SMC改性沥青制备过程中，道路石油沥青温度不宜高于110℃。 B.2.3沥青罐中存储的道路石油不应超过其容积的2/3，操作人员应远离沥青罐口，以免沥青喷射出罐

B.3SMC改性沥青混合料拌和

性沥青混合料的拌和温度应符合表B.1中的规

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表B.1SMC改性沥青混合料的拌和温度（℃）

B.3.2加人制备好的SMC改性沥 B.3.3沥青混合料的矿料级配应符合生产配合比的要求，混合料沥青用量控制在生产配合比最佳沥青 用量±0.3%。 B.3.4混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定。通过拌和应使沥青均匀裹覆所有矿料颗粒。拌制时 间宜在30s以上，干拌时间不得少于5s。 B.3.5从料堆和皮带运输机随时目测各种材料的质量和均匀性，检查泥块及超粒径碎石，检查冷料仓 有无窜仓。拌和站拌和的沥青混合料应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象，不 符合要求时不得使用，并应及时调整。 B.3.6检查控制室拌和机各项参数的设定值、控制屏的显示值，核对计算机采集和打印记录的数据与 显示值是否一致。便于进行SMC改性沥青混合料生产过程的在线监测和总量检验，以及SMC改性沥青混 合料质量的动态管理。 B.3.7拌和好的SMC改性沥青混合料不立即铺筑时，可放入成品储料仓密闭储存。储存时间应符合摊 铺温度要求为准。 B.3.8SMC改性沥青混合料出厂时应逐车检测沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单 不合格品不得出厂。