4.4.1原材料的单次储备数量应

.4.1原材料的单次储备数量应 管内混凝土的单次灌注方量确定。 量的1.5~2.0倍

混凝土应根据拱桥的结构形式、 施工工艺以及环境因素进行配合比设计，并应在综合考虑混 密实性能、力学性能、体积稳定性能以及其他性能要求的基础上硅钢片标准，计算初始配合比，经试验室配 整得出满足管内混凝土性能要求的基准配合比，经强度、弹性模量复核得到设计配合比

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5.1.2混凝土配合比设计除应符合JGJ55的规定外，还应满足设计和施工要求。 5.1.3混凝土配合比设计宜采用绝对体积法。管内混凝土的最大水胶比不宜超过0.35，胶凝材料用量 宜控制在500kg/m600kg/m。 5.1.4利用绝对体积法制备混凝土时，宜采用通过增加粉体材料的方法适当增加浆体体积，也可通过 添加外加剂的方法来改善浆体的粘聚性和流动性

管内混凝土初始配合比设计符合下列规定： 配合比设计应确定拌合物中粗骨料体积、砂浆中砂的体积分数、水胶比、胶凝材料用量、矿 物掺和料的比例等参数； 粗骨料体积及质量的计算宜符合下列规定： 1）每立方米管内混凝土中粗骨料的体积（V.）可按表4选用：

表4每立方米管内混凝士中粗骨料的体积

2）每立方米混凝土中粗骨料的质量（mg）可按式（1）计算：

式中： 砂的表观密度（kg/m）。 f）浆体体积（V.）可按式（4)计算：

g）胶凝材料表观密度（β）可根据矿物掺和料和水泥的相对含量及各自的表观密度确定， 按式（5)计算：

P一一矿物掺和料的表观密度（kg/m）； P。一一水泥的表观密度（kg/m）； β一一每立方米混凝土中矿物掺和料占胶凝材料的质量分数（%）；当采用两种或两种以上矿物掺 和料时，可以β1、β2、β3表示，并进行相应计算；根据自密实混凝土工作性、耐久性、温升控制等 要求，合理选择胶凝材料的类型，矿物掺和料占胶凝材料用量的质量分数β不宜小于0.2。 h）管内混凝土配制强度（f(eu.o)）应按JGJ55的规定进行计算； i）水胶比（m/ms）应符合下列规定：

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每立方米混凝土中水泥的质量（m。）和矿物掺和料的质量（m）应根据每立方米混凝土中胶 材料的质量（m）胶凝材料中矿物掺和料的质量分数（β）确定，并可按式（9）、（10）计算：

每立方米混凝土中外加剂的质量（kg） 每立方米混凝土中外加剂占胶凝材料总

m.=m,m.... (10)

m.=m,m....

m.m,......

α一一每立方米混凝土中外加剂占胶凝材料总量的质量百分数（%）。 5.2.2在计算配合比的基础上进行试拌，试拌每盘混凝土的最小搅拌量不宜小于25L。试拌时，先检 查拌合物自密实性能必控指标，再检查拌合物自密实性能可选指标。当试拌得到拌合物的自密实性能不 能满足要求时，应在水胶比、胶凝材料用量和外加剂用量合理的原则下调整胶凝材料用量、外加剂用量 或砂的体积分数等，直到符合要求，最终得到基准配合比。 5.2.3在试拌混凝土基准配合比的基础上进行强度试验，并符合下列规定： 管内混凝土强度试验时至少采用三个不同的配合比。其中一个应为试拌配合比，另外2个配 合比的水胶比宜较试拌配合比分别增加和减少0.05，用水量应与试拌配合比相同，砂率可分 别增大和减少1%； 6 拌合物的性能应符合设计和施工要求； C 每种配合比至少制作一组试件，标准养护到28d或设计要求的龄期时试压，也可同时多制作 几组试件，按JGJ/T15早期推定混凝土强度，用于配合比调整，但最终应满足标准养护28d 或设计规定龄期的强度要求。如有耐久性要求时，还应检测相应的耐久性指标。 5.2.4应根据试配结果对基准配合比进行调整，调整与确定应按JGJ55的规定执行，确定的配合比即 为实验室配合比。

