第二部分施工标准化第二册路面工程

5应明确各施工工点机械组合配置情况。应明确各配备的机械型号、数量、技术 性能、工作效率、可靠性等，并应对工程质量有重要影响的主要设备提出有效的保证措 施，并配备备用设备。

2.5.1沥青、抗剥离剂等主要路面用材料应进行“审控”，有条件时应进行“甲供” 2.5.2路面施工前，应提前做好所需各种材料的招标采购工作，并根据施工进度计 划，制订具体的材料供应计划。所有材料采购均应严格执行进场材料验收和外委试验 严格杜绝不合格材料进入现场。材料的存放按工地建设标准化的相关要求执行。 2.5.3道路石油沥青。 1沥青必须按品种、标号分开存放。除长期不使用的沥青可放在自然温度下存储 外，沥青在储罐中的贮存温度不宜低于130℃，并不得高于170℃。桶装沥青应直立堆 放，并加盖苦布。 2道路石油沥青在运输：使用及存放过程中应有良好的防水措施，避免雨水或加 热管道蒸汽进入沥青中。 2.5.4改性沥青。 1成品改性沥青到达施工现场后应存贮在改性沥青罐中，改性沥青罐中必须加搅 拌设备并进行不间断地搅拌；使用前改性沥青必须搅拌均匀，在施工过程中应每天取样 检验。 2改性沥青的剂量以改性剂占改性沥青总量的百分数计算；胶乳改性沥青的剂量 应以扣除水以后的固体物含量计算。用作改性剂的SBR胶乳中的固体物含量不得少于 45%，使用中严禁长时间曝晒或遭冰冻。 3供应商应提供改性沥青的质量报告，同时提供基质沥青的质量检验报告或沥青 样品。 2.5.5集料。 1路面基层、面层用粗集料只允许采用片石加工的碎石，不得使用破碎砾石。片 石开采必须由具有生产许可证的采石场生产片石，采用规定机械进行破碎并按规定筛孔

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进行筛分。有条件时施工单位可自行破碎筛分。 2加工面层集料所用的片石只允许采用岩性为石灰岩、玄武岩、安山岩的片石加 工。细集料采用机制砂项目管理、论文，不允许采用天然砂。多孔性玄武岩不得使用

不允许使用的多孔性玄武岩

3施工单位自行加工集料时，采石场应剥去覆盖层，清除杂草和其它杂质后方可 开采，弃土应在运至指定的地点。开采完毕后，应进行清理，防止水土流失，并应符合 环保部门的有关要求。自行加工时要经项目法人或现场执行机构（以下统称项目法人） 或总监办审批；没有条件自行加工、破碎碎石时，应选择有条件的采石场、破碎场并报 总监办审批。 4碎石破碎场地要统一、合理规划，不同规格碎石要分开堆放在硬化、无污染的 场地上，场内应排水良好，道路畅通。 5不同岩性、不同料源的片石不得混杂破碎。 6，路基弃方片石、隧道洞渣均应经过高压水冲洗干净，方可用于破碎，并能够确 保进入喂料口的片石无表层土石块、无风化石块、无泥块及杂草等；否则不充许使用。 7沥青面层集料的破碎筛分设备在工艺流程设计时必需配有以下5个主要设备： 喂料机、颚式破碎机、反击式破碎机、振动筛、整形机。示意图如下所示：

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8在进行基层级配碎石和沥青混合料碎石的生产时，为减少污染石料破碎场应配 备干式除尘装置，减少集料中的0.075mm颗粒的含量。严禁为了减少污染采用在振动筛 上喷水的方法。雨天不得进行碎石生产。 9混合料分筛后再进行水洗，严禁边水洗边进行粒料筛分作业。沥青路面使用的 粗集料必须对单粒级的集料进行水洗。 10在碎石生产过程中应加强试验检测，以保证生产的碎石性能稳定，各项技术指 标应符合规范要求。 11基层级配碎石与沥青面层用碎石的振动筛的筛孔尺寸统一尺寸，即选用的方孔 筛内径净宽为：3mm，5mm，10mm，15mm，20mm，30mm规格尺寸的筛子。 12经试验确定的振动筛子的竖向倾斜角度，未经允许不得随意调整筛子的倾斜 度。 13每路面结构层开工前，所采备的碎石数量不得低于该结构层设计数量的40%， 司时要满足大规模连续施工的需要。

