5.1.3有机降粘温拌剂应满足如下技术要求

.3有机降粘温拌剂应满足如下技术要求： a）有机降粘温拌剂应与沥青的相容性良好，宜采用低分子量的蜡合物或者胺基化合物，其技 求见表2。 b）为保证温拌剂的有效性，温拌剂应防潮避光保存。

表2有机降粘温拌剂的技术要求

瓦楞纸箱标准DB42/T 7542011

DB42/T 7542011

5.2.3现场制造的温拌沥青宜随配随用，储存期不宜超过15天；工厂制作的成品温拌沥青储存期不宜 超过1个月。高温储存时，沥青罐应加设搅拌装置并进行搅拌。如需较长时间储存时，应降低温度储存。 在施工过程中应定期取样检验产品质量，质量不符合要求的温拌沥青不得使用

表4胺类表面活性型温拌沥青的技术要求

5.2.4若选用天然沥青、橡胶沥青 胶结料，应满足其相应标准的技术要求

5.3.1粗集料应满足如下技术要求

a）高速公路和一级公路的粗集料应采用两级及两级以上带除尘功能的破碎机破碎，至少有一级是 采用带整形功能的反击破或圆锥破等破碎机。其技术要求见表5。 b）温拌沥青混合料生产采用搅拌缸投放型表面活性温拌剂时，不宜采用多孔性集料，粗集料吸水 率宜<2%。

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表5粗集料的技术要求

a）细集料宜采用石灰岩(或粗集料相同的母岩)加工，且经过除尘的机制砂和石屑；不宜采用天然 砂。机制砂和石屑级配应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）的要求，其技术要求 见表6。

表6细集料的技术要求

b）温拌沥青混合料生产采用搅拌缸投放型表面活性温拌剂时，不宜采用多孔性石料生产的细 c）细集料料堆应搭建遮雨棚。

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温拌沥青混合料允许掺加约1%～2%的1级钙质消石灰粉或水泥替代部分填料作为抗剥离措 表面活性型温拌技术时，一般不宜掺加水泥作为抗剥离措施，

表8木质素纤维的技术要求

表9聚酯纤维的技术要求

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表10矿物纤维的技术要求

5.5.2纤维应在温拌条件下能充分分散均匀，不应采用在高温条件下才能分散的纤维。 5.5.3使用纤维应符合环保要求，不危害身体健康。 5.5.4热拌沥青混合料SMA路面的木质素纤维掺量不宜低于混合料质量的0.3%，聚酯纤维不宜低于 混合料质量的0.2%，矿物纤维不宜低于混合料质量的0.4%。温拌条件下沥青的流动性下降，过多纤维 对工作性不利。在满足沥青混合料设计性能的基础上，根据沥青混合料设计的结果，参照谢伦堡析漏试 验和肯塔堡飞散试验结果，酌情减少纤维用量。

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表19温拌开级配排水式沥青磨耗层 的马歇尔设计指标与体积指标要求

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表21温拌沥青混合料路用性能技术要求

7.1.1胺类表面活性温拌剂的活性成分一般为沥青用量的0.45%～0.7%。沥青罐漆加型的温拌剂掺量 一般为沥青用量的0.5%左右；搅拌缸投放型的温拌剂掺量根据固含量进行计算，如当固含量为10%时， 其掺量为沥青用量的5%左右。 7.1.2有机降粘温拌剂的掺量一般为沥青用量的2%～4%。如果产品有特殊要求时，温拌剂的具体掺 量应按表2的技术要求通过试验后确定，

a）应预先将温拌剂添加在在沥青罐中，通过沥青罐中的搅拌泵进行循环搅拌，搅拌均匀后储存备 用，储存期不宜超过15天。高温储存期间不得停止搅拌，较长时间不施工时，可降低温度储存。 b）温拌沥青混合料的拌和时间与热拌沥青混合料相同。 7.2.3采用搅拌缸投放工艺的温拌沥青混合料，应在沥青拌和机上安装温拌剂的漆加设备，温拌剂添 加设备应具备计量准确、分散均匀、准时、足量、自动化的添加功能。 a）表面活性温拌剂添加设备和拌和工艺应符合附录B的技术要求。 b）有机降粘温拌剂应采用专用添加机械投放，也可以采用人工袋装计量投放，拌和时间适当延长 5秒左右。 7.2.4采用成品温拌沥青拌和温拌沥青混合料，其拌和工艺与热拌沥青混合料相同。 7.2.5每天开工时，应采用较高温度开始拌和沥青混合料，即先按热拌沥青混合料拌和温度生产3锅 混合料后，再按每锅降低5℃左右的速度逐步降低拌和温度，逐渐过渡到温拌沥青混合料的拌和温度进