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5.2.5在实验室配合比的基础上，根据施工现场测量砂、石的实际含水率，得到施工配合比。 5.2.6施工配合比确定后，尚应进行不少于三盘混凝土的重复试验，每盘混凝土应至少成型一组试件， 且每组混凝土的抗压强度不应低于配制强度。 5.2.7对于应用条件特殊的工程，宜采用施工配合比进行拱顶段混凝土压注试验，以检验配合比是否 满足施工要求

6.1.1混凝土拌合物的工作性能、力学性能和体积稳定性等相关性能应满足拱桥设计和施工要求。 6.1.2混凝土拌合物的入泵扩展度和扩展度经时损失、凝结时间、扩展时间、含气量的试验方法应符 合GB/T50080的规定。 6.1.3混凝土力学性能试验方法应符合GB/T50081的规定。 6.1.4混凝土限制膨胀率和自生体积变形的试验方法应按照JGJ/T178、SL352的有关规定进行

6.2.1混凝土拌合物除应满足JGJ/T283的规定外，还应符合设计所要求的流动性、粘聚性和保水性 等技术指标。 6.2.2试验室条件下，当计划灌注时间在6h内完成，3h落度经时损失值宜小于3cm；当计划灌注 时间在10h内完成，3h落度经时损失宜为0cm，5h落度经时损失宜小于3cm；当计划灌注时间 全10h以上时，应经试验验证，确定3h和5h落度经时损失值满足设计及施工要求后再使用。 6.2.3试验室条件下，混凝土拌合物的含气量应小于2.5%，初凝时间应大于完成灌注一根弦管所需 时间。 6.2.4混凝土入泵扩展度（SF）不应小于550mm或者大于750mm，宜控制在600mm～700mm；扩展时 间T500（s）宜为4s~10s

3.1混凝土的抗压强度应满足设计强度等级的要求。 3.2设计未要求时，同条件养护的混凝土试件的3d抗压强度宜达到设计强度的80%。28d的 度应满足设计要求。

6.4.1混凝土3d自生体积变形≥150μ8，56自生体积变形≥0

4.1混凝土3d自生体积变形≥150με，56自生体积变形≥0。 4.2密闭绝湿环境下混凝土自由胀率宜控制为0～6×10，其稳定收敛期宜为60d。

7.1.1施工现场用电作业应符合JGJ46的有关规定。 7.1.2施工现场应配备紧急发电机组，发电机组应设置短路保护、过负荷保护。 7.1.3 灌注所需机械设备的数量应满足施工方案要求。 7.1.4施工机械设备应单独进行性能检验，其性能应满足施工要求

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7.1.5每次灌注前，施工现场机械设备均应检查一次

7.2.1灌注所需机械设备的数量应满足设计文件与施工方案的要求，若无明确要求时，主要 的数量满足下列要求，

.2.1灌注所需机械设备的数量应满足设计文件与施工方案的要求，若无明确要求时，主要 的数量满足下列要求： a）拌合站不少于2套； b 混凝土输送泵不少于3台； c 抽真空设备不少于2套； d） 抽水机不少于4台。

7.2.1灌注所需机械设备的数量应满足设计文件与施工方案的要求，若无明确要求时，主要机械设备 的数量满足下列要求： a）拌合站不少于2套；

拌合站总装机能力以满足： 原则上都按一站双机配置。拌合站 应进行零点校核，其计量精度 差符合表5的规定

表5原材料每盘称量的充许偏差

3拌合站应配备残余混凝土清洗回收、污水处理等装置。 应根据泵送高度、距离、输送速度计算最大泵送压力及泵送功率，确定混凝土灌注输送泵的 格。输送泵的额定扬程应大于1.5倍灌注顶面高度。输送泵的额定速度宜满足式（12）的要求： ≥120/t 1

式中： V输送泵的额定速度（m/h）； L 要求灌注的混凝土方量（m）；

式中： N一混凝土搅拌运输车台数（台）； Q一每台混凝土泵的平均实际输出量（m/h）； V每台混凝土搅拌运输车容量（m）； n——混凝土运输车容量折减系数，可取0.90～0.95； S—混凝土搅拌运输车时速（km/h）； L混凝土运输距离（km）：

