5.1.4开挖轮廓尺寸单侧偏差范围应为0~+3mm。 5.1.5部件不能满足运输要求时应进行分块设计。 5.1.6顶管机应能在工作环境温度5℃～50℃、相对湿度小于90%的条件下正常使用

5.2.1力盘系统可由多个力盘单元组成，应具备矩形断面切削能力。 5.2.2同一刀盘正面刀的刀刃高度偏差不应大于2mm。 5.2.3刀盘的强度和刚度应满足设计要求。 5.2.4 刀盘最外侧刀具相对于前盾高差应满足设计要求。 5.2.5 除刀盘最外侧刀具外，其他刀具的安装位置应满足： a) 圆形刀盘刀具半径偏差为士2mm； b) 偏心摆动刀盘刀具位置度公差为3mm（基准为刀盘面板旋转中心）。 5.2.6刀盘最外侧刀具安装位置应满足开挖轮廊尺寸偏差要求。 5.2.7刀盘宜设置运动位置指示装置。 5.2.8刀盘宜设置搅拌装置和用于渣土改良的注入孔， 5.2.9刀盘内部管路耐压性能应符合GB/T37400.11的规定

5.2.1刀盘系统可由多个刀盘单元组成，应具备矩形断面切削能力。

5.2.1刀盘系统可由多个刀盘单元组成，应具备矩形断面切削能力。 5.2.2同一刀盘正面刀的刀刃高度偏差不应大于2mm。 5.2.3刀盘的强度和刚度应满足设计要求。 5.2.4刀盘最外侧刀具相对于前盾高差应满足设计要求。 5.2.5 除刀盘最外侧刀具外，其他刀具的安装位置应满足： a) 圆形刀盘刀具半径偏差为士2mm； 偏心摆动刀盘刀具位置度公差为3mm（基准为刀盘面板旋转中心）。 5.2.6刀盘最外侧刀具安装位置应满足开挖轮廊尺寸偏差要求， 5.2.7刀盘宜设置运动位置指示装置。 5.2.8刀盘宜设置搅拌装置和用于渣土改良的注入孔。 5.2.9刀盘内部管路耐压性能应符合GB/T37400.11的规定。

5.3.1各驱动单元轴承设计寿命不宜小于10000h。 5.3.2脱困扭矩不应小于最大工作扭矩的1.2倍。 5.3.3应能够双向运动电镀标准，宜具有无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.3.4采用变频电机驱动时宜具有慢速点动功能。 5.3.5油脂密封润滑系统应具备压力检测报警功能及漏脂检测功能，并具有流量调节功能 5.3.6刀盘驱动系统与顶推系统顶推模式应具有联锁控制功能

5.4.1盾体外轮廊尺寸偏差、形状偏差（平面度、垂直度、圆柱度)应符合设计要求。

a）土仓隔板预留风、水、电通道和渣土改良注人孔； 盾体环周设置减摩剂注人孔； c) 盾体布置能够检测周侧土压的土压传感器。 5.4.4土仓隔板应布置有检测土仓压力的土压传感器。 5.4.5 土压传感器宜满足带压更换需要。 5.4.6 根据地质工况需求，盾体和土仓隔板可设置超前注浆孔。 5.4.7 施工地质富含水时，宜配置前闸门。 5.4.8 根据地质工况需求，盾体可配置人舱，人舱应符合GB/T34651一2017中5.5的规定。 5.4.9根据运输、吊装的重量及尺寸限制要求，盾体可分块设计。 5.4.10盾体设计应为导向系统预留测量通道

a）土仓隔板预留风、水、电通道和渣土改良注人孔： b 盾体环周设置减摩剂注人孔； 盾体布置能够检测周侧土压的土压传感器。 5.4.4土仓隔板应布置有检测土仓压力的土压传感器。 5.4.5 土压传感器宜满足带压更换需要。 5.4.6 根据地质工况需求，盾体和土仓隔板可设置超前注浆孔。 5.4.7 施工地质富含水时，宜配置前闸门。 5.4.8 根据地质工况需求，盾体可配置人舱，人舱应符合GB/T34651一2017中5.5的规定。 5.4.9 根据运输、吊装的重量及尺寸限制要求，盾体可分块设计。 5.4.10盾体设计应为导向系统预留测量通道

