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5.5.1高强低收缩砂浆使用前，应检查产品包装上的有效期和产品外观，并对性能指标及初凝时间进 行复检，性能指标应符合表2的规定，复检结果满足要求后方可使用

表2高强低收缩砂浆性能指标

建筑管理5.5.2高强低收缩砂浆强度等级应高于被连接构件中最低标号混凝土一个强度等级 5.5.3高强低收缩砂浆初凝时间宜大于2h。复核方法应符合JGJ/T70的规定。

5.6.1环坏氧粘结剂进场前按照产品参数指标进行检测，合格后方可使用。 5.6.2环氧粘结剂应有抗老化、防碳化、防强腐蚀性的功能。 5.6.3环氧粘结剂1d抗压强度标准值应大于40MPa，7d抗压强度标准值应大于60MPa，7d抗拉 强度标准值应不小于9MPa，7d抗剪强度标准值应不小于21MPa。检测方法应符合T/CECS10080的 规定。 5.6.4环氧粘结剂用于同类型构件结合面拼接缝处，环氧粘结剂初步固化时间不应小于1h。

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6.3.1预制拼装桥墩应按JTGD60及JTG3362的规定进行持久状况承载能力极限状态计算、持久状况 正常使用极限状态计算以及持久状况和短暂状况构件的应力计算，并应考虑拼接缝对结构受力的影响。 当灌浆套筒布置在预制立柱中时，抗震设计时应考虑灌浆套筒对立柱刚度及相关构造的影响。除接缝位 置外，普通钢筋混凝土墩柱及盖梁裂缝宽度应控制在0.15mm以下。 6.3.2对于墩柱与盖梁、墩柱与承台以及可能的墩柱节段间的交界面接缝处应符合以下要求： a）在作用准永久组合时（按JTG3362一2018中6.3.2规定），接缝处正截面受拉边缘不宜出 现拉应力； b） 在作用频遇组合时，接缝处正截面受拉边缘可出现拉应力，但拉应力应小于接缝界面材料以 及预制构件材料的允连设计拉应力（0.7f.）

5.3.1预制拼装桥墩应按JTGD60及JTG3362的规定进行持久状况承载能力极限状态计算、持久状况 正常使用极限状态计算以及持久状况和短暂状况构件的应力计算，并应考虑拼接缝对结构受力的影响。 当灌浆套筒布置在预制立柱中时，抗震设计时应考虑灌浆套筒对立柱刚度及相关构造的影响。除接缝位 置外，普通钢筋混凝土墩柱及盖梁裂缝宽度应控制在0.15mm以下。

a) 在作用准永久组合时（按JTG3362一2018中6.3.2规定），接缝处正截面受拉边缘不宜出 现拉应力： 在作用频遇组合时，接缝处正截面受拉边缘可出现拉应力，但拉应力应小于接缝界面材料以 及预制构件材料的允许设计拉应力（0.7f）

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c）接缝处正截面受力状态不满足款b）的要求时，矩形、T形和I形截面偏心受压墩柱构件应 满足eo/h≤0.55（e为轴向力对截面重心轴的偏心距，h为截面高度），或圆形截面偏心受 压构件满足eo/r≤0.55（r为截面半径），并宜采用附加的耐久性措施： d 在短暂状况作用标准组合下，接缝位置中性轴处混凝土的主拉应力应不大于0.7f张，此处ft 取施工阶段接缝两侧强度较低混凝土的轴心抗拉强度标准值。 6.3.3采用竖向分段预制拼装建造的A类预应力混凝土盖梁，在作用频遇组合时，宜保持盖梁正截面 全截面受压。 6.3.4当预制盖梁下接双柱式墩柱时，不考虑两个墩柱之间的不均匀沉降对盖梁计算的影响；当预制 盖梁下接多于两个墩柱时，应考虑墩柱之间的不均匀沉降对盖梁计算的影响。 6.3.5盖梁应进行抗剪、抗冲切的验算，并对盖梁的预制、吊装和成桥状态进行应力验算。