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T一每台混凝土搅拌车总计停歇时间 （m1n 7.2.8混凝土输送管的规格应根据粗骨料的最大粒径、混凝土拌合物的性能等因素确定，最小内径宜 为125mm。输送管应平顺布置在钢管混凝土拱桥主管上顶面，尽量减少弯头布置。 7.2.9排浆管的规格应根据管径大小、骨料最大粒径等因素确定，其容积应能保证在卸真空压力时浆 液不回落至主管。

： Vi储浆桶的容积，m； r—主管横截面的半径，m; L—沿主管的纵向长度，宜为4m～6m。 7.2.11抽水机的额定扬程宜大于1.5倍的拱肋矢高。

7.3.1每次混凝土灌注前，混凝土搅拌机精度应进行至少1次动态标定。 7.3.2混凝土输送泵应停放在平整坚实的地方，应与沟槽、基坑保持安全距离。 7.3.3 机械设备运行时，不应进行维修作业。 7.3.4 停止泵送管内混凝土后，应立即使用清水对泵机、料斗、储浆桶、输送管进行清洗 7.3.5清理混凝土运输车搅拌桶内的混凝土前，必须将发动机熄火，操作档杆置于空挡。 7.3.6机械设备进行维修保养时，必须切断电源、挂好警示牌并派专人守护。 7.3.7冬季施工后或存放不用时，应排尽真空泵内的冷却水。

8.1.1管内混凝土灌注宜采用真空辅助泵送顶升压注法施工；当拱桥跨径大于等于200m时，应采用 真空辅助泵送顶升压注法施工，并确保灌注的连续性。当不采用真空辅助泵送顶升压注法时，应在拱顶 平直段拱肋上部增加排气孔。 3.1.2拱肋各弦管混凝土灌注顺序应符合设计文件的规定。未做规定时，应遵循先下后上、先内后外 的原则。对于哑铃型拱肋，应采用先钢管后腹腔的顺序，且腹腔灌注时应采取可靠措施以避免其出现胀 裂。 8.1.3在进行下一条钢管混凝土灌注前，应确定管内混凝土抗压强度达到规定。若设计文件无明确规 定，管内混凝土的抗压强度应达到设计强度80%以上，才能进行下一条钢管混凝土的灌注。 3.1.4混凝土灌注分级应满足设计文件要求，未做要求时，当拱肋矢高≤50m，或混凝土的灌注时长 在8h以内，可不分级灌注；当50m<拱肋矢高≤80m或混凝土灌注时长在8h～10h的，宜分2级灌 注；当80m<拱肋矢高≤120m或混凝土灌注时长在10h～12h的，宜分3～4级灌注。当灌注矢高> 120m或灌注时长大于12h的，应经试验论证，确定分级次数

2.1应根据交通条件确定运距短、交通顺畅的运输路线，并采用混凝土搅拌运输车运送管内混族 2.2灌注施工前应检查主拱圈各节段高程和轴线偏位监控设备以及相关预埋件的安装情况。 2.3布设输送管宜遵循少弯管原则，与进料管相连的前3节输送管宜为直管，应设置足够的支

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悬挂点，不可悬空。支点上端应设置木垫块与泵管相连接，支点间距宜为2m3m（见图1）

图1泵管支点布设示意图

8.2.4拱顶段顶端倾斜布置排浆管，排浆管的直径宜为15cm～25cm，高度宜为1.5m，排浆管的下端 不应伸入主管内。 8.2.5进浆管的材质、管径与输送管相同，进浆管的布设方向应跟主管相同，且其与主管的轴线夹角 宜小于45°。在进浆管和拱肋相接处设置加劲肋，在距加劲肋1m～2m的位置设置止回阀。 8.2.6管内混凝土灌注前应采用清水冲洗主管内侧管壁，清除管内污物并湿润管壁。 8.2.7灌注施工前应开展各施工机械设备的联动试车，进行灌注演练。 8.2.8施工过程中应检查现场安全设备，应保证人员安全。