顶推力应满足设计要求，项管机顶推力计算方法参见 液压缸中心轴线宜与管节厚度中心重合

5.5.3最大顶推速度应满足设计要求。 5.5.4顶推模式下的顶推液压缸伸出速度应连续可调。 5.5.5管片安装模式下的顶推液压缸伸缩速度应满足设计要求， 5.5.6顶推装置左右两侧应配置顶推行程测量装置

5.5.3最大顶推速度应满足设计要求。 5.5.4顶推模式下的顶推液压缸伸出速度应连续可调。 5.5.5管片安装模式下的顶推液压缸伸缩速度应满足设计要求， 5.5.6顶推装置左右两侧应配置顶推行程测量装置

5.6顶铁、顶环、后靠及始发机架

5.6.1顶铁应满足传递顶力、便于出渣和人员出人等需求。 5.6.2 顶环应与管节匹配。 5.6.3顶铁、顶环的强度和刚度应满足顶推要求，宜配置顶推液压缸向后回拉装置。 5.6.4后靠面积应满足最大顶推力条件下反力墙的承载能力要求。 5.6.5后靠应具有足够的刚度和强度。 5.6.6始发机架上导轨的平面度和直线度不应低于GB/T37400.3中E级的规定。 5.6.7始发机架可选用钢混基础直接铺轨形式或钢台架基础铺轨形式，应保证轨道的刚度和强度符合 设计承载要求， 5.6.8始发机架宜设置上下、左右调整装置，

5.7.1设计最大出渣量应满足最大顶推速度时的出渣需要。 5.7.2依据矩形开挖断面大小，配置螺旋输送机数量。 5.7.3应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.7.4后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不应大于20S。 5.7.5应设置渣土改良注人孔和检修窗口。 5.7.6施工地质富含水时，宜配置双后闸门

5.7.1设计最大出渣量应满足最大顶推速度时的出渣需要。 5.7.2依据矩形开挖断面大小，配置螺旋输送机数量。 5.7.3应具有双向旋转和无级调速功能，最大转速应满足设计要求。 5.7.4后闸门应具有开度调节及断电自动关闭功能，断电自动关闭时间不应大于20S。 5.7.5应设置渣土改良注人孔和检修窗口。 5.7.6施工地质富含水时，宜配置双后闸门

5.8.1在顶推距离较长，反力墙、管节承载能力有限时，应设置中继间分散顶力。 5.8.2中继间顶推力应整体满足接力顶推需求，中继间顶推力计算方法参见附录A。 5.8.3中继间最大顶推力应小于管节的允许顶力。 5.8.4最大顶推速度应满足设计要求。

5.8.3中继间最大顶推力应小于管节的允许顶力。 5.8.4最大顶推速度应满足设计要求。 5.8.5顶推液压缸伸出速度应连续可调。 5.8.6壳体结构设计应充分考虑施工完成进行拆解后复原管节的工艺，满足强度的需求。 5.8.7应具有铰接密封结构，采用密封性能可靠、密封圈压紧度可调及可更换的密封装置 5.8.8应配置顶推行程测量装置

5.9.1应满足隧道施工调向要求，顶管机纠偏力计算方法参见附录B。 5.9.2纠偏液压缸有效行程应满足设计最大纠偏角度的需求。 5.9.3宜采用分区控制。 5.9.4应配置行程测量装置。

5.9.1应满足隧道施工调向要求，顶管机纠偏力计算方法参见附录B。 5.9.2纠偏液压缸有效行程应满足设计最大纠偏角度的需求。 5.9.3宜采用分区控制。 5.9.4应配置行程测量装置。

5.10.1渣土改良系统改良剂注入宜采用单管单泵形式。 5.10.2具备减摩剂注人功能的顶管机，注人孔阀门宜采用并联分组、单组可控模

5.10.3水系统额定压力不应低于0.5MPa。 5.10.4气动系统应符合GB/T7932的规定。 5.10.5空气压缩机额定压力不应低于0.8MPa，空气压缩机排气量应不低于顶管机用气设备同时工作 时最大用气量的1.5倍。 5.10.6 顶管机宜设置止退装置。 5.10.7 止退装置的强度和刚度应满足最小掘进距离、最大土仓压力状态时的止退要求。 5.10.8 顶管机应配置脱离装置，在隧道贯通时应能将主机与管节分离。