7.1.1预制构件厂（场）场地选址应充分考虑施工材料和内、外运输条件。规划和布置应进行专项设 计，体现工厂化生产、流水线制作，主要分生产区、办公区、生活区。场地地基承载能力应满足各功能 区的使用要求。预制构件厂（场）平面布置图参见附录B。 7.1.2钢筋的半成品加工及钢筋骨架制作应符合JTG/T3650中的规定。 7.1.3构件钢筋骨架加工、灌浆套筒或灌浆连接金属波纹管安装定位、台座高程等精度控制应按照本 文件规定执行，经验收合格后方可使用， 7.1.4钢筋骨架入模、模板安拆、构件吊运及拼装过程中，应设置警戒区，并由专人指挥 7.1.5灌浆套筒进厂安装前，按5.1.4的规定对产品质量证明文件进行检查，并对灌浆套筒外观质量、 尺寸和附属配件等进行检查。 7.1.6半灌浆套筒中钢筋机械连接应符合JTG/T3650一2020中4.3.4的规定， 7.1.7立柱混凝土浇筑前，应检查立柱整体钢模板与底座定位板的连接牢固性， 7.1.8灌浆套筒或灌浆连接金属波纹管安装后、构件拆模后及灌浆套筒或灌浆连接金属波纹管灌浆前， 应及时检查清理灌浆套筒或灌浆连接金属波纹管内腔，确保其洁净、通畅。 7.1.9模板的拆除应符合JTG/T3650中的规定。 7.1.10 大型起重设备拆除与安装应编制专项施工方案，并由具备专业资质的单位进行实施。 7.1.11施工准备应符合JTG/T3650一2020第3章的规定。 7.1.12生产过程中剩余混凝土宜采用砂石分离设备、泥浆脱水设备进行处理，拌合站（楼）污水宜进 行生化处理后循环利用。预制构件厂（场）内的排水宜采取四级沉淀处理，排放应符合环保要求。

7.2.1预制构件厂（场）布局

7.2.1.1预制构件厂（场）生产区布局要求

预制构件）（场）生产区布局应符合下列要求： a） 生产区应根据施工工艺划分功能区域，设置钢筋加工车间、钢筋骨架绑扎区、原材料（砂、 石）存放区、钢模板安装区、立柱钢筋骨架和钢模板整体翻转区、混凝土拌合区、混凝土浇 筑区、混凝土构件养护区、构件堆放及装车区、构件运输道路、污水处理区、场地排水处理 区等。场地采用混凝土地坪，场地平整、排水通畅：

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b 钢筋加工车间根据产量应进行专项规划和设计，分成钢筋原材料堆放区、半成品加工区、半 成品堆放区、钢筋骨架制作区。半成品宜采用货架式管理，分类堆放、标识； C 预制构件厂（场）地面积应根据构件生产量、工程进度、构件运输道路等因素综合考虑； 生产区四周设置测量控制点，建立生产区域的测量控制网，对各功能区进行沉降观测； 混凝土浇筑宜设置浇筑平台，浇筑平台应进行专项设计，浇筑平台与模板采用卡扣、螺栓等 方式连接。应符合JTGF90的规定； f 预制构件应按吊装及安装次序进行堆放，并预留一定的吊运通道； 名 生产区布局应考虑高压线路、水气管道、弱电预埋管道、信息化管理系统的线路、施工及安 全监控等。

7.2.1.2预制构件厂（场）台座要求

预制构件厂（场）台座应符合下列要求： a 构件预制台座：应进行专项设计。预制台座表面平整度≤2mm，表面标高允许偏差为土1mm， 沉降控制在1mm/m以内； b 立柱存放台座：不均匀沉降控制在1mm/m以内，盖梁预制区、堆放区总沉降量宜控制在200 mm以内，如总沉降量超过200mm，应及时进行地基加固处理； C 立柱翻转台座：宜采用专用的钢模板翻转台座，翻转台座应进行专项设计