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基交接验收，所移交连续路基的长度不应小于2km。 2.6.2路基交接时应对主线渐变段、主线桥头台背回填处、互通区匝道出入口等特 殊路段的外形尺寸和高程等质量指标进行重点检查。 2.6.3路基移交必须在路基施工单位自检合格、监理单位复核无误及质监部门抽检 合格后进行，应由监理单位、路基和路面施工单位、项目法人四方参加，并签字确认。 2.6.4路基交验后，路面施工单位负责在路基两侧设置挡水捻等临时路面排水设施， 并在急流槽口设置临时水簸箕（水泥砂浆浇筑），将路基顶面排水引入急流槽中，防止 水毁路基。

3.1.1水泥稳定粒料（底）基层应在春末和气温较高的季节组织施工，施工期的最 氏气温应在5℃以上。路基移交后，路面施工单位应对路槽进行修整和检测，（底）基层 施工前应在下承层两侧支设钢模板（或用方木做模板）后方可进行摊铺施工。模板要线 条顺直，内侧竖直，并保持湿润。不得以培筑的土路肩代替模板。 3.1.2基层应分层铺筑，每层的最小压实厚度不应小于10cm。压实度检测时开挖的 坑洞应及时回填夯实。 3.1.3水泥稳定粒料配合比设计方法采用振动成型法。振动成型机采用半刚性基层

坑洞应及时回填夯实。 3.1.3水泥稳定粒料配合比设计方法采用振动成型法。振动成型机采用半刚性基层 料振动压实成型机

3.1.3水泥稳定粒料配合比设计方法采用振动成型法。振动成型机采用半刚性基 斗振动压实成型机。

3.1.4混合料要集中厂拌，摊铺机摊铺；要明确拌和设备的拌和能力；混合料运 必须采取覆盖措施；严格控制每一车混合料的施工时限，自加水拌和到碾压成型时 超过水泥初凝时间。

3.1.5机械的配备要能够满足项自工程总体进度计划的要求，设备与产量相互匹配

3.1.5机械的配备要能够满足项目

双机摊铺时，两台摊铺机型号应相同，严格控制前后距离和重叠宽度。

3.1.6高程控制，前台摊铺机采用路侧使用钢绞线、路中使用导梁控制，后台摊

3.1.6高程控制，前台摊铺机采用路侧使用钢绞线、路中使用导梁控

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机采用路侧采用钢绞线、路中采用滑靴控制；异型路段人工摊铺时，采用挂线控制高程。 亚严格控制底基层、基层厚度和高程，路拱横坡应与面层一致。 3.1.7摊铺过程中应根据拌和能力和运输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料 和料车扎堆等待时间过长的情况。 3.1.8分层施工时，在铺筑上层水泥稳定粒料之前，应始终保持下层表面湿润干净。 为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时，宜在下层表面撒少量水泥或 水泥浆。

3.1.9每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即开始养生。必须采用五 爱盖，洒水车雾喷洒水，按规定的养生期养生；养生期间应始终保持表面湿润，严 它车辆通行。上基层可根据透层油类型选择合理的养生工艺

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与监理单位认可。 3.3.2试验人员要确定好不同料斗开口尺寸、电机转速与材料流量关系图。 3.3.3建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等提交 主地办批准后，进行技术交底工作。 3.3.4根据设计图纸提供的纵断面参数，桩号按照5m为最小单位依次计算好设计中