5.11.1液压系统应符合GB/T3766的规定

5.11.1液压系统应符合GB/T3766的规定

5.12.1 低压配电系统平均功率因数不应低于0.9。 5.12.2 低压供配电应具有两级漏电保护、短路保护、过载保护、缺相保护和相序保护功能， 5.12.3 高压开关柜应具有短路、过载等保护功能，宜具有外部分励脱扣装置。 5.12.4 刀盘驱动电机、照明灯具和电气设备外壳防护等级不应低于IP55。 5.12.5 控制系统应采用集散方式，通信系统应采用现场总线网络方式。 5.12.6 控制电源应采用稳压电源。 5.12.7 盾体内部及主控室内的照度不应低于1001x。 5.12.8 通道应配置应急照明设备，应急照明最低照度不应小于151x，应急照明时间不应少于1h 5.12.9 电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定。 5.12.10 电缆的敷设应符合GB50168—2018中6.1、6.3、6.4、7.1、7.2的规定。 5.12.11 主机应预留电源插座。 5.12.12 始发井内管节安装处线缆宜具备快速分合装置。 5.12.13 电缆连接应设置明确标识，电缆接头应具有防误插、误拔功能，

5.12.1 低压配电系统平均功率因数不应低于0.9。 5.12.2 低压供配电应具有两级漏电保护、短路保护、过载保护、缺相保护和相序保护功能， 5.12.3 高压开关柜应具有短路、过载等保护功能，宜具有外部分励脱扣装置。 5.12.4 刀盘驱动电机、照明灯具和电气设备外壳防护等级不应低于IP55。 5.12.5 控制系统应采用集散方式，通信系统应采用现场总线网络方式。 5.12.6 控制电源应采用稳压电源。 5.12.7 盾体内部及主控室内的照度不应低于1001x。 5.12.8 通道应配置应急照明设备，应急照明最低照度不应小于151x，应急照明时间不应少于1h 5.12.9 电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定。 5.12.10 电缆的敷设应符合GB50168—2018中6.1、6.3、6.4、7.1、7.2的规定。 5.12.11 主机应预留电源插座。 5.12.12 始发井内管节安装处线缆宜具备快速分合装置。 5.12.13 电缆连接应设置明确标识，电缆接头应具有防误插、误拔功能，

5.13.1应具有实时监控、报警、实时/历史曲线显示以及重要操作和重要历史数据的记录及查询、数据 报表生成等功能。 5.13.2信息储存容量不应小于500GB。 5.13.3应有远程数据传输接口。 5.13.4应配置不间断电源，不间断电源的供电时间应不低于1h。 5.13.5数据采集线缆应屏蔽保护

5.13.1应具有实时监控、报警、实时/历史曲 数据的记录及查询、数报 报表生成等功能。 5.13.2信息储存容量不应小于500GB。 5.13.3应有远程数据传输接口。 5.13.4 应配置不间断电源，不间断电源的供电时间应不低于1h。 5.13.5数据采集线缆应屏蔽保护。

5.14.1宜具有设计轴线管理、空间位置检测、姿态检测、图形显示、测量基点校核及与主机控制系统通 信的功能。 5.14.2直线段有效测量距离不应小于最长顶推距离。

15职业健康与环境安全

5.15.1顶管机安全要求应符合GB/T40127—2021的规定， 5.15.2主控室应具有隔热、隔音、减振功能，并配置空调设备，主控室内的噪声不应大于70dB(A）。 5.15.3 电气装置应符合GB/T5226.1、GB5226.3的要求。 5.15.4 高压电设备应配置防护隔离装置。 5.15.5 操作维护区域内的棱角应符合GB/T17301的规定。 5.15.6 声音报警装置输出的最低声级值应比施工环境噪声至少高出10dB(A）。 5.15.7 顶管机主机内应配置气体检测装置，至少能检测O2、CH4、CO和H.S气体的浓度。 5.15.8 在存在安全风险且人员易于接触的区域应设置急停装置。 5.15.9 应配置检测盾体滚转角度的装置。 5.15.10 螺旋输送机出渣口、始发井洞口、中继间范围宜配置视频监视设备，并在主控室设置显示 终端。 5.15.11 应在液压泵站、供配电单元、控制室区域设置灭火器，并应根据可能的火灾类型选用适合的灭 火剂。