7.2.1.3预制构件厂（场）办公区布局

预制构件厂（场）办公区布局应符合下列要求： a）办公区建筑的设计、建设以及验收应符合现行国家标准、规范的规定； b）根据生产规模需求确定办公区建筑面积

7.2.1.4预制构件厂（场）生活区布局

预制构件厂（场）生活区布局应符合下列要求： a）生活区建筑的设计、建设以及验收应符合现行国家标准、规范的规定； b）生活区布置应整齐规则，食堂的设置要求见《公共场所卫生管理条例》

7. 2. 2 人员配置

人员配置应符合下列要求： a 预制构件厂应根据预制生产过程科学合理的设置操作班组，各班组投入的顺序和时间应符合 相应生产的流水节拍要求。职工定员应依据项目生产规模、岗位需要、正常生产确定； 预制构件厂主要关键岗位人员应经过专业操作技能的岗位培训，试验室人员要求见《公路水 运工程试验检测管理办法》； 钢筋连接用套筒灌浆料作业人员应经过专业培训上岗，应由专业班组施工； d) 预制构件厂宜配备BIM团队； 预制构件厂应配备专职质量、安全、环保、文明生产管理人员，负责监督落实预制工厂质量、 安全、环保、文明生产的各项措施； 预制构件厂应通过作业班组规范化管理、岗位技能培训等措施，提升一线作业人员的职业 素养和操作技能。教育培训情况应当记入个人业绩档案，未经培训或者培训考核不合格的 人员，不能上岗作业。特殊工种应持证上岗，实行定岗定人制管理。

7.2.3主要设备配备

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主要设备配备应符合下列要求： a 立柱、盖梁生产设备和工艺工装基本配置可参照附录C，正式生产前应对各种设备进行检查， 对整条生产线进行调试，试运转正常后方可投入正式生产： 智能化张拉压浆系统应符合DB33/T2154的规定： C 混凝土拌合应采用环保型混凝土搅拌站，粉料输送宜采用低压输送系统减小粉料输送时噪音 污染，砂石料输送宜采用砂石料自动输送系统，搅拌站应设置PM2.5自动降尘系统； d 钢筋加工应采用智能数控设备； e 门式起重机宜采用定型的产品，起重量300kN及以上的起重设备安装工程应编制专项安装 方案并经专家论证通过后方可实施，并应由相关机构专项检测，出具有效的安全合格证，且 应安装监测系统，对设备运行状况及轨道沉降实时监测； 构件的吊具、吊点、吊架等辅助生产工具应进行专项设计，并进行定期检查和维护

7.2.4模板及定位板制作与安装

7.2.4.1钢模板制作与安装

钢模板制作应符合下列要求： 模板宜采用整体式定型钢模板，连接螺杆宜采用高强度精轧螺纹钢： b） 模板制作应由专业制造厂家完成，应进行专项设计，专项设计应考虑通用性需求，模板设计 应符合GB/T50214的规定； C 模板制作及成品检验应符合JTG/T3650的规定； d 模板制作完成后应进行试拼，出厂前应对模板进行验收，钢模板的分节匹配加工应在制作 家内完成，模板进场组装验收表应符合表3的规定。

表3模板进场组装验收表

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7.2.4.2专用定位板制作与安装

专用定位板制作与安装应符合下列要求： a 承台预留连接钢筋定位板、立柱钢筋骨架定位板、灌浆套筒定位板、立柱台座定位板宜采用 钢板或型材进行加工，由同一厂家配套制作；定位板表面平整，定位孔与设计钢筋轴心间距 允许偏差土1mm，定位孔尺寸允许偏差±2mm； b 承台预留连接钢筋定位板安放在承台模板顶面，用于承台预留连接钢筋定位；立柱钢筋骨架 定位板安放在立柱模板顶端，用于立柱主筋定位；立柱和盖梁灌浆套筒定位板采用螺栓固定 在胎架上，用于灌浆套筒装配端定位；立柱台座定位板安装于混凝土浇筑台座顶面，用于连 接灌浆套筒定位板； 同一桥墩承台、立柱、盖梁钢筋和套筒定位板，同一位置的定位孔平面偏差值≤1mm d 立柱台座定位板安装时平整度应≤2mm

