高速公路施工标准化技术指南

石质路堑施工流程见图3.2.2。

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图3.2.2石质路堑施工流程图

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（4）拉槽法开挖应自拉槽的两端中部首先起爆，形成数个临空面， 然后采用深孔梯段爆破，向拉槽中部推进。拉槽施工必须采用竖孔爆 破方式，严禁采用平孔爆破。在距设计坡面线3～5m范围内，必须 采用光面爆破。对于未设防护工程的边坡可取消台阶，按第一级台阶 的坡率一坡到底。光面爆破要求竖孔炮眼的间距应不大于1m；如过 量超挖，应采用浆砌片石衬砌已超挖的坑槽。 （5）应根据设计的炮位、直径和孔深打眼，使用潜孔钻钻孔。当 工程量小、工期充许时，可采用人工打眼，但必须得到监理工程师书 面批准。 （6）石质路堑靠近路床顶面时，宜使用密集小型排炮施工，炮眼 底高程宜低于设计高程10～15cm。装药时，宜在孔底留5～10cm 空眼。装药量按松动爆破计算。 （7）石质路床有裂隙水时，应采用横向渗沟连通边沟下的主渗沟 横向渗沟宽不宜小于30cm，沟底流水坡度不宜小于1%，接口处的高 程不得高于主渗沟的沟底流水面。如渗沟低于边沟，则应在路肩下设 纵向渗沟，沟底应低于深坑洼底至少10cm，宽度不宜小于60cm；纵 司渗沟由填方路段引出。渗沟应填碎石，并与路床同时碾压到规定的 压实度。 （8）每次爆破完毕后，及时组织人员、机械进行爆破石方的清运 测量高程；高出设计高程的应辅以人工凿平、铲出。低于高程的应采 用级配碎石填筑，碾压密实稳固。边坡的修整，边坡表面的破碎岩石 应全部清除，按设计要求进行刷坡，开挖排水沟。 （9）废弃的爆破石渣应运至指定位置，并按设计要求堆放。 3）爆破注意事项 （1）应及时收集现场的各种数据，加以分析，对种爆破方式进

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行比较；对起爆顺序和起爆方式要进行多次比选，以达到最佳效果。 （2）对爆破所需的各种材料应进行严格的检查，必须有出厂合格 证书。使用电雷管和导爆索之前，必须要进行检测，无问题后方可使 用。 （3）爆破的施工技术人员、现场操作人员必须经过岗前培训，并 取得资格证书。 （4）在现场施工时，起爆网络应严格按要求和规范进行连接；在 暴破前，应检查起爆网络、周边环境以及安全警戒设置等情况，无问 题后方可施爆。 （5）加强对装药过程的管理：严格按设计药量来控制，不能少装 或多装，间隔段填充物要均匀；应按岩石粉的自然密度来装，不能揭 实：堵塞的长度要符合规定要求

3.3.1基本要求 （1）填方路基应优先选用级配良好的砾类土、砂类土等粗粒土作 为填料；当采用细粒土填筑，当CBR值不满足规范要求时，宜掺用 石灰、水泥、粉煤灰等无机结合料进行改良；桥涵台背和挡土墙墙背 优先选用透水性材料、轻质材料等；浸水路堤应选用渗水性良好且 不易被冲刷的材料填筑。 （2）路堤施工应按路基设计横断面整幅填筑，禁止半幅施工。不 司的填料应水平分层、分段填筑。同一层路基的全宽范围内应采用同 种填料，不得混合填筑。 （3）各标段之间和各作业段之间填筑层衔接时，每层搭接长度应 不得小于2m。每层碾压都必须压至边缘，逐层收坡，后填段填筑时 应把交界面挖成2m宽的台阶，分层填筑碾压：当两段同时施工时，