7.2.4采用成品温拌沥青拌和温拌沥青混合料，其拌和工艺与热拌沥青混合料相同。 7.2.5每天开工时，应采用较高温度开始拌和沥青混合料，即先按热拌沥青混合料拌和温度生产3锅 混合料后，再按每锅降低5℃左右的速度逐步降低拌和温度，逐渐过渡到温拌沥青混合料的拌和温度进 行生产。

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7.2.6施工环境温度≥10℃时，温拌沥青混合料的施工拌和温度要求如表22。温拌沥青混合料相对于 司类型热拌沥青混合料而言，沥青加热温度不降低，通过降低集料加热温度来调整沥青混合料的拌和温 度与出料温度

表22温拌沥青混合料的拌和温度范围

7.2.7低温季节（高速公路和一级公路施工环境温度低于3℃或其他等级公路施工环境温度低于0℃） 施工温拌沥青混合料时，在保证混合料拌和与运输过程中不出现流涧的情况下（通过析漏试验判断）， 相对于同类型热拌沥青混合料而言，其拌和温度降低幅度应减少，不宜超过20℃。 7.2.8间歇式拌和机宜备有保温性能良好的成品储料仓，储存过程中混合料温降不得大于10℃，且不 得有沥青滴漏。普通沥青混凝土储存时间不得超过72h，改性沥青不超过24h，SMA只限当天使用， OGFC、UTAC和橡胶沥青混合料宜随拌随用

7.3.1温拌沥青混合料的运输，应按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）对热拌沥青混合料 的相关规定执行。

3.1温拌沥青混合料的运输，应按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）对热拌沥青 相关规定执行。 3.2无论运距远近、气温高低，温拌沥青混合料运输过程中应采取覆盖保温措施，以防止表层 结块结团及温度离析。

7.4.1摊铺机开工前需提前预热熨平板不低于100℃，以避免摊铺面因温度过低而出现拉带裂纹与条 。 7.4.2在改性沥青或者较低气温施工时，不宜用人工反复修整。当不得不由人工作局部找补或更换混 合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷用整层铲除。 .4.3每天开工摊铺机起步时，宜采用较高温度的混合料开始摊铺。 .4.4相对热拌沥青混合料而言，温拌沥青混合料摊铺时，摊铺机宜适当加大熨平板的振动频率或夯 锤的振捣频率，使摊铺初始密实度>85%，松铺系数≤1.2。

a）在不产生严重推移的前提下，初压应紧跟摊铺机，并在尽可能高的温度下压实： b）振动碾压时，应采用高频率低振幅工艺； c）压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度用符合表23的规定； d）钢轮压路机碾压时，在不粘轮的前提下，应尽量减少洒水量，

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表23压路机碾压速度（km/h）

7.5.4碾压分为初压、复压、终压三阶段：

7.6.1温拌沥青混合料的施工温度参照表24

表24温拌沥青混合料的施工温度范围

7.1温拌沥青混合料路面在大 式验路段的长度宜为100m~200m。 7.2试验段分试拌和试铺两个阶段， 通过试拌确定拌和工艺和参数；通过试铺确定摊铺、碾压 参数等，并验证温拌沥青混合料配合比设计，为正常路段施工提供技术依据。

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8.3沥青及沥青混合料

3.1沥青及沥青混合料各指标的试验方法按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 行。 3.2温拌沥青的胺值的试验方法应按附录C进行，