3.4试验路段（首件工程）

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3.4.2在试验路段开始前14天，施工单位应提出施工方案报驻地办审批。试验路段 铺筑长度不应少于200m。 3.4.3试验路段施工方案的内容包括：管理人员、技术人员（测、试、检）、机械设 备、施工工序和施工工艺等详细说明。 3.4.4试验路段应在专业监理工程师的监督下进行。铺筑过程中及时检测混合料的 级配、含水量、水泥剂量，每遍压实之后的压实度、松铺系数等，做好观察和记录。 3.4.5试验路段质量检验结果必须满足规范质量验收标准，试验路段检测频率应是 正常标准中规定频率的23倍。

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3.4.6当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面的各项检测项目 都符合规定，即可编写试验路段总结报告报专业监理工程师认可，作为申报正式开工报 告的依据。 3.4.7通过铺筑试验路段，要确定以下主要内容： 1用于施工的原材料、集料级配和混合料配合比。 2主要参数。机械组合及性能（机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性， 以及安全、环保等要求）；摊铺机行走速度、振幅、频率；压实机械规格、松铺厚度、 碾压遍数、碾压速度；最佳含水量及碾压时含水量允许偏差等。 3摊铺过程质量控制标准、方法。 （1）原材料用量的控制。 （2)拌和方法和拌和时间。 （3）混合料含水量的调整与控制。 （4）控制水泥剂量和拌和均匀性的方法。 （5）混合料摊铺方法和适用机具。 （6)压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数。 (7)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合调整。 4根据试验路段确定的机械组合、进场设备数量和施工工期安排，进一步调整优 化施工组织方案，调配机械设备，布设施工工点。 5 优化后的施工工艺。 6 优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。 ? 原始记录、过程记录。 8 确定每一作业段的长度。 试验路段确定的各项参数作为正式施工现场控制的依据。

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3在摊铺机前，设专人指挥卸料。同时在摊铺过程中严禁刹车过紧或溜车。 4发料时填写发料单，内容包括车号、该车料出料时间、重量等。运至现场，应 由收料人员核对查收，并注明该车料收料时间。 5从拌和到运至现场时间超出水泥的初凝时间的混合料做为废料处理，卸在指定 地方。 6运料车保持清洁；漏油车辆禁止上路。 3.6.5摊铺。 1摊铺机起步时要注意缓慢调节夯锤频率与摊铺速度成一定正比关系。摊铺时要 注意含水量大小，及时反馈。 2采用双机联合阶梯摊铺作业，两台摊铺机型号应相同，前后相距5m～10m，摊铺

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宽度应重叠5m～10cm。每台摊铺机的最大摊铺宽度应根据混合料摊铺情况不出现离析确 定。 3双机摊铺时前台摊铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制高程，后台摊铺 机路侧采用钢丝、路中采用滑靴控制高程。 4在摊铺过程中，应根据拌和能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料和料车扎

5局部离析采用专人人工消除。应铲除局部粗集料“窝”，用新拌和的混合料填补。 严重部位按照“方补原则”进行换填，挖除深度不得小于15cm。 6无法采用机械摊铺的部位采用人工摊铺，人工摊铺时采用挂线法控制高程。在 斜交桥头等摊铺机无法工作的部位可人工摊铺；正交桥头不允许人工摊铺。 7正常摊铺时，不得随意调整夯板的震捣频率与摊铺机熨平板仰角。 8摊铺机摊铺混合料时，因故中断2小时以上时必须设置横缝。 9分层施工时，在铺筑上层水泥稳定碎石之前，应始终保持下层表面湿润干净。 为增加上下层之间的粘结性，在铺筑上层水泥稳定碎石时，宜在下层表面撒少量水泥或 水泥浆。水泥撒布量控制在2～3Kg/m。水泥浆稠度以洒布均匀为度，洒布长度不大于 摊铺机前40m为宜。 3.6.6碾压。 1混合料摊铺成型后，立即在全宽范围内由低处向高处碾压。遵循稳压（遍数适 中，压实度达到90%）→轻振动碾压→重振动碾压→钢三轮静压→胶轮稳压的程序，压 至无轮迹为止。保证振压不起浪、不推移。碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾压 速度第1～2遍控制在1.6km/h左右，以后各遍控制在2.0km/h左右。要根据试验路段 确定的碾压设备型号、碾压速度、遍数等参数进行碾压。一次碾压长度控制在80m以内 2碾压过程中表层要始终处于湿润状态。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路 段中“调头”和急刹车。 3纵向碾压时成锯齿状（最小错开1m），接头处应错成横向45°的阶梯形状。示 意图如下：