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应交替搭接，搭接长度不小于5m。应加强搭接线两侧各20m范围的 玉实控制，应比同层位规定压实度值提高1%。 （4）路基每侧应按规范要求超宽填筑不小于0.5m；土方填筑至 路床顶后，及时进行边坡修整，以达到满足设计要求的坡率。 （5）做好临时排水，路基两侧应做挡水捻，每50m用砖砌等设 置一道临时急流槽，防止冲刷路基边坡。 （6）对于V形沟槽清表后，应采用强夯作业，直至工作面能够 进入大型压实机具开展施工。 （7）高填方路堤应优先采用强度高、水稳性好的材料。对填土高 度大于8m的路基，应采用强夯、碎石层等方法加强地基处理，施工 过程应进行沉降观测。 （8）台背与路基结合部、分段作业结合部、标段结合部、填挖交 界结合部，应作为路基施工质量关键控制部位。 （9）泥贞岩、干枚岩等不宜用作路基填料。如果条件受限，须通 过CBR等试验确定，并应填筑在原地面1.5m以上、路床顶面1.5m 以下范围内，其上、下及周边应有完善的封闭措施，以防止雨水渗入； 碾压应选用激振力大于550kN(55t)的拖式振动碾压设备，松铺厚度应 不得大于30cm，以确保压实质量。 3.3.2施工工序 填方路堤施工流程见图3.3.2

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图3.3.2填方路堤施工流程图

（1）在路基开工前，应选择地质条件、断面形式等具有代表性的 路段进行试验段施工。 （2）基底经检验合格后，应根据自卸车容量计算堆土间距，在施 工路段打上网格，均匀卸土，用推土机按设计松铺厚度在整个路基宽 度内进行摊铺。土方摊铺后用平地机整平，形成路拱，经测定厚度后： 在最佳含水率时进行碾压。 （3）碾压时，应采用振动压路机进行施工。碾压过程中，应测定 并记录不同阶段路基土方密实度及碾压后土层厚度，直至达到规定的 密实度为止。

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（4）试验路段完成后，应及时对试验路段施工资料进行总结，以 确定适宜的施工工艺参数。试验段总结报告的主要内容如下： ①试验段基本概况； ②原材料试验资料及标准击实试验资料： ③应根据压实机具型号规格，在不同含水率、不同填筑厚度、不 司碾压遍数上确定最佳机械组合，以及每次上料、整平和碾压的适宜 工作段长度； ④压实工艺主要参数包括：虚铺厚度、碾压遍数、碾压速度、最 圭含水率、含水率允许偏差等： 5压实次数一压实度、含水率一压实度关系曲线： ③施工过程质量控制指标及控制方法，质量评价指标及评价标准 ③优化后的施工组织方案及施工工艺 ③施工原始记录、检测记录； ③相关建议和意见。 （5）将试验段施工总结上报监理工程师批准后，路基方可展开大 规模施工。

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于2m。边坡码砌与路基填筑应同步进行，见图3.3.5。 （5）当填料岩性相差较大，特别是岩石强度相差较大时，应将不 司岩性的填料分段填筑，不得混填。 （6）路堤逐层填筑时，应安排好石料运输路线，有专人指挥，按 水平分层，先低后高，先两侧后中央上料，并用大动率推土机摊平。 个别不平处应配合细石块、石屑找平。 （7）当级配较差、料径较大、石块间存在明显空隙时，应在空隙 中填入石渣、石屑或中粗砂。 （8）人工铺填石料时，应先铺填大块石料，大面向下，摆平放稳： 再用小石块找平，石屑塞缝、最后压实。 （9）填石路堤的质量检测，应采用施工参数和水袋法、沉降法联 合控制。路堤表面不得有明显孔洞，大粒径石料不得松动；边坡码砌 紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面应向内倾斜。 3.3.6砂砾路基填筑 （1）砂砾路堤应采用级配良好的天然砂砾，级配不良时应掺配。 天然砂砾含泥量填在原地面以上2m范围内应不大于10%、其余部分 应不大于15%，砾石含量应不少于45%～60%，最大粒径路床应不大 于100mm、路堤应不大于150mm。对台背回填、软基处理垫层等有 特殊透水要求的部位，砂砾含泥量、砾石含量、最大粒径要求应适当 提高。 （2）砂砾路基施工，每个作业面应至少备有振动压路机2台、平 地机1台、推土机1台、洒水车2辆。 （3）应根据试验路段确定的松铺厚度、碾压遍数等参数进行施工 般每层松铺厚度不宜超过30cm，

