表1废胎胶粉的物理技术指标

4.1.2.5 化学性能

废胎胶粉的化学技术指标应符合表2的规定。

表2废胎胶粉的化学技术指标

广场标准规范范本表2废胎胶粉的化学技术指标

.1.2.6试验方法及检验

废胎胶粉的试验方法及检验见附录B

胎胶粉的试验方法及检验见附录B

4.1.2.7包装和标志

产品的包装和标记应符合如下要求： 废胎胶粉采用袋装，其内包装材料应为密封防潮结构。 ） 每批产品都应有产品合格证，合格证内容包括：产品代号及粉碎工艺、商标、型号、生产日期、 生产批号和产品的物理技术指标和化学技术指标。 C 在产品包装上应包括如下信息：生产厂的厂名和商标、产品编号、产品名称、产品批号、生产 日期、目数、橡胶粉的类型代号及粉碎工艺、生产工艺。

4.1.2. 8运输和购存

a）废胎胶粉在运输和贮存过程中应有遮盖物，严禁与酸、碱、油和其它影响产品质量的物质一起 运输和贮存，运输和贮存环境温度应低于50℃，距热源1m以上，并离地面、墙壁一定距离， 避免与明火接触， 6) 废胎胶粉应存储在通风、干燥的仓库中，并采取有效的防淋、防潮措施以及消防措施。 C 废胎胶粉现场存储时间不宜超过180天。如果超过该存储时间再次使用之前，应检测废胎胶粉 的全套物理性能和化学性能，合格后方可使用。

4.1.3废胎胶粉掺量

豫胶沥青中废胎胶粉的外掺比例的计算公式按式（1）

mj×100% 4= m.

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mf 废胎胶粉质量， 单位为克（g）； A——外掺比例。

工橡胶沥青过程中，可掺加一定的外掺剂，提供

4.2.1橡胶沥青的加工流程及设备

4.2.1.1橡胶沥青加工的基本流程，主要分为以下四个步骤，如图1所示。 a）基质沥青、废胎胶粉等原材料的添加； b）基质沥青、废胎胶粉等原材料的预混； C）橡胶沥青的反应过程； d）橡胶沥青质量监控。

4.2.1.2橡胶沥青加工的基本设备主要有

a）基质沥青存储罐； b）废胎胶粉的添加设备； C）其它添加剂的添加设备； d）基质沥青与废胎胶粉等原材料的预混罐，应具有快速升温功能； e）橡胶沥青的反应罐（应具备搅拌功能）； f）橡胶沥青加工设备的加温和控温系统：

图1橡胶沥青的加工流程示意图

）橡胶沥青质量的监控设备。

象胶沥青质量的监控设备

4.2.2橡胶沥青加工前的准备

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4.2.2.1橡胶沥青生产前，应进行橡胶沥青的配方设计，以确定橡胶沥青生产的基质沥青品种、胶粉 品种及掺量，外掺剂等。 4.2.2.2加工橡胶沥青前，橡胶沥青加工设备中的计量装置应进行专门标定，并贴有计量标签。对于 固定式的加工设备，按计量有效期年限的频率进行标定，对于移动式设备，每个工程开工前均需要标定， 计量标定的主要仪器或传感器有：所有的称重设备传感器、温度传感器、流量计、搅拌器的转速。 4.2.2.3在正式生产前，橡胶沥青设备应进行试生产，检查设备的运转情况。

4.2.3橡胶沥青的加工

4.2.3.1橡胶沥青生产分为连续式和间歇式，宜采用间歇式生产橡胶沥青。 4.2.3.2基质沥青与废胎胶粉共混后正式反应的温度宜控制在180℃～190℃。当废胎胶粉掺量较大 时，反应加工温度可适当提高，但不应高于210℃。加工设备应有自动温控系统，控温精度为土3℃。 .2.3.3橡胶沥青加工正式反应的时间不宜小于45min。 4.2.3.4在生产过程中，应及时检测每批橡胶沥青的技术指标，