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碾压不到的地方可用小型振动实设备

5压实后的表面应平整、密实，无轮迹或隆起，不得产生“大波浪”现象 6对于搭板等边角地段要重点加强压实，采用大型压路机结合小型压路机进行横 向加强碾压，碾压不到的位置要使用较大功率的振动夯进行加密夯实。 7压路机停机时应错开，相隔间距不应小于3m，暂停在已碾压好的路段上。 3.6.7接缝处理。 1水泥稳定粒料作业摊铺时因故中断时间超过2小时必须设横缝。每天收工之后 与第二天开工的接头断面也要设置横缝。 2压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完接缝再正常 展压。 3两作业段的接缝要与路中心线垂直。同一幅路面严禁出现纵向接缝现象。 4用3m直尺检测水泥稳定粒料层端部的平整度，确定切割的范围并画线，沿线将 平整度不合格的混合料铲除。严禁采用企口缝 5上下层的横缝应错开。 6压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。 3.6.8施工期间污染防治措施。 1所有临时便道上路口处要进行必要的硬化，长度不小于30m。 2中央分隔带临时开口前后30m范围内整幅路面要满铺土工布，必要时，要用水 泥稳定粒料进行硬化处理。 3设暨临时洗车池，所有进入施工现场的车辆要全部进行轮胎冲洗，务必干净彻

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3.6.9养生及交通管制。 1采用土工布湿润覆盖2小时后洒水养生。不宜采用塑料膜覆盖养生。洒水车满 载后总重量不大于20t，一次洒水宽度不小于6m。洒水车喷头采用雾喷式，不得用高压 式喷管。养生期间应保持表面湿润。 2养生期间封闭交通。施工单位应制作高度为T2m的可移动铁制栏杆架（红白相 间喷涂）进行横向全幅布设，杆架上要有“禁止通行”明显字样，设有专人看管。 3半刚性上基层应尽量与下面层安排在一年内施工完成，否则应在进入冰冻期前 在上基层顶面撒布透层油：下基层越冬应采取有效防冻措施。

3.7质量控制要点和监理要点

3.7.1摊铺作业面表面质量情况：平整、坚实，设路拱，无松散材料、无浮土，表 面湿润、无积水。需要洒水泥浆时，洒布均匀，洒布长度符合要求。检查上一天的施工 横缝处理情况。 3.7.2中线、边线桩布设符合设计要求，白灰撒线。 3.7.3 模板支设超宽5cm，模板支设牢固，线形顺直、曲线圆滑。 3.7.4 机械设备配备齐备，性能良好，运转正常。 3.7.5 高程控制钢绞线拉紧，高程符合要求。 3.7.6 材料运输过程中覆盖到位。 3.7.7# 摊铺过程中材料运输不间断。间断时须详细记录间断时间、原因等。 3.7.8摊铺机螺旋布料器2/3埋入混合料中。并检查记录摊铺速度、松铺厚度、路 洪坡度、摊铺平整度、振动频率。 3.7.9是否有离析部位（若有离析部位，按要求尽快处理）。 3.7.10碾压情况：碾压速度、遍数等；碾压终止时是否有轮迹或隆起、是否漏压或 碾压是否到边、碾压是否密实。可用核子密度仪等检查施工过程中的密实情况，灌砂法 检查成品压实度。