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3.3.7高填方路堤 （1）高填方路段的压实标准应不低于规范规定值。 （2）宜优先选用强度高、水稳性好的材料或采用轻质材料。 （3）施工过程应进行沉降观测，按照设计要求控制填筑速率。沉 降观察测点的布置应按相关要求进行，观测资料应提供监理工程师 （4）高填方路堤应优先安排施工，尽早完成。 （5）对大于8m的高填方路基，必须采用冲击式压路机进行冲击 补强。当填土平面长或宽大于等于80m，且冲击碾压深度2m内无涵 洞或其他构造物时，路基每填高2m应冲碾一次。填石路基应每填高 3m冲碾一次，砂性土及含水率高的黏性土不适宜采用冲击增强碾压

3.4.1横向半填半挖 （1）填挖结合部或半填半挖路段的路基施工，宜采用先挖台阶 分层回填一开挖路堑的施工工艺，尽量扩大回填作业面：杜绝出现原 地表清理不彻底或漏压、欠压现象，以加强填挖结合部位工程质量的 控制。 （2）应认真清理半填断面的原地面，将原地面翻松或挖成台阶。 台阶开挖高应不大于2m、宽度应不小于2m。 （3）必须从低处往高处分层摊铺碾压，拼接缝两侧各不小于5m

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范围压实度可适当提高。 （4）开挖时，必须待下部半填断面原地面处理好，经监理工程师 检验合格后，方可开挖上部挖方断面。 （5）石方山坡，应清除原地面松散风化层，按设计开凿台阶

3.4.2纵向半填半挖

3.5.1台背回填范围

（1）通道、涵洞工程：顶部长度不小于台高+2m。底部为基础外 沿3~5m。 （2）桥梁工程：顶部长度不小于台高+2m，底部为基础外沿不小 于2m。 3.5.2施工要点 （1）桥涵填土的范围必须严格按照设计文件执行，并做好过渡段。 过渡段路堤压实度应不小于96%，同时纵向和横向防排水系统应连接 通畅。

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（2）台背回填应慎重选择填料，宜采用强度和永稳定性好的材料。 宜采用天然砂砾、粒径小于15cm的石渣、水泥稳定类的半刚性材料 填筑或灰土回填。 （3）应严格分层填筑，严禁向坑内倾倒，每层最大松铺厚度应不 大于20cm。应在结构物墙身上左、中、右位置，用红、白油漆相间 画出每层压实厚度控制标线，并标注层位编号，如图3.5.2所示。与 路堤交界处应预留台阶，台阶宽度应不小于2m，台阶高度应不大于 1 m、内倾2%~4% （4）台背填主的顺序应符合设计要求，梁式桥的轻型桥台台背填 土，应在梁体安装完成后两侧对称回填；柱、肋式桥台台背填土，宜 台帽施工前，柱、肋周围对称、平衡地进行。桥台背和锥坡的回填 施工宜同步进行，一次填足并保证压实整修后能达到设计宽度。台背 回填部分的路床宜与路堤路床同步填筑。 （5）回填施工应采用大型压路机为主、小型压实机具配合进行压 实。采用小型夯实机具夯实铺筑厚度应不得大于10cm。 （6）回填前，八字墙、一字墙以及支撑梁必须完成，梁板架设前 最多对称回填至1/3墙高。回填应与路基同步施工，不能同步时应严 格按要求开挖台阶

图3.5.2台背回填

（7）涵洞应在盖板安装或浇筑后，在洞身两侧对称分层回填压实 当顶面填土压实厚度大于50cm时，方可使重型机械通过。 （8）回填过程中，应防止雨水浸泡，回填结束后顶部应及时封闭