4.3橡胶沥青技术指标

橡胶沥青的技术指标应符合表3的规定。橡胶沥青的技术性能测试应在使用前进行。

表3橡胶沥青技术指标

「注：旋转黏度标准试验方法采用Brookfield旋转黏度试验，并按照50%扭矩内插获得。

4.4橡胶沥青试验方法

橡胶沥青的抽样按GB/T11147进行。

4.4.2黏度试验方法

4.2.1橡胶沥青生产检测应采用Brookfield黏度计进行，如采用连续式生产，每隔1h从存储 取样品进行检测，如采用间歇式生产，每罐抽检一次，每次检测平行试验应不少于三个样本。对

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的存储罐应每隔4h抽取一个样本；当橡胶沥青的生产和混合料生产同步进行时，可只进行橡胶沥青的 生产检测。 4.4.2.2现场黏度检测宜采用便携式黏度计进行，并在室内建立便携式黏度计和Brookfield黏度计的 相关关系。在橡胶粉的品种、橡胶粉的掺量和基质沥青发生改变后，需要重新进行校正。在校正试验时， 更携式黏度计应配备保温装置，保温精度为1℃，并在设定温度下保温30min。在现场黏度的检测温度 应控制在180±2℃，从取样到试验结束应在20min内。

1.2.3Brookfield旋转黏度测定方法

Brookfield旋转黏度测定方法见附录C

4.4.2.4便携式黏度计黏度测定方法

便携式黏度计黏度测定方法见附录C

4.4.3针入度试验方法

针入度试验方法按JTGE20的方法执行。

4.4.4软化点试验方法

长化点试验方法按JTGE20的方法执行

式验方法按JTGE20的方

4.4.5弹性恢复试验方法

弹性恢复试验方法按JTGE20的方法执行。

4.4.6延度试验方法

延度试验方法按JTGE20的方法执行

4.5橡胶沥青检验规则

2.1对于混合料生产检测，应在生产混合料前和生产过程中从储油罐中提取样品进行检测。每 取一个样本。 2.2应按本文件4.3的要求进行型式检验。

4.6橡胶沥青运输与贮存

4.6.1橡胶沥青应采用具有搅拌装置和保温装置的沥青罐进行运输和贮存。沥青罐上应明确标明生产 时间，出厂黏度等关键参数。 橡胶沥青应在一天内使用完毕。当由于不可抗力，如需临时贮存时，宜将橡胶沥青的温度降到 45℃～155℃，并缓慢搅拌，并应在三天内使用完毕，只允许有一次升温过程；使用前应必须重新检测 像胶沥青的指标是否满足技术要求，如果不满足要求，则应重新加工或掺加一定剂量（掺量应小于10%） 的废胎胶粉重新预混、反应直至满足技术要求，

5橡胶沥青混合料技术要求

5.1.1废胎胶粉橡胶沥青

废胎胶粉橡胶沥青应符合第4部分的规定

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.1.2.1.1粗集料除应符合JTGF40中的规定外，还应符合以下规定： 橡胶沥青与粗集料黏附性应达到5级； 当用于表面层时，粗集料中小于0.075mm粉尘含量不应大于0.8%。

5.1.2.1.2当使用10型混合料时，碎石粒径在4.75mm～9.5mm之间，需增设7.2mm的控制筛孔。使用 S12档石料，其中7.2mm~9.5mm石料与4.75mm~7.2mm石料的重量比例应在1:1~2:1之间。

1.2.1.2当使用10型混合料时，碎石粒径在4.75mm～9.5mm之间，需增设7.2mm的控制筛孔 12档石料，其中7.2mm~9.5mm石料与4.75mm~7.2mm石料的重量比例应在1:1~2:1之间，

细集料宜采用机制砂，并应符合JTGF40中的规定。在表面层使用3mm以下细集料时，应采用石灰 岩石料。

5.1.3.1橡胶沥青混合料中使用的填料包括矿粉、水泥或消石灰。 5.1.3.2矿粉的技术要求和试验方法应符合JTGF40中的规定。当混合料中粗集料为中性或酸性石料 时，应采用水泥或消石灰代替矿粉；消石灰的掺量为矿料总质量的1%～3%，水泥可全部替代矿粉。