3.7.11全面检查摊铺成品表面情况，杜绝机械违章作业。

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3.7.13成品质量检查：压实度、平整度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度、强度、 含水量、水泥剂量。 1水泥剂量的测定应在拌和设备拌和后取样，并立即送至试验室进行滴定试验。 2水泥用量除滴定法检测水泥剂量外，还应进行总量控制检测。记录每一天的实 标水泥用量、粒料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。 3含水量应采用烘干法随时检测。 3.7.14雨季施工应配备必要的防雨淋设施。 3.7.15执行监理旁站制度。

3.8质量问题的预防措施与管理措施

3.8.1横向裂缝防治措施。

1控制原料中细集料的质量、混合料粉尘含量。 2合理安排工序衔接，确保各结构层的养生时间。 3施工中严格控制含水量。养生期间土工布全覆盖洒水，基层表面保持湿润状态。 3.8.2平整度质量较差的防治措施。 1加强施工放样及挂线管理。要设专职挂线员对标高和钢丝松紧程度及脱落进行 时检查和矫正恢复。 2试验人员现场及时抽查含水量、水泥用量和碎石级配情况。保证拌出混合料色 一致，级配良好。 3严格控制碾压速度及均匀性，提高静压遍数，降低初压、复压速度。减少压路 的停止、启动次数。

3.8.3冒浆的防治。

，施工过程中严格控制碾压遍数，避免出现“唧浆”现象。 2严格控制含水量。现场摊铺过程中加强含水量检测频率，发现偏差及时调整。

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3.8.4中央分隔带积水的防治。

1中央分隔带内要保持平整顺直无任何废奔料。桥头位置设置高度与分隔带内结 构层高度一致的临时砌块，防止分隔带内积水或流水冲刷破坏路基。 2雨水过后，施工单位要立即组织人员对分隔带内积水进行排除，并进行凉晒或烘 干处理。分隔带内有积水现象时不得进行下道工序施工。 3中央分隔带应在路面结构层施工前提前填筑一定高度，并做成拱形，必要时用 土工布全覆盖。

4级配碎（砾）石底基层和基层

4.1.1级配碎石。 1级配碎右应用预先筛分成几组不同粒径的碎右和4.75mm以下的右屑组配而成， 缺乏石屑时，也可以添加细砂砾或粗砂，但其强度和稳定性不如添加石屑的级配碎石。 也可以用颗粒组成合适的含细集料较多的砂砾与未筛分碎石配合成级配碎砾石。 2.级配碎石的最大粒径宜控制在31.5mm以下，压碎值：基层不大于26%；·底基层 不大于30%。碎石中针片状颗粒的总含量不超过20%，质软、易破碎的碎石含量不得超 过10%，不应有粘土团、植物等有害物质。拌和用料应按照工地建设标准化要求存放。 3压实厚度不应超过20cm。 4 级配碎石基层未洒透层油或未铺封层时，禁止开放交通。

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1天然砂砾符合规定的级配要求，而且塑性指数在9以下时，可以直接做底基层。 2砾石的最大粒径不超过37.5mm，压碎值不大于30%，颗粒中细长及片平颗粒的 含量不超过20%。 3压实厚度不应超过20cm。

4.2.1将拌和设备安装调试完毕后由计量部门进行计量系统标定，经项目法人或总 监办认可。 4.2.2试验人员确定好料斗不同开口尺寸、电机转速与材料流量关系图。 4.2.3建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等提驻 地办批准后进行技术交底工作。 4.2.4根据设计图纸提供的纵断面参数，桩号按照5m为最小单位依次计算好设计中 桩、边桩的高程。 4.2.5对已交验的路基放出底基层的中线和边线，每10m设一中线桩（曲线段5m）， 并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。按设计结 构层中口位置向外培筑好内侧竖直的土路肩。