7.3灌浆套简、灌浆连接金属波纹管安装

7.3.1灌浆套筒安装

7.3.1.1灌浆套筒应垂直于定位板，灌浆套筒装配端宜通过柱塞与定位板连接，灌浆套筒预制端应与 连接钢筋进行连接；柱塞轴线、定位板孔洞申心、灌浆套筒轴线、连接钢筋轴线应保持在同一轴线上， 轴线允许偏差≤2mm 7.3.1.2灌浆套筒采用箍筋定位固定，箍筋宜采用直径≥12mm的螺纹钢，其间距为100mm，灌浆套筒 与箍筋之间不能焊接。 7.3.1.3全灌浆套筒预制端与钢筋连接处应设置密封圈，密封牢固，密封圈外侧宜增设一道钢筋进行 定位和加固。半灌浆套筒预制段采用机械连接，预制端与钢筋连接处应注入密封胶，防止浇筑时浆液渗 入，装配端通过柱塞进行定位连接。 7.3.1.4立柱灌浆套筒灌（排）浆孔应垂直于模板表面或表面切线。与垂直度偏差≤2mm。灌（排） 浆口孔应使用止浆塞密封牢固，止浆塞与模板应紧密贴合。 7.3.1.5盖梁灌浆套筒灌（排）浆孔与止浆塞之间宜采用灌（排）浆管连接，灌（排）浆管与灌浆套 筒之间宜采用车丝螺纹紧密连接，止浆塞与模板应紧密贴合。

7.3.2灌浆连接金属波纹管安装

7.3.2.1灌浆连接金属波纹管安装应符合7.3.1的规定

1灌浆连接金属波纹管安装应符合7.3.1的规定， 2灌浆连接金属波纹管安装还应符合下列要求： 灌浆连接金属波纹管安装过程中，在灌浆连接金属波纹管内侧距离两端200mm处宜各设 一圈角钢作为内撑，保证其不变形。如灌浆连接金属波纹管上口直接排浆，应设置配套的 浆阀； b）排浆管管口顶面应高于灌浆连接金属波纹管管口。

钢筋骨架加工应在专用的胎架上进行。胎架（包括底座、挂片、支架）的制作应编制专项设计方案 完成后应经过验收，合格后方可使用。

7.4.2胎架的制作安装

7.4.3.1胎架制作应符合下列要求

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a）胎架应按照专项设计方案进行制作： 胎架制作完成后应进行涂装防腐； c） 胎架外形应整体平顺整齐，不应有变形、破损等缺陷； d 胎架采用栓接连接成型； e 胎架宜采用角钢及钢板焊接组装而成，钢材标号应不低于Q235，其结构应满足钢筋绑扎需要 的刚度及稳定性，直接支撑钢筋的角钢及钢板上宜预留钢筋定位构造： f 为确保钢筋定位精度，定位卡槽尺寸应根据钢筋直径、吊装需求、钢筋间距允许误差等确定： g） 胎架上宜采取在角钢上开槽和划线的方式控制钢筋间距，保证钢筋对位准确、操作方便； h) 根据需要宜在胎架上标记预埋件位置和类型或设置定位工装； i 胎架制作完成后应按照专项设计图纸组织验收，验收合格后方可投入使用；首件钢筋骨架成 型后应对尺寸、精度进行检验，以验证胎架是否满足使用要求。 .4.3.2 胎架安装应符合下列要求： a. 胎架支架底座应安装在平整的混凝土地面上，地面混凝土强度应≥30MPa，平整度应≤1 mm/m; b） 胎架支架整体平整、顺直，不能有变形、破损等缺陷，顶面与侧面平整度应≤1mm/m，竖杆 竖直度应≤2mm; C 挂片定位孔的中心应与主筋的中心线重合，允许偏差值≤2mm； d）胎架安装完成后应经过验收，实测项目应满足表4的规定，合格后标识方可进行钢筋骨架施 工