温拌沥青混合料路面检验包括原材料检验、沥青混合料和施工过程中的质量控制。

9.2.1各种原材料都应在施工前以“批"为单位进行检查，不符合技术要求的材料不得进场。 9.2.2固含量为100%的表面活性温拌剂以2t为一批，不足2t也作为一批。其他表面活性温拌剂和有 机降粘温拌剂以20t为一批，不足20t也作为一批。检验项目为其技术指标的各项内容，并查验厂商合 格证和质检报告。 9.2.3沥青、温拌沥青、集料、纤维等其它原材料的检验按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40） 的规定执行。

3.1温拌沥青混合料的外观和温度检测要随时进行，一旦温度超过允许温度范围，或者出现花 现象就要做废料处理。

一般要求，取样量要至少为试验需要量的3倍，取样时立即测温，温度应在允许出料温度范围内。样品 运送途中要注意保温，料温下降超过20℃的混合料，不允许使用。取回的样品，立即放入恒温箱，样 品堆积厚度，不低于8cm，恒温2小时后进行成型试验。 9.3.3沥青混合料检验频度和质量要求应符合表25的规定

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表25沥混合料检验频度和质量要求

9.4施工过程中的质量控制

温拌沥青混合料路面铺筑过程中应随时对铺筑质量进行评定，质量检验的内容、频度、允许差 表26的规定。

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表26温拌沥青混合料路面施工过程中的质量控制

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附录A （规范性附录） 温拌沥青混合料设计方法

A.1.1温拌沥青混合料宜采用Superpave旋转压实成型设计方法，也可采用马歇尔击实设计方法。采用 Superpave旋转压实成型设计方法时，仍应采用马歇尔击实成型设计方法进行验证。 A.1.2马歇尔试验的稳定度和流值，仅作为配合比设计的参考性指标；空隙率、沥青饱和度、动稳定 度、水稳定性等性能指标是判断沥青混合料的关键指标

A.2确定配合比设计室内成型温度

表A.1温拌沥青混合料的室内拌和与成型温度

A.3沥青罐添加型温拌沥青混合料的室内拌和工艺

3.1配制温拌沥：按A.2规定将沥青加热到预定温度，按照掺量（一般为沥青用量的0.5%）， 剂加入热沥青中，充分搅拌均匀； 3.2干拌：按A.2规定将集料加热到预定温度，然后将加热好的粗集料、细集料（或纤维）放入 的拌和锅进行干拌：

DB42/T754—2011 A.3.3湿拌：将已经调配好的温拌沥青按油石比倒入拌和锅内，降下搅拌浆，按照表A.2规定的拌和温 度开始搅拌，搅拌时间约为1min1.5min；升起搅拌奖，倒入矿粉（不加热），再次搅拌，总共搅拌时 间3min

A.4搅拌缸投放型温拌沥青混合料的室内拌和工艺

A.4.1表面活性温拌剂的室内拌和工艺如下

如下： a）干拌：按A.2规定将集料加热到预定的温度，再将加热好粗集料、细集料（或纤维）放入预热好 的拌和锅进行干拌； b）加入沥青：用拌铲将干拌后的石料拉成一斜面，露出拌锅底部，将按A.2规定加热好的沥青倒入 露出来的拌锅底部； c）加入温拌剂：采用50mL的烧杯按照规定比例称量添加剂（温拌添加剂用量一般为沥青用量的5% 左右）。将搅拌桨下降，降到正好可以将烧杯探入的位置，将添加剂倒在沥青液面上，尽量避免 到在石料上； d）湿拌：降下搅拌桨，开始搅拌，搅拌时间约为1min1.5min；最后升起搅拌桨，倒入矿粉（不 加热），再次搅拌，总共搅拌时间3min。 A.4.2有机降粘温拌剂的室内拌和工艺如下： a）十拌：按A.2规定将集料加热到预定的温度，再将加热好粗集料、细集料（或纤维）放人预热好 的拌和锅进行干拌； b）加入沥青与温拌剂：直接将按A.2加热好的热沥青倒入拌锅，然后按比例将降粘剂（一般为沥青 用量的2%~4%）倒入拌锅； c）湿拌：降下搅拌浆，开始搅拌，搅拌时间约为1min1.5min。升起搅拌奖，倒入矿粉（不加热）， 再次搅拌，总共搅拌时间3min，