5.15.1顶管机安全要求应符合GB/T40127—2021的规定， 5.15.2主控室应具有隔热、隔音、减振功能，并配置空调设备，主控室内的噪声不应大于70dB(A）。 5.15.3 电气装置应符合GB/T5226.1、GB5226.3的要求。 5.15.4 高压电设备应配置防护隔离装置。 5.15.5 操作维护区域内的棱角应符合GB/T17301的规定。 5.15.6声音报警装置输出的最低声级值应比施工环境噪声至少高出10dB(A）。 5.15.7 顶管机主机内应配置气体检测装置，至少能检测O2、CH4、CO和H.S气体的浓度。 5.15.8 在存在安全风险且人员易于接触的区域应设置急停装置。 5.15.9 应配置检测盾体滚转角度的装置。 5.15.10 螺旋输送机出渣口、始发井洞口、中继间范围宜配置视频监视设备，并在主控室设置显 终端。 5.15.11 应在液压泵站、供配电单元、控制室区域设置灭火器，并应根据可能的火灾类型选用适合百 火剂。

6.1.1环境温度宜为5℃～35℃。 5.1.2试验场地应满足承载顶管机要求。 6.1.3试验用仪器仪表应校准，仪器仪表包括：全站仪、钢卷尺、钢直尺、直角尺、吊线锤、秒表、兆欧表、 照度仪、声级计等

6.1.1环境温度宜为5℃~35℃。 6.1.2试验场地应满足承载顶管机要求。 6.1.3试验用仪器仪表应校准，仪器仪表包括：全站仪、钢卷尺、钢直尺、直角尺、吊线锤、秒表、兆欧表、 照度仪、声级计等

环境温度宜为5℃～35

6.2.1检查范围包括顶管机的布置状态、动作状态和显示状态，包括水系统额定压力数值显示、空气压 缩机额定压力显示、主控室视频显示终端状态。 6.2.2检查不应拆解部件

试验检测时，单项数据采集不应少于3次，取平均值

将刀盘安装到顶管机上，选定并标识水平及垂直方向基点，旋转各刀盘，使用全站仪测量各刀盘最 外侧刀具包络尺寸。

将刀盘安装到顶管机上，选定并标识水平及垂直方向基点，旋转各刀盘，使用全站仪 外侧刀具包络尺寸

检测步骤如下： a）旋转各刀盘直至边刀到达最边缘位置，检测装置固定在刀盘最外侧刀具的位置，见图2； b）用钢直尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的最小距离，测量结果记人表C.1； 以前盾为参照依据刀盘类型及分布分为若干个检测区域，用钢直尺测量各区域检测装置与前

6.5.2刀具安装位置测量

图2刀具相对前盾高差检测示意图

检测步骤如下： a 将刀盘水平放置，以法兰面为基准调至水平； b） 将测量工装固定于刀盘基准点，一般取外面板回转中心，调平工装测量面； 配合直角尺测量刀具最高点的位置尺寸，见图3、图4； d 依据刀盘类型及设计要求，刀具位置尺寸可依据圆柱坐标（高度h、半径、角度α，)或直角坐 标系（、y、名坐标)来测量。回转体刀盘宜采用圆柱坐标来测量，如圆盘刀盘（见图3）；仿形摆 动刀盘宜采用直角坐标系来测量（见图4），