7.4.3.2胎架安装应符合下列要求

表4胎架安装实测项目

7.4.3.1钢筋骨架制作应符合下列要求

a）预制拼装桥墩的钢筋骨架宜使用BIM技术进行钢筋配料单制作； b）应采用智能数控设备进行钢筋切割、车丝、打磨、弯曲等工作。受力钢筋下料长度允许偏差 为土2mm，钢筋端部应打磨平整。对钢筋切割、弯曲质量进行抽查，每批次数量不少于3根； c 钢筋半成品宜采用超市化货架管理：

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d）钢筋半成品焊接应采用CO2气体保护焊。焊接钢筋的质量验收内容和标准应符合JTG/T3650； 钢筋机械连接应符合I类接头要求，质量验收内容和标准应符合JGJ107； e 整体或分节段钢筋骨架均应在胎架上一次性组装成形； f 混凝保护层垫块强度应不低于构件混凝土强度，混凝土保护层垫块布设应符合JTG/T3650 要求，并尽量靠近钢筋交叉点处。垫块数量应不少于4个/㎡，垫块应在钢筋骨架制作时同 步安装，绑扎完成后应进行专项验收； g 钢筋骨架制作质量应符合9.2.1的规定。 7.4.4.2 立柱钢筋骨架制作还应符合下列要求： a） 与灌浆套筒连接的钢筋通过顶端定位板、灌浆套筒、底端定位板进行连接定位，连接钢筋间 距允许偏差值为土2mm； b） 节段立柱应安装调节竖直度的预埋件，用于调整节段立柱拼装时的竖直度。 7.4.4.3 盖梁钢筋骨架制作还应符合下列要求： a） 后张预应力管道安装应符合JTG/T3650一2020中第7章的规定 预应力波纹管定位钢筋间距应≤50cm。

7.5模板与钢筋骨架安装

7.5.1模板进场后应按7.2.4.1规定进行试拼验收。 7.5.2立柱钢模板安装宜采用平躺式安装，钢模板安装流程：平放底部钢模→拼装一面侧模→钢筋骨 架入模安装→拼装另一面侧模→安装顶部钢模板→钢模板整体翻转成竖直状态→吊装至台座→调整固 定。盖梁钢模板安装符合ITG/T3650一2020中第15章的规定。

蓝柴钢模 5.3在模板安装中钢筋骨架吊运应符合以下要求： a 钢筋骨架吊运过程中应保持整体稳定性，低速平稳，不能损伤主筋及机械连接器； 钢筋骨架的吊点设置应保证钢筋骨架不变形，吊点间距宜≤150cm； C 钢筋骨架入模后，应对连接主筋、灌浆套筒、灌浆连接金属波纹管中心位置进行再次检查 允许偏差值均为土2mm。 5.4 模板安装完成后应按表3的要求进行质量检验，

7.5.3在模板安装中钢筋骨架吊运应符合以下

7.6混凝土配合比、拌制、运输与浇筑

7.6.1混凝土配合比除应符合JTG/T3650的规定外，尚应符合以下要求： a）减水剂应采用减水率≥25%的高性能减水剂： b） 混凝土配合比应进行统计、验证和优化，并应将统计、验证和优化情况作为混凝土配合比设 计、确认的重要依据； C 设置配合比标示牌（屏），内容包括使用部位、设计强度、配合比参数、试验监理、质检及 试验负责人等；每次开盘由试验室提供配合比开盘通知单，操作人员按配合比通知单要求 拌制混凝土。 7.6.2混凝土拌制除符合设计要求和JTG/T3650规定外，尚应符合以下要求： a）混凝土搅拌站应采用自动计量系统，并定期进行标定； b） 混凝土搅拌时间不应少于120S，当搅拌高强混凝土时，搅拌时间宜适当延长30S～60S。 C 搅拌机出料口宜设置温度传感器，监控出料温度，实时上传监控系统； 7.6.3混凝土运输除应符合JTG/T3650的规定外，尚应符合以下要求： a） 在运输过程中，应控制混凝土不离析、不分层，性能应满足施工要求。当采用搅拌罐车运送 混凝土拌合物时，搅拌罐在冬期应有保温措施：