4.2.7混合料组成设计：

1依据技术规范及招标文件的要求进行目标配合比设计，确定混合料组成设计， 并报请监理工程师批准。 2依据目标配合比，进行混合料试拌，确定好料斗开口尺寸及电机转速，报专业 监理工程师批准。

3.2在试验路段开始前14天，施工单位应提出施工方案报驻地办审批。试验路段 长度不应少于200m。

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4.3.3试验路段施工方案的内容包括：管理人员、技术人员（测、试、检）、机械设 备、进场材料、施工工序和施工工艺等详细说明。 4.3.4试验路段应在监理工程师的监督下进行。铺筑过程中及时检测级配混合料的 含水量，每遍压实之后的压实度、松铺系数等，做好观察和记录。 4.3.5试验路段质量检验结果必须满足规范质量验收标准，试验路段检测频率应是 正常标准中规定频率的23倍。 4.3.6当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面的各项检测项目 都符合规定，即可编写试验路段总结报告报专业监理工程师认可，作为申报正式开工报 告的依据。 4.3.7通过铺筑试验路段，要确定以下主要内容： 1用于施工的原材料、集料级配和混合料配合比。 2主要参数：机械组合及性能（机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性 以及安全、环保等要求）；摊铺机行走速度、振幅、频率；压实机械规格、松铺厚度、 碾压遍数、碾压速度；最佳含水量及碾压时含水量允许偏差等； 3摊铺过程质量控制标准、方法。 (1)原材料用量的控制。 (2）拌和方法和拌和时间。 (3）混合料含水量的调整与控制。 （4）混合料摊铺方法和适用机具。 (5）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数。 (6)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合调整。 4根据试验路段确定的机械组合、进场设备数量和施工工期安排，进一步调整优 化施工组织方案，调配机械设备，布设施工工点。 5优化后的施工工艺。 优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。 7原始记录、过程记录。

8确定每一作业段的长度。

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2级配砾石施工工序框图

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4.5.1级配碎石。 1拌和前必须测定各种规格集料的含水率，根据含水率、天气情况和运距调整施 工配合比。 2混合料运输应采用大吨位的自卸车。拌和、运输、摊铺能力应协调一致。 3宜采用2台摊铺机一前一后相隔5m～8m同步向前摊铺。摊铺宽度应宽于设计宽 度至少10cm。自卸车倾倒时速度要慢，且要与摊铺机同步前行。 4高程控制参照水泥稳定粒料摊铺时高程控制的要求执行，并设专人负责随时检 测调控。 5摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量1%，以补偿摊铺碾压时的含水量损失。 6摊铺后，设专人负责消除离析部位，铲除集料“窝”后，用新拌制的混合料换 填。对于摊铺机不能摊铺的部位，要人工挂线摊铺。 7摊铺过程中，摊铺机要匀速前进，不得随意变速、停机，保证摊铺的均匀性和 连续性。 8碾压遵循“先轻后重、先慢后快、从低到高”的原则。压路机碾压不到的部位 必须使用小型碾压夯实机械设备压实。 无侧限路段摊铺宽度应大于设计宽度至少10cm；应同步填筑路肩料。压路机应靠边 碾压，同时配合小型碾压夯实机械设备加强边缘的碾压，保证碾压密实、边线整齐。 9直线和不设超高的平曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；在超高的平曲线段 由内侧向外侧路肩进行碾压。 10碾压时压路机的后轮应重叠1/2轮宽，碾压速度第1～2遍控制在1.6km/h左 右，以后各遍控制在2.0km/h左右。要根据试验路段确定的碾压设备型号、碾压速度、 遍数等参数进行碾压。碾压至表面无明显轮迹。路面两侧应多压23遍。 11严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。 12凡含土的级配碎石层，都应进行滚浆碾压，直到碎石层中无多余细土泛到表面 为止。滚到表面的浆（或事后变于的薄层土层）应清除干净。