3.6.1路基施工期间，应保证施工范围内以及取土场排水的畅通， 采取临时性排水和永久性排水设施相结合的方式；具备条件时，应优

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先采取永久性排水设施排水。 3.6.2应重视地表水和地下水的处理。对于地表水以及可能发生 的雨水径流，应预先做好排水沟及出水口，如不能在填筑前做好的小 桥涵，则应做好临时管涵或盲沟，并在边坡坡脚处应做好临时排水沟 及防护措施。 3.6.3路基开挖施工前，应按设计要求施工截水沟，完成临时排 水设施，确保施工面不积水。 3.6.4应重视施工过程中的边坡排水。应预先做好排水边沟，弓 导水流从急流槽流下或引导至排水管涵，避免雨水冲刷边坡。 3.6.5高路堑地段，应在渗水量大的部位有针对性地设置仰斜式 排水孔，在边沟底设置复式渗沟。路堑两侧均应设置纵向盲沟，含水 路段应加大盲沟深度至路床下2～3m，坡顶截水沟在路堑开挖前必须 完成。 3.6.6膨胀土路段挖方的坡面，宜采用窗口式骨架护坡，并设置 支撑渗沟

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4.1.1软土路基的类型较多，各地处理的方式和经验不同，在施 工时应按设计要求选择合理的处理方案，或参考规范选择符合实际的 方式。 4.1.2特殊路基施工，应进行基础试验，编制专项施工组织设计， 经批准后实施 4.1.3应做好充分的技术准备工作。调研当地类似工程处理经验 在充分试验、论证、咨询的基础上，对设计方案进行优化、完善。 4.1.4在实施过程中，如实际地质情况与设计不符，或设计方案 因故不能实施，应按有关规定进行优化、报批。 4.1.5采用新技术、新工艺、新设备、新材料时，应制订相应的 施工工艺和质量控制标准，

4.2.1挖除换填 1）适用范围 适用于厚度小于3m的不良软土。 2）材料要求 （1）碎石：粒径宜为19～63mm，含泥量不大于10%。 （2）砂砾：天然级配砂砾，最大粒径小于100mm，含泥量不大 于5%，砾石强度为洛杉矶法磨耗率小于60%。 （3）石渣：最大粒径不大于100mm，石料单轴饱水抗压强度不 小于30MPa。 3）施工要点

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（1）应挖除原地面以下一定范围内的不良土体。 （2）应在基底上铺筑一层粒径较大的片石或卵石，碾压稳定后再 分层填筑符合要求的透水性材料，透水性材料回填高度应高出地表水 位以上50cm，分层铺筑压实厚度不得超过20cm，压实度必须达到设 计或规范要求。 （3）换填应宽出路基边脚不少于0.5m。 4.2.2垫层 （1）应按设计要求，在清理的基底上铺筑符合要求的水稳定性材 料，分层铺筑、压实，并宽出路基边脚不少于0.5m，两侧端应按设 计防护。 （2）施工中应避免砂或砂砾受到污染，污染严重的应换料重填。 4.2.3反压护道 （1）施工前应对原地面进行清理。 （2）反压护道应与路堤同时填筑；填料应符合设计要求。填筑时 应分层，分层松铺厚度应经试验确定，逐层压实，压实度应符合设计 要求。 4.2.4砾（碎）石桩施工 1）应采用砾（碎）石粒径为2～8cm，且2～5cm粒径质量占粒 料总质量50%以上，含泥量≤5%。 2）施工设备应按照软土地基处理面积进行配置。对四车道高速 公路，一般按100m配备1台振动沉桩机作为成孔设备，每台沉桩机 配小型装载机1辆，发电机1台。 3）施工工序，砂桩、砾（碎）石桩施工流程见图4.2.4。 （1）场地平整及桩位放样。清理平整场地后按照设计的桩位、桩 甸距、数量现场放样，并经监理工程帅验收。

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（2）成桩机就位。原地表过湿软路段应先铺设碎石垫层，确保振 动沉桩机就位后稳定牢固，移动振动沉桩机及导向架，使桩管及桩尖 对准桩位，用线锤吊线检查桩管垂直度。 （3）启动振动锤。将桩管边振动边沉人土层，每下沉0.5m留振 30s，沉入速度控制在2～3m/min，直到设计深度后稍上提桩管，桩 管下端的活瓣桩尖打开，以减少桩管起拔摩阻力