7.6.4混凝土浇筑除应符合ITG/T3650规定，尚应符合以下要求：

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每一预制节段的混凝土应一次浇筑完成： 混凝土浇筑过程中宜采用浇筑作业平台，立柱钢结构混凝土浇筑平台应设置在模板顶端； 混凝土振揭时应防止灌浆套筒或灌浆连接金属波纹管变形和移位。振捣棒距离灌浆套筒或灌 浆连接金属波纹管宜≥10cm; d 立柱混凝土宜采用竖向浇筑。立柱混凝土浇筑顶面标高宜高出设计标高30cm，待浇筑完成 后清除超出设计标高部分的混凝土； e 构件混凝土浇筑前，预应力管道内应设置PE等材质的内衬管，内衬管直径小于波纹管3mm~ 5mm，并应长出波纹管50mm以上，避免混凝土浇筑过程中预应力管道发生位移和混凝土堵 塞管道。

7.7.1混凝土养护应满足JTG/T3650的规定，宜采用智能养护系统，根据环境温、湿度调控养护参数。 7.7.2夏季养护宜采用智能喷淋系统，冬季养护宜采用蒸汽养护。 7.7.3立柱宜采用养护罩进行养护，盖梁宜搭设固定或移动养护棚进行养护。 7.7.4在构件养护棚内应设置同条件养生试块随构件同步养生，试块不得随意放置，

7.8.1预制拼装盖梁预应力筋加工应符合JTG/T3650，预应力筋张拉及压浆施工应符合I 的规定。 7.8.2混凝土浇筑完毕应将内衬管拔出，预应力筋穿入孔道。

7.9.1预制构件应根据其重量、当地最大风速制定对应的堆放方案。立柱宜采用竖直平地堆放或竖直 入坑堆放，若采用竖直入坑堆放，入坑深度应≥1.2m。为便于立柱转运，其间距宜≥50cm。盖梁堆放 时堆放层数应≤2层。 7.9.2预制构件在移运及堆放过程中不能出现损伤。 7.9.3预制构件在装车运输前应完成质量验收，验收合格后出厂，并标注好拼装时需要的观测基线 7.9.4预制构件上应标识基本信息和预制全过程信息， 一其本信自和额制全过铝应连全以下西求

7.9.2预制构件在移运及堆放过程中不能出现损伤。 7.9.3预制构件在装车运输前应完成质量验收，验收合格后出厂，并标注好拼装时需要的观测基线。 7.9.4预制构件上应标识基本信息和预制全过程信息

7.10.1建立信息化管理平台，通过信息化技术对人员、设备、材料、生产计划、质量、安全、环保、 物流、仓储、构件出厂等方面实行全过程有效管理。 7.10.2宜采用监控探头、传感器、工业照相机、手机以及智能终端等硬件设备对构件生产中的人员、 设备运行等参数进行数据采集，结合5G、云技术、工业物联网等技术，通过BIM、MES等信息化管理平 台对数据进行智能分析处理，实现预制构件生产全过程信息化管理