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4.6质量控制要点和监理要点

6.1摊铺作业面表面质量情况：平整、坚实，设路拱，无松散材料、无浮王，表 润、无积水。需要洒水泥浆时，洒布均匀，洒布长度符合要求。检查上一天的施工

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4.6.3机械设备配备齐备，性能良好，运转正常。 4.6.4高程控制钢绞线拉紧，高程符合要求。 4.6.5材料运输过程中应覆盖到位。 4.6.6摊铺过程中材料运输不间断。间断时须详细记录间断时间、原因等。 4.6.7摊铺机螺旋布料器2/3理埋入混合料中。并检查记录摊铺速度、松铺厚度、路 供坡度、摊铺平整度、振动频率。 4.6.8是否有离析部位（若有离析部位，按要求尽快处理）。 4.6.9碾压情况：碾压速度、遍数等；碾压终止时是否有轮迹或隆起、是否漏压或 展压是否到边、碾压是否密实。可用核子密度仪等检查施工过程中的密实情况，灌砂法 检查成品压实度。 4.6.10全面检查摊铺成品表面情况，杜绝机械违章作业。 4.6.11检查养生情况及横缝设置。 4.6.12成品质量检查：压实度、平整度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度、含水量， 含水量应采用烘干法随时检测。 4.6.13热行监理旁站制度，

5石灰粉煤灰稳定土（底）基层

暖通空调施工组织设计第二部分施工标准化第二册路面工程

5.1.3每层的压实厚度不宜超过20cm，每层的最小压实厚度为10cm。严禁用薄层贴 的办法进行找平。

5.3.1将拌和设备安装调试完毕后由计量部门进行计量系统的标定，并经项目法 人或总监办认可。 5.3.2建立施工工点质量保证体系、制定质量技术控制措施、工程进度计划等提 交监理工程师批准后进行技术交底工作。 5.3.3根据设计图纸提供的纵断面参数，桩号按照5m为最小单位依次计算好设计 中桩、边桩的高程。

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并在两侧路肩边缘设置指示桩，桩上明显标记设计高程，用白灰画出边缘线。按设计结 构层中口位置向外培筑好内侧竖直的土路肩。 5.3.5对下承层用清扫机清扫干净，洒水湿润下承层。不得有积水。 5.3.6混合料组成设计。 1依据技术规范及招标文件的要求进行目标配合比设计，通过试验确定矿料级配 石灰（粉煤灰）用量及最佳含水量和最大干容重，并报驻地办批准。 2依据目标配合比，进行混合料试拌，确定好料斗开口尺寸及电机转速，报专业 监理工程师批准。

7通过铺筑试验路段，要确定以下主要

用于施工的原材料、集料级配和混合料配合比。 2主要参数：机械组合及性能（机械的技术性能、工作效率、工作质量、可靠性 及安全、环保等要求）：摊铺机行走速度、振幅、频率：压实机械规格、松铺厚度

第二部分施工标准化第二册路面工程

碾压遍数、碾压速度；最佳含水量及碾压时含水量允许偏差等： 3摊铺过程质量控制要点。 (1）原材料用量的控制。 (2)拌和方法和拌和时间。 (3)混合料含水量的调整与控制。 (4)拌和均匀性的方法。 （5）混含料摊铺方法和适用机具。 (6)压实机械的选择和组合设备标准，压实的顺序、速度和遍数。 (7)拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合调整。 4 根据试验路段确定的机械组合、进场设备数量和施工工期安排，进一步调整优 化施工组织方案，调配机械设备，布设施工工点。 51 优化后的施工工艺。 6 优化后的工点管理组织机构和质量、安全等体系。 7 原始记录、过程记录。 8 确定每一作业段的长度。 9试验路段确定的各项参数作为正式施工现场控制的依据。