图4.2.4 砂桩、砾（碎）石桩施工流程图

（4）停止振动，向桩管内装入规定数量的碎石（砂）料，数量由 试桩确定。 （5）开始振动拨管，将桩管提升到一定高度（不超过2m），提升 时桩尖自动打开，桩管内的碎石（砂）料流入孔内；提管速度、高度 由试桩确定。 （6）振动下沉桩管，利用振动及桩尖的挤压作用使碎石（砂）密 实；落管高度及留振时间由试桩确定。 （7）重复（5）、（6）两道工序，桩管上下运动，碎石（砂）不断 补充挤密，直至桩顶完成单桩施工。施工过程中，应严格控制拔管高

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度、拨管速度、压管次数和时间、填人料数量、电机工作电流，以保 证桩体均匀、连续、密实。 （8）施工过程中，桩体材料应分批加入，每次加料量一般为1m 桩长的填料。碎石（砂）灌入总量和密实度应不小于设计值。 （9）施工过程中，应记录沉管深度、制桩时间、每次碎石（砂） 霍入量、反插次数、电流值等指标。监理工程师实行全过程旁站，并 故好详细的施工记录。 （10）施工过程中，应及时调整桩长，确保每根桩的桩底高程均 伸入软弱土层下的持力层1.0～1.5m。 4）施工要点如下： （1）砾（碎）石桩必须针对不同的设计段落施工试验桩，以确定 桩长、成桩时间、砾（碎）石投入量、施工顺序、单桩及复合地基承 载力等参数。 （2）应按图纸要求进行放样，桩位放线并编号，撒石灰定位，并 绘制施工布点图。 （3）砾（碎）石桩应采用振动沉管法施工，施工顺序为先外排后 里排，隔排隔桩跳打的方法。 （4）桩体应连续密实，不得有断桩、缩径、夹砂等缺陷。 （5）碎石桩施工完成后，其顶部应按照设计要求铺设垫层。由于 排水固结作用，原地面将产生下沉，应根据下沉情况调整垫层厚度 保证在原地面以上有300mm厚垫层。在整个施工过程中，应保证碎 石料不被周围土体污染。 （6）砥（碎）石桩施工过程中，应随时检查施工记录，对每根桩 的质量进行评定，不合格桩要采取加桩处理。

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1）设备要求 进场后，应对施工机械设备配套情况、完好率情况等进行检查， 认真核查桩机的主要技术性能，确保所用机型能满足施工要求。每台 桩机必须配备电脑数据记录仪， 2）材料要求 采用强度等级为32.5及以上的普通硅酸盐水泥。 3）施工准备 （1）技术准备：施工人员必须熟悉设计图纸、技术规范、施工方 案、工艺要求等。按要求在室内进行配比试验，确定满足设计要求的 最佳水灰比、水泥掺人量。应做好测量放样工作，绘制出水泥搅拌桩 平面布置图，标出醒目标志以利查找。 （2）场地准备：施工段落在清表后应将场地整平。当地基表层有 淤泥或软弱层时，应清淤后回填。场地应做好排水坡，挖设排水沟， 保证场内不积水。 4）施工流程 水泥搅拌桩施工流程见图4.2.5。