按GB/T37400.11中的方法进行刀盘内部管路耐压试验，

图3圆盘刀盘刀具位置尺寸检测示意图

图3圆盘刀盘刀具位置尺寸检测示意图（续）

图4摆动刀盘刀具位置尺寸检测示意图

检查并核对主轴承厂家提供的寿命计算文件。

图4摆动刀盘刀具位置尺寸检测示意图（续）

刀盘顺/逆时针旋转，转速达到最大且旋转平稳后，用秒表记录各个刀盘旋转（或摆动）3圈的时间 计算刀盘正/反转最大转速，并与设计值进行比对。

在驱动系统启动和关闭情况下，测试顶推系统顶推模式是否能够开启。

6.7.1盾体外轮廓尺寸

将盾体放置在水平平台上，将测量工装导轨固定于盾体顶部并且与居体两对面（S1、S：）平行， 见图5a）； b） 将吊线锤固定于测量工装直尺（与导轨垂直）上，距离盾体外30mm～50mm处，使线锤方向 与直尺上的整数刻度线重合，见图5b）； 直尺沿导轨滑动，在盾体轮直线段每隔1/3边长处[图5a)中直线段1#、2#、3#、4#位置 分别用钢直尺测出S，、S：与线锤间距I，计算吊线锤对应刻度值与各测量值的差值，得到S， S距基座导轨长度； d 更换测量工装导轨固定位置使其与步骤a)固定位置垂直，同样方法测量S2、S，与线锤间距I 得到S2、S.距导轨长度，并结合步骤c)与步骤d)测量计算值拟合盾体外轮廊轨迹，将测量工 装重新找正； e） 再次测量1值，计算得出盾体外轮廊尺寸，并与设计值比对。 6.7.1.2 轮廓曲线段检测方法如下： a） 将盾体放置在水平平台上，初定曲线段测量中心，将测量工装安装于盾体项部，见图5c)； 将吊线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆30mm50mm处，使线锤方向与测量工装上的 整数刻度线重合； 旋转测量工装，在曲线段每隔1/3边长处L图5a)中曲线段1#、2#、3#、4书位置」分别用钢直 尺测出外圆面与线锤间距，计算吊线锤对应刻度值与各测量值的差值，得到盾体轮廓曲线段 半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正； 再次测量1值，计算得出盾体轮廓曲线段半径值，并与设计值比对

将盾体放置在水平平台上，将测量工装导轨固定于盾体顶部并且与居体两对面（S1、S：）平行， 见图5a）； 6） 将吊线锤固定于测量工装直尺（与导轨垂直）上，距离盾体外30mm50mm处，使线锤方向 与直尺上的整数刻度线重合，见图5b）； 直尺沿导轨滑动，在盾体轮廓直线段每隔1/3边长处[图5a)中直线段1#、2#、3#、4#位置 分别用钢直尺测出S，、S：与线锤间距I，计算吊线锤对应刻度值与各测量值的差值，得到S1、 S距基座导轨长度； d 更换测量工装导轨固定位置使其与步骤a)固定位置垂直，同样方法测量S2、S。与线锤间距I， 得到S2、S.距导轨长度，并结合步骤c)与步骤d)测量计算值拟合盾体外轮廊轨迹，将测量工 装重新找正； e） 再次测量1值，计算得出盾体外轮廊尺寸，并与设计值比对。 7.1.2 轮廓曲线段检测方法如下： 将盾体放置在水平平台上，初定曲线段测量中心，将测量工装安装于盾体项部，见图5c)； D 将吊线锤固定于测量工装上，距离盾体外圆30mm～50mm处，使线锤方向与测量工装上的 整数刻度线重合； 旋转测量工装，在曲线段每隔1/3边长处L图5a)中曲线段1#、2#、3#、4书位置」分别用钢直 尺测出外圆面与线锤间距（，计算吊线锤对应刻度值与各测量值的差值，得到盾体轮廓曲线段 半径值，拟合盾体外圆轨迹，确定测量中心，将测量工装重新找正； 再次测量1值，计算得出盾体轮廓曲线段半径值，并与设计值比对

6.7.2盾体直线段轮廊平面度与垂直度

检测方法如下： a 根据6.7.1的测量方法，分别测量直线段1#～4并位置上α～d位置的7值（α～d位置的高度 间隔约为三分之一盾体高度），记人表C.2，见图5b）； b 根据1#～4#位置上的α～d各位置的测量值1，计算最大值与最小值的差值，得到盾体各平 面的平面度，进而也可表征相邻面的垂直度。

根据6.7.1的测量方法，分别测量直线段1#～4#位置上α～d位置的1值（a～d位置的高度 间隔约为三分之一盾体高度），记人表C.2，见图5b)； 根据1#～4#位置上的α～d各位置的测量值1，计算最大值与最小值的差值，得到盾体各平 面的平面度，进而也可表征相邻面的垂直度

6.7.3盾体曲线段轮廊圆柱度

检测方法如下： 根据6.7.1的测量方法，分别测量曲线段1#～4#位置上的a～d位置的1值（a～d位置的高 度间隔约为三分之一盾体高度），记人表C.3，见图5c）： 6 根据α～d各位置水平面的测量值I，计算最大值与最小值的差值，得到盾体圆度，并与设计值 进行比对； SZG 根据a）、b)测得的直线度和圆度，计算得出圆柱度