5.2橡胶沥青混合料级配

2.1湿拌工艺橡胶沥青混合料的级配可采用密级配或开级配。密级配的设计孔隙率宜小于6% 配的设计孔隙率宜大于18%。 2.2湿拌工艺密级配橡胶沥青混合料（ARHM（W））级配按公称最大粒径分类，其参考范围符合 规定。

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5.2.3湿拌工艺开级配橡胶沥青混合料（ARHM（W） 一0）级配按公称最大粒径分类，其参考范围符 表5的规定

表5湿拌工艺开级配橡胶沥青混合料（ARHM（W）一O）级配类型及其参考范

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5.2.4干拌工艺橡胶沥青混合料（ARHM（D））采用间断型的密级配，其参考范围符合表6的规定 表6干拌工艺橡胶沥青混合料（ARHM（D））级配类型及其参考范围

5.2.4干拌工艺橡胶沥青混合料（ARHM（D） 新型的密级配，其参考范围符合表6的规定 表6干拌工艺橡胶沥青混合料（ARHM（D））级配类型及其参考范围

表6干拌工艺橡胶沥青混合料（ARHM（D））级配类型及其参考范围

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5.3.1.1 混合料配合比设计步骤

橡胶沥青混合料配合比设计分为四个步骤：理论配合比设计、目标配合比设计、生产配合比设计和 式生产及试验路验证： a）理论配合比设计一确定混合料的级配并评价混合料的技术性能； b）目标配合比设计一一确定生产的冷料仓比例、验证混合料的性能： c）生产配合比设计一一确定生产热料仓比例、橡胶粉掺量和生产的油石比； d）试生产和试验路验证一 验证配合比设计的参数并确定生产工艺参数

5.3.1.2橡胶沥青混合料的理论配合比设计

5.3.1.2.1应根据使用条件的要求，选择湿拌工艺橡胶沥青混合料中橡胶粉的类型，确定橡胶沥青的 加工工艺过程和参数。选择干拌工艺橡胶沥青混合料中橡胶粉的类型和橡胶粉的掺量，采用的橡胶粉粒 径不宜小于30目，橡胶粉的掺量宜为沥青质量的20%～30%。 5.3.1.2.2按照体积法原理进行配合比设计，根据混合料设计空隙率的要求，并结合其它体积参数 由试件实际空隙率水平确定相应的油石比，其计算公式见公式（2)。

式中： a油石比； b橡胶粉质量，单位为克（g）； C一一沥青质量，单位为克（g）； d一矿料质量，单位为克（g）。 5.3.1.2.3应根据石料的密度，按照间断级配、骨架结构原理，优化混合料的实际级配，并进行相关 的性能验证。 5.3.1.2.4橡胶沥青混合料体积参数中的油石比应按照实际油石比例进行计算，

5.3.1.3其他配合比设计及验证要求

橡胶沥青混合料的目标配合比、生产配合比和生产配合比验证见JTGF40的规定，

5.3.2混合料设计指标

5.3.2.1湿拌工艺橡胶沥青混合料设计采用马歇尔试验方法。有条件时可使用旋转压实的试验方法。 湿拌工艺橡胶沥青混合料的设计技术指标符合表7的规定。湿拌工艺橡胶沥青混凝土的矿料间隙率的要 求符合表8的规定。

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表7湿拌工艺橡胶沥青混合料设计技术指标

表8湿拌工艺橡胶沥青混凝土的矿料间隙率

5.3.2.2干拌工艺橡胶沥青混合料设计采用马歇尔试验方法。有条件时可使用旋转压实的试验方法。 干拌工艺橡胶沥青混合料马歇尔击实温度为160～165℃，设计技术指标符合表9的规定，矿料间隙率 （VMA）的要求符合表10的规定。在进行干拌工艺马歇尔击实试验时，首先根据计算好的矿料料单， 量集料、矿粉、沥青和橡胶粉的重量。然后将称量好的各规格矿料置于烘箱预热到180℃，将沥青加热 至163℃备用，将拌和锅预热至180℃，橡胶粉不需要预热。将称量好的集料和橡胶粉放入拌和锅中， 先干拌45s后，再将沥青加入拌和锅中搅拌90s，最后放入矿粉搅拌90s，并观察集料裹覆状况，如仍 有花白料，需适当延长搅拌时间。