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图4.2.5水泥搅拌桩施工流程图

（1）钻机定位：钻机安装调试，检查转速、空压设备、钻杆长度、 钻头直径等，并连接好输浆管路，将钻机移到指定位置；钻杆端必须 对准桩位中心，垂直度偏差小于0.5。 （2）制备水泥浆：水泥浆液应按设计配合比拌制，水泥浆拌和时 间不得少于5min，不得离析、沉淀，停置时间不得超过2h；灌入浆 液时应加筛过滤。 （3）预搅下沉：待搅拌机及相关设备运行正常后，启动搅拌电机， 使搅拌机旋转切土下沉。钻进速度一般应控制在0.40.7m/min。拌 机下沉时，开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷边旋转。 （4）提升喷浆搅拌：提升喷浆搅拌，搅拌机下沉到达设计深度后： 开启灰浆泵将水泥浆压人地基中，边喷边旋转；提升喷浆过程中的喷 浆量应达到设计要求，并按以50～60r/min的转速和u=0.7～0.8m/min 的速度，边提升边注浆，直至设计桩长。成桩要控制搅拌机的提升速 度和转速，使连续均匀，以控制注浆量，保证搅拌均匀，同时泵送必 须连续，喷浆压力应不小于0.4MPa。 （5）复喷复搅：当钻头提升至距离原地面50cm左右时，再重新 边喷浆边搅拌至桩底，在桩底搅拌、连续喷浆1～2min，搅拌头自桩 氏反转，边喷浆边旋转，井以50～60r/min的转搅拌轴转速和u=0.7~ 0.8m/min的速度提升搅拌机，最后搅拌提开至地面，并做好施工记录 （6）机具移位：钻机移位，重复以上步骤，进行下根桩的施工 （7）机具清洗：当施工告一段落后，清洗全部管路中的残存水泥 浆，并将黏附在搅拌头上的软土清洗干净。 （8）桩头处理：桩体强度达到设计强度70%后，人工对搅拌桩 头超灌部分进行凿除，并清除现场多余土层；待满足各项检测设计要 求后，填筑卵、砾石垫层，

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5）质量检测 （1）成桩3d内，用轻型动力触探(N10)检查每米桩身的均匀性 检查频率为每段落内总桩数的1%且不少于3根。 （2）成桩7d后，采用浅层开挖、目测检查桩体搅拌均匀性、整 体性及外观质量，并测量成桩直径。开挖深度为停浆面以下1.5m处。 检查频率为每段落总桩数的5%。 （3）成桩28d后，钻芯取样做无侧限抗压强度试验，每根桩取3 处，即距桩顶及桩底1.0m处，桩中间，每处取2个试件。检验频率 为每段落总桩数0.1%，且不少于1根桩。同时检查搅拌均匀性、桩 长及桩底是否穿过软土层。 （4）成桩28d后，对单桩承载力及复合地基承载力进行检测。检 测频率为每施工段总桩数的0.1%，且不少子3根。 6）施工要点 （1）施工前，应根据现场情况，选择具有代表性的段落进行试桩； 试桩不少于5根，以掌握成桩工艺，取得满足设计喷入量的钻进速度、 提升速度、搅拌速度、喷浆压力、单位时间喷浆量等技术参数，选择 合理的技术措施。 （2）地质发生变化、桩长须进行调整时，应采用工作密实电流加 以控制，进入硬层深度≥50cm。 （3）当成桩过程中发生意外事故（如提升过快、送浆道路堵塞、 断电等），影响桩身质量时，应在6h内采取补救措施，补桩喷浆重叠 长度不得小于1m，否则应重新打设。新桩距旧桩的距离应不得大于 桩距的15%，并填报在施工记录表内备查。 （4）施工时应详细、填写水泥搅拌桩施工记录表

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（5）铺设第二层砂砾石垫层：整段软土地基插板结束后，应均匀 等厚铺设第二层砂砾石垫层，厚度一般为20～30cm，并按要求覆盖 塑料插板。应采用压路机静压6～8遍，并检查其压实度，一般应达 到90%以上。 （6）预压荷载：荷载应均匀地堆加在砂砾石垫层上。一般预压荷 载为上部土石方填料，预压荷载采用变形控制，分层加载结束24h观 察位移速率和水平位移速率是否符合规定值要求。 4）施工要点 （1）预制靴头可采用铁质或混凝土，将靴头套在空心套管端部 固定塑料排水板，并使其在下沉过程中能阻止泥砂进入套管。 （2）不得使用长度不够的塑料排水板，塑料排水板不得接长使用。 （3）插好的排水板伸入砂垫层应不得小于0.3m，插管形成的孔 同用砂填设；上拨导管带出的淤泥，予以清除，不得弃于砂垫层上， 以免堵塞排水通道。 （4）现场施工中应严格控制好板距、板长、垂直度；打设过程中 派专人监控，做好施工原始记录并及时收集整理。

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（5）塑料排水板的顶部伸入砂垫层长度应天于0.3m或符合设计 要求。排水板与锚销连接应可靠，锚销与导管下端口密封严密，以免 进泥。 （6）拨管时应防止带出排水板；当带出长度大于0.5m时，必须 重新补打。 （7）应及时清除排水板周围带出的泥土并用砂子回填密实，不得