检测方法如下： 根据6.7.1的测量方法，分别测量曲线段1#～4#位置上的α～d位置的1值（a～d位置的高 度间隔约为三分之一盾体高度），记人表C.3，见图5c）： 根据α～d各位置水平面的测量值I，计算最大值与最小值的差值，得到盾体圆度，并与设计值 进行比对； 根据a）b）测得的直线度和圆度.计算得出圆柱度 5ZC

b）平面轮廓尺寸检测示意图

6.8.1最大顶推速度试验

顶管机空载时，在顶推模式下，控制所不 程时间，计算出最大顶推速度

6.8.2顶推速度连续可调性

顶管机空载时，在顶推模式下，任意选择带有位移传感器的顶推液压缸，伸出过程中调节速度，观察 速度显示值是否连续变化

管节安装模式下，任意选一根顶推液压缸全行程伸、缩，使用秒表记录伸、缩时间，分别计算得出伸 缩速度。

6.9.1在顶推液压缸最小伸出状态时，测量顶铁上部渣土出口尺寸。 6.9.2测量计算后靠面积，是否符合设计计算值

6.9.1在顶推液压缸最小伸出状态时，测量顶铁上部渣土出口尺寸

在螺旋输送机正向及反向旋转状态下，转速由零调至最大，分别使用秒表测量1min内旋转圈数或 旋转5圈～10圈所用的时间，计算转速

6.10.2后闻门应急关闭

送机后闸门打开至最大状态下，使用秒表测量断电

6.11中继间最大顶推速度

在空载状态下，控制所有中继液压缸同时伸出，用秒表测量中继液压缸到达最大行程时间，计算出 最大顶推速度。

采用计算机模拟方法验证最大调向角度

6.12.2纠偏液压缸行程

按GB/T7932中的方法进行气动系统检测

按照GB/T20082的方法对液压油进行污染度检测

6. 15.1照明测量

在通电状态下，使用照度仪测量盾体工作区域和主控室内的照度

用兆欧表检测顶管机电气设备和线路的绝缘电阻值

根据顶管机气体检测装置配置情况，使用CH、CO和H.S等标准气体对顶管机气体监测系统达 行检测。

分别按下急停开关，检查顶管机相应系统运行状态。

检验分为出厂检验、工地检验和型式检验

检验分为出厂检验、工地检验和型式检验

7.2.1出厂检验由制造商质检部门进行，检验合格后出具出厂检验合格训

7.2.1出厂检验由制造商质检部门进行，检验合格后出具出厂检验合格证 7.2.2检验项目见表1。

表1检验项目分类表（续

7.3.1工地检验包括顶管机工地组装检验和试掘进检验。 7.3.2工地组装调试完成后，由制造商和用户联合进行组装检验。 7.3.3在完成制造商和用户协议约定的顶推距离后进行试掘进检验，检验合格后出具验收证书， 7.3.4检验项目见表1。

.3.1工地检验包括顶管机工地组装检验和试掘进检验。 .3.2工地组装调试完成后，由制造商和用户联合进行组装检验。 .3.3在完成制造商和用户协议约定的顶推距离后进行试掘进检验，检验合格后出具验收证书， 7.3.4检验项目见表1。

7.4.1有下列情况之一时，应进行型式检验： a）制造商或用户有需求时； b） 结构、工艺和材料有较大改变，有可能影响产品性能时； c 出厂检验与上次型式试验有较大差异时； d） 国家质量监督管理部门提出型式检验要求时。 7.4.2如果属7.4.1中a)、d)两种情况，应检验表1规定的全部项目；如果属7.4.1中b）、c)两种情况，应 进行专用功能检验

产品检验结果全部符合本文件所有技术要求者判为产品合格。

信息技术标准规范范本8随行文件和产品维护保养手册

随行文件应包括： 出厂检验合格证； 一产品质量证明书； 一产品使用说明书； 一产品维护保养手册； 主要部件装配尺寸图； 电气系统、液压系统、辅助系统原理图； 外购主要部件随机资料； 随机配件清单/易损易耗件清单； 随机工具清单

8.2产品维护保养手册

包括产品的适用范围、结构功能说明、维护保养，以及

9.1.1顶管机出厂时，应在显著位置喷涂或粘贴产品标牌和有关标志粮油标准，产品标牌和标志应符合 GB/T13306的规定。在标牌上至少应标出如下内容

9.1.1顶管机出厂时，应在显著位置喷涂或粘贴产品标牌和有关标志，产品标牌和标志应符 GB/T13306的规定。在标牌上至少应标出如下内容

顶管机名称； 顶管机型号； 出厂编号； 出厂日期； 装机功率； 供电电压； 主机质量；