8.3.1管内混凝土应充分搅拌均匀，搅拌时间应比普通混凝土适当延长，具体时间应根据设备说明书 及现场试拌试验确定。 8.3.2混凝土在运输过程中，应保持混凝土运输车罐体不间断搅拌。卸料前，罐体宜高速旋转20s以 上。 8.3.3泵送管内混凝土前，应先泵送润管砂浆润滑输送管。 8.3.4管内混凝土输送泵正常工作时，料斗中的混凝土应保持在搅拌轴线以上20cm的高度，不得少 料或无料泵送。 8.3.5拱脚压注口至钢管底部的高差不宜超过1.5m，如因地形条件限制，无法满足要求时，应在钢管 底部设置排浆管，灌注时待排浆口排出合格混凝土后，从管口插入振捣棒进行适度振捣，然后将其封闭。 8.3.6泵送施工应保持施工连续性，直至拱顶排浆管排出合格混凝土后停止。管内混凝土灌注完成后， 应将钢管的所有开孔封闭，防止管内水分蒸发。 8.3.7灌注完成后，应及时将混凝土泵、输送管、排浆口周围及储浆桶内残留的浆液清洗干净，宜对 施工机械进行检查及维修， 8.3.8夏季高温灌注混凝土时宜保持钢管外壁湿润

8.3.8夏季高温灌注混凝土时宜保持钢管外壁

8.4真空辅助泵送顶升施工

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4.5混凝土灌注至拱顶后，应将浮浆泵送至储浆桶内，泵送入储浆桶内浆液的方量可按式（15)计

式中： V一泵送入储浆桶内的浆液方量，m； D一主管横截面的直径，m; L一沿主管的纵向的长度，L宜为2m～3m。 8.4.6当主管内的浆液到达储浆桶观察窗的位置时，应进行卸压、排浆和拆除真空胶管等操作，具体 如下（见图2）： a） 缓慢打开真空泵上的阀门，将储浆桶内的压力恢复至常压； 缓慢打开排浆管上的阀门，同时增大地泵的排量，确保排浆管内的混凝土不回落至主管内； C 观察排浆口混凝土状态，待合格混凝土排出时，方可暂停泵送； d 暂停泵送后，观察排浆管内混凝土液面，若5min后混凝土无明显回落和气泡产生，即为完成 灌注：若回落明显并伴随气泡产生，则再次泵送管内混凝土，直至混凝土液面无明显回落或气 泡产生时，方为完成灌注； 拆除储浆桶和排浆管之间的真空胶管

8.5.1灌注施工前，现场安全管理应符合JGJ59的相关规定。 8.5.2拌制第一盘管内混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，应保持水灰比不变。 8.5.3原材料投料时，宜先投入粗细骨料、水泥、粉煤灰等矿物掺和料搅拌约0.5min，其次加入拌合 用水搅拌约1min，最后加入减水剂搅拌约0.5min。当采用其他投料顺序时，应经试验确定其搅拌时间， 搅拌应均匀。 8.5.4在运输途中，运输车的最高行驶速度不得超过50km/h，运输车搅拌筒的转动速度宜为（1～3） r/min 8.5.5管内混凝土的运输时间不宜大于90min，运至现场的搅拌时间不应小于30min。若最高气温低 于25℃时，运输时间可延长30min。当需要延长运送时间时，应采取经过试验验证的技术措施。 8.5.6现场灌注开始之前，施工现场应不少于2～3车混凝土。 8.5.7若混凝土因落度较小无法入泵时，禁止向运输车内添加计量外用水。现场人员应在专职技术 人员指导下加入外加剂，并快速转动料筒搅拌均匀。外加剂的数量和搅拌时间应经试验确定

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8.5.8若混凝土到达施工现场时发生离析，则应进行废弃处理，废弃的混凝土应运输到指定地点进行 处理。 8.5.9泵送混凝土时，混凝土进料口和弯头管道处应设置安全防护设施。 8.5.10灌注过程中，应观察真空泵内冷却液的数量和温度，真空泵应正常运行。 8.5.11停泵清洗泵机、输送管和料斗等设备中的混凝土时，相关人员不应站在排料口和弯管接头处。

灌注施工前应监测原材料的入机温度，确保监测项目符合表6的规定。若不符合相关规定， 材料采取温度控制措施。当拌合用水超过规定要求时，宜采用足量冰块对拌合用水进行降温。

表6原材料最高入机温度

灌注施工前应测定粗、细骨料含水率，并应根据其变化情况及时调整称量，确保管内混凝 的各项性能指标符合设计要求。 3润管砂浆为管内混凝土除骨料以外其他成分同配合比的水泥砂浆。在泵送润管砂浆前应监测 并应符合表7的规定。润管砂浆抗压强度的试验方法应符合国家标准GB/T17671的规定。