4.2.7水泥粉煤灰碎石(CFG)桩施工

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（1）CFG桩的数量、布置形式及间距应符合设计要求。 （2）桩长、桩顶高程及直径应符合设计要求。 （3）褥垫层厚度和密实度应符合设计要求。 （4） CFG桩施工中，每台班均须制作检查试件，进行28d强度 险验。成桩28d后，应及时进行单桩承载力或复合地基承载力试验，

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其承载力应符合设计要求。 （5）CFG桩施工允许偏差，应按表4.2.7的要求控制

CFG桩施工允许偏差

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层或防水土工布，砂砾垫层厚度应不小于50cm；石灰土隔水层厚度 应不小于30cm。处理后的湿软地基应进行长期沉降观测

1）适用范围 强夯施工适用于处理湿陷性黄土层厚度大于3m的路段 2）设备要求 应采用带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。锤 质量一般为10～20t之间，其底面宜采用圆形，锤底面积宜为3～6 m。 3）施工要点 （1）施工前，应根据设计文件提供的地质资料，选取面积不小于 30mx30m、地质条件具有代表性的试验区进行试，以确定最佳夯击 能、夯击次数、遍数、间歇时间、夯点间距等指标。 （2）强夯施工前，应查明场地范围内地下构造物和管线的位置 以防止因强夯施工造成损坏；应做好防排水，避免地表水流人夯坑， （3）夯击点一般按梅花形网格排列，其间距可根据击坑的形状 孔隙水压力变化情况确定。每遍夯击前，应对夯点放样，并标明位置 般分三遍夯实。第一遍按梅花形网格排列，第二遍夯击剩余部分 第三遍按50%夯击能量进行满夯。满夯时夯点彼此重叠1/4（对圆形 锤，可按直径的1/4重叠），夯实完成后表面应平整。 （4）当地下水位距地表2m以上且表层为非饱和土时，可直接进 行夯击；否则，应铺筑50100cm厚中（粗）砂、砂砾或片石等材 料后，再进行击。 （5）强夯施工场地距附近居民住宅的距离应大于200m，距结构 物距离不小于15m。必要时可采取隔振措施，死挖的隔振沟宽度应不

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小于1m，深度不小于3m。 （6）需采用多遍强夯时，两遍之间的间歇时间取决于孔隙水压力 的消散，一般不少于7d。地下水位较低和地质条件较好的场地，可 以连续夯击。一般在强夯处理完成15d后再开始后续施工，表面应整 平压实。 （7）控制方法：最后两击的夯沉量之和小于15cm，且两击的夯 沉量之差小于5cm，后一击夯沉量小于前一击夯沉量，坑周围地面 不发生过大的隆起。 （8）施工过程中应做好监测和记录工作。 （9）强夯完成后若表土松散或含水率过大翻浆，宜采用5%石灰 土就地翻拌30cm处理

高速公路施工标准化技术指南 第二分册 路基工程

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（8）灰土挤密桩完成并经验收合格的段落，应按照设计要求及时 施作垫层。

（1）表层为过湿土或高度不足1m的路堤，应按设计要求处治。 （2）低填浅挖段、零填段、填高度小于路面与路床总厚度时学士标准规范范本， 应进行超挖换填处理；处理深度位于路床80cm以下40cm范围，可 采用石灰或水泥改善处理。 （3）当采用中粗砂或砾砂填筑时，应保证换填料的质量和换填厚 度。

（1）施工前，应先进行截、排水设施的施工，将水引至路基以外。 （2）路堑基床换填，应紧随开挖完成，当有困难时应留不小于 0.5m的保护层。 （3）边坡施工过程中，宜采取封闭措施。边坡不得一次挖到设计 线，应预留厚度300～500mm，待路堑完成时，再削坡并立即进行加 固处理。 （4）边坡防护设施及挡土构造物，应做到随挖随做。高路堑边坡 防护可采用分段施工分段防护，如防护不能紧跟完成时，应暂留不小 于0.5m的保护层