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8.1.1构件吊装应按JGJ276、JGJ33一2012第4章规定编制专项吊装方案，专项吊装方案应组织专 家论证，吊装作业前应对相关人员进行技术交底。根据专项吊装方案，明确吊装设备和运输设备。 8.1.2起重量300kN及以上的起重设备安装工程应编制专项安装方案并经专家论证通过后方可实施， 并应由相关机构专项检测，出具有效的安全合格证。 8.1.3构件出厂（场）吊装时强度应满足设计要求。 8.1.4构件运输应满足运输相关安全规定。构件运输前应对运输路线、通行的桥涵等进行通行能力评 估。选择合理运输路线，应确保所经过的桥梁满足运输要求。运输道路和进入吊装现场的施工便道应平 坦、顺畅，地基承载力应满足最大构件及车辆总荷载要求，最小曲率半径应大于运输车辆的允许转弯半 径。 8.1.5 构件拼装前应在测量控制网复测的基础上，根据构件拼装精度要求适当加密、优化控制点 8.1.6 应按4.5首件验收批准的立柱、盖梁拼装方案以及拼装工艺进行立柱、盖梁的拼装。 8.1.7 构件拼装宜采用两台0.5秒级全站仪对竖直度进行控制，竖直度应符合表8的规定。

8.2.1构件应按4.5首件验收批准后的专项吊装方案中的吊运设备和吊运工艺进行装车。 8.2.2构件移运、吊放应匀速，缓慢，符合首件批准的吊运参数。 8.2.3立柱应采用平躺式运输，装车时应采取必要的防护措施，防止立柱底部损坏；盖梁悬臂端安放 支撑进行稳定。 8.2.4预制构件运输过程中应采用专用绑带捆扎固定防止倾覆，在支撑点和捆绑点的位置设置土工布 或橡胶垫块防止损伤。预留钢筋采用塑料套管保护。 8.2.5根据运输路线的最大纵坡、横坡设置构件运输的支撑点，设计图中对支撑点的位置和数量若无 规定，应进行验算确定。在支撑点的位置采用方木或钢支架进行支撑，

构件拼装采用满足起重吊装能力的设备， 根据实际施工环境选择相应的起重设备。

8.3.1.1立柱与承台拼装

立柱与承台拼装应符合下列要求： a） 立柱拼装前，应对承台拼接面的坐标、高程、平整度及预留钢筋的位置和坐标进行复核，坐 标及高程允许偏差为土2mm，平整度允许偏差为≤2mm，预留钢筋的长度和坐标允许偏差值 为±2mm; 立柱拼装前对承台预留连接钢筋进行除锈、去毛刺等处理； c 立柱拼装前对承台拼接面凿毛处理，直到露出骨料，并对凿毛区域进行清理、湿润； d 承台拼接面区域四周设置挡浆板，高度宜超过高强低收缩砂浆垫层2cm～3cm，根据实际情 况确定挡浆板与拼接面边沿的距离； e 承台拼接面中心应设置尺寸20cm×20cm的调节垫块，厚度由立柱设计顶标高确定。调节 垫块宜采用有承载力的不锈钢板、板式支座等； f 立柱起吊翻转时，底部应采用软性垫物进行垫置； g 立柱底面平面位置宜采用螺杆进行微调，立柱竖直度宜采用小型千斤顶进行调整； h 高强低收缩砂浆按照产品说明书进行配制，人工进行摊铺，摊铺厚度符合设计要求

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1）立柱拼装就位应在铺设的高强低收缩砂浆垫层开始失去塑性前完成，立柱拼装就位后应及时 清除结合面多余砂浆

8. 3. 1.2 节段立柱拼装

节段立柱拼装应符合下列要求： a）节段立柱拼装前，应对下节立柱预留连接钢筋坐标和高程、立柱拼接面高程及水平度进行复 测，允许偏差均为土2mm，水平度允许偏差为1mm/m； b 节段立柱拼装前，环氧拼接缝处表面浮浆、杂质应及时清理，确保拼接面干燥、干净。同时 对外露部分的连接钢筋进行防锈、去毛刺等处理； C 环氧粘结剂按照产品说明书进行配制； d）节段立柱拼接面涂抹的环氧粘结剂应均匀覆盖整个结合面