表9干拌工艺橡胶沥青混合料设计技术指标

表10王拌工艺橡胶沥青混凝土的矿料间隙

.3.3混合料性能要求

橡胶沥青混合料成裹覆状态，不应有花白料！

干拌工艺橡胶沥青混合料低温弯曲性能符合JTGF40普通沥青的要求

5.3.3.5 抗滑性能

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橡胶沥青混合料混凝土作为抗滑表层时，应具有一定的摩擦阻力，其构造深度不小于0.65mm

5.3.3.6 抗渗性能

于密实型混合料的渗水系数不大于100mL/mir

5.3.3.7线膨胀量

橡胶沥青混合料线膨胀量应不大于1%。

5.4橡胶沥青混合料试验方法

5.4橡胶沥青混合料试验方法

马歇尔试验方法涉及到四个试验： a）击实试验按JTGE20中T0702进行； b）马歇尔稳定度试验按JTGE20中T0709进行； c）试件的毛体积密度试验方法按JTGE20中T0707进行； d）试件的最大理论密度试验方法按JTGE20中T0711进行

高温稳定性试验方法按JTGE20中T0719进行。

浸水马歇尔试验残留稳定度试验方法按JTGE20中T0709进行，冻融劈裂强度试验方法按JTGE20中 T0729进行。

5.4.5低温弯曲性能

低温弯曲性能试验方法按JTGE20中T0715进行。

渗水试验方法按JTGE20中T0730进行。

5.4.8线膨胀量试验

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湿拌工艺橡胶沥青混合料线膨胀量试验方法按附录E进行

5.5橡胶沥青混合料拌和

橡胶沥青混合料的拌和除应符合JTGF40中的相关规定。还应满足以下5.5.2~5.5.7的要求。

橡胶沥青混合料的拌和米用间歇式 料仓之间的隔板高度不得低于70cm。 歇式拌和机应具有保温性能好的成品储料仓GBT标准规范范本， 过程混合科降温不人于5，确保深沥育不调漏

5.5.3拌和机辅助设备

拌和机的矿粉仓应配备振动装置。拌和机应配备同步添加料投料装置，增设粉料仓，当添加消石灰、 水泥等外掺剂时，通过粉料仓或专用管线和螺旋升送器直接加入拌和锅，当与矿粉混合使用时，应避免 二者因密度不同发生离析。

5.5.4.1干拌法橡胶粉的添加方式分为人工投入法和自动加入法两种。 5.5.4.2人工投入法适用于小规模的试验路。根据拌和楼每盘料的重量，按照橡胶粉的添加比例，事 先将橡胶粉分装成袋，然后由工人从拌和楼的观察孔投放到拌和缸中搅拌。 5.5.4.3自动加入法适用于大规模生产，拌和机应配备同步添加料投料装置，投料装置中应有电子计 量装置

5.5.5.1湿拌工艺混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥均匀裹覆集料为度。间款式拌和 机每盘的生产周期不宜少于60s。 5.5.5.2干拌工艺中，橡胶粉是在常温条件下加入拌和锅中，废胎胶粉应在混合料中充分分散。橡胶 粉与集料一同放入拌和锅中，干拌时间不小于15s，干拌工艺混合料的总拌和时间不应低于60s。

橡胶沥青混合料应随拌随用；湿拌工艺橡胶沥青混合料的拌和温度应符合表15的规定。干拌法橡胶 沥青混合料的拌和温度应符合表16的规定，

表15湿拌工艺橡胶沥青混合料拌和温度

生活垃圾标准规范范本表16王拌工艺橡胶沥青混合料拌和温度

5.6橡胶沥青混合料检验规则