8.6.4管内混凝土灌注前应监测其入模温度和外界气温。管内混凝土的入模温度宜为5℃～30℃。当 外界气温高于30℃或主管外壁温度高于60℃时，宜采取喷淋降温措施。 8.6.5应安排专职人员对拌合地点和施工地点的相关参数进行监测并记录，具体监测参数及频率宜符 合表8、表9的规定，

表8拌合地点监测参数

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表9施工地点监测参类

8.6.6灌注时，应监测混凝土的已泵送标高，可采取人工敲击管壁方式进行监测。拱桥两岸宜对称灌 注。对称灌注的高差应满足设计文件要求，没有要求时，不应大于一个节间距离。若采用分级灌注方式， 根据监测的混凝土到达位置，确定分级换管的操作时间及流程。当混凝土到达拱顶平直段时，根据监测 结果调整混凝土生产用量及泵送速度，避免因断料停止泵送。 8.6.7灌注时，应监测混凝土输送泵的压力。当混凝土输送泵压力过大时，不可勉强泵送，应降低混 凝土的泵送速度和拌合站的供料速度，并调整后续混凝土的流动性能。若输送管堵塞时，可用木槌敲击 管路，找出堵塞的管段，关闭回流阀，卸压后拆卸堵管段，取出堵塞的混凝土杂物，并检查其余管路无 堵塞后方可接管。重新压注混凝土时，应先打开回流阀门再进行泵送，

9.1.1混凝土在灌注过程中应对拱肋进行 绍声波检测法、 钻孔检测法

9.2.1管内混凝土灌注前后，宜监测拱肋应力。 9.2.2灌注前后，应监测钢管混凝土拱桥的轴线偏位、拱圈高程和对称点高差防雷标准规范范本，监测结果应符合表10 的规定。

3.1利用人工敲击检测初步确定钢管混凝土灌注质量，标记疑似不密实部位。根据敲击声响， 音沉而哑，表明钢管内混凝土已经填充饱满；如果声音有异常，则要作进一步的检查。 3.2超声波检测点应均匀分布于全桥主拱肋，可在拱顶、进浆口附近及法兰盘等位置适当增加测

9.3.3布置测点时，先将钢管外壁周长平均分为8等分，在钢管测试部位画出若干根母线和等间距的 环向线，线间距宜为150mm~300mm。 9.3.4管内混凝土超声波检测应采用径向对测的方法，并保证每一个环线上的T、R换能器连线通过圆 心且垂直管壁（见图3）

图3管内混凝土超声波检测示意图

9.3.5沿钢管壁环向测试时，逐点读取声时、波幅和主频。当某环向测位的数据离散型较大或数据较 少时，采用可疑测位和正常测位对比的方式，综合判定所测部位管内混凝土的灌注质量。 9.3.6当敲击检测和超声波检测结果发现异常时，应进行钻孔检测，检测间距宜为3m～6m。 9.3.7利用磁力钻在缺陷位置钢管壁上开设梅花形孔位灌浆，孔位间距宜为200mm～300mm。 9.3.8钻孔验证后，需要采用高压灌浆设备将高强水泥浆或环氧砂浆从灌浆嘴中压注缺陷部位。 9.3.9压力灌浆结束后，清除灌浆嘴，并将钻孔封闭修复。

10.1当检测发现钢管内混凝土脱粘率>20%或脱粘空隙厚度>3mm时，应对脱粘区域进行缺陷修复补 强处理。 10.2缺陷修复补强的材料宜采用环氧砂浆或其他填充裂缝材料。 10.3应对缺陷修复补强材料进行强度试验，其抗压强度不得低于混凝土设计强度。 0.4灌注压浆材料前，应在脱粘区域设置进浆口与出浆口，进浆口和出浆口应分别对应脱空部位的最 氏处和最高处， 0.5应待压浆强度达到80%以上后进行钻孔补焊、封固。 10.6待压浆材料灌注7d后，对该区域进行超声波检测，检测结

GB50119混凝土外加剂应用技术规范

景观标准规范范本DB45/T22792021