A.5温拌沥青拌和混合料的室内拌和工艺

A.5.1将温拌沥青加热，并充分搅拌均匀。 A.5.2干拌：按A.2规定将集料加热到预定温度，然后将加热好的粗集料、细集料（或纤维）放入预热 好的拌和锅进行干拌。 A.5.3湿拌：将温拌沥青按油石比倒入拌和锅内，降下搅拌桨，按照表A.2规定的拌和温度开始搅拌， 搅拌时间约为1min～1.5min；升起搅拌浆，倒入矿粉（不加热），再次搅拌，总共搅拌时间3min，

A.6温拌沥青混合料的成型方法

6.2成型方法宜采用具有搓揉作用的旋转压实机，也可采用马歇尔击实成型方式，

A.7确定最佳沥青用量

A.7.1马歇尔设计方法按照《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40）的方法确定最佳沥青用量：S uperpave旋转压实设计方法参照其相应的方法确定最佳沥青用量。 A.7.2在确定最佳沥青用量后，宜对该沥青用量下温拌沥青混合料和热拌沥青混合料的体积参数进行 复核试验。在同样配比条件下，两者的空隙率差异一般不得超过0.5%

A.8验证路用性能指标

电缆标准DB42/T 75420

附 录 B （资料性附录） 表面活性型温拌沥青混合料的拌制工艺

3.2搅拌缸投放型温拌沥青混合料的拌和工艺，就是在生产过程中采用自动添加装置将温拌剂直接喷 酒至沥青拌缸中，在拌和力作用下完成温拌拌和程序。在正常生产拌和程序基础上，需进行局部调整， 周整工艺如下： a）温拌剂在沥青开始喷酒后延时2s左右喷入，喷入时间基本与沥青喷洒时间相同，温拌剂喷洒扇 面需与沥青喷酒扇面基本重叠。 b）为了尽快排除拌和过程产生的水汽，拌和锅需打开孔径不小于30cm的排气口。排气口的设置 高度稍大于混合料拌和区高度，以便气体顺利排出。 c）为避免粉料被蒸汽带出，在不产生沥青滴漏的前提下，宜用矿粉后加法，即温拌剂喷酒完毕后 2秒~3秒左右再添加矿粉。 d）矿粉加入完毕后才开始湿拌计时。总的拌和时间相当于适当延长了2秒~3秒左右。 3.3沥青罐添加型温拌沥青混合料的拌和工艺，就是先将温拌剂单独投放于沥青贮罐中搅拌均匀制成

B.3沥青罐添加型温拌沥青混合料的拌和工艺，就是先将温拌剂单独投放于沥青贮罐中搅拌均匀制成 温拌沥青，然后采用与热拌沥青混合料相同的拌和工艺。相对于同类型热拌沥青混合料的拌和工艺而言， 其中拌和温度降低，拌和时间不延长。温拌剂投放后应尽快组织生产用完。 3.4温拌沥青混合料生产时，可掺加级钙质消石灰粉代替部分矿粉作为抗剥离措施。采用表面活性型 温拌技术时，不宜掺加水泥作为抗剥离措施，也不需要添加液体抗剥落剂。 3.5生产添加纤维的沥青混合料时，纤维应在混合料中充分分散，拌和均匀。拌和机应配备同步纤维 添加装置，松散的絮状纤维可以在喷入沥青的同时或稍后采用风送设备喷入拌和锅，拌和时间宜延长5 时自动人

DB42/T 7542011

土方机械标准规范范本附录C （资料性附录） 表面活性型温拌添加剂的检测方法

表面活性温拌剂是沥青混合料实现温拌施工的关键要素，在混合料拌和过程中，它可以在胶结料内 部形成特殊的润滑结构，在不影响沥青对石料裹附的前提下，确保混合料可以在较低的温度下被压实。 为了确保温拌剂和成品温拌沥青的活性和效果，宜按照以下方法完成各项测试，其中表面活性温拌剂检 测pH值、固含量和胺值3个指标，成品温拌沥青只检测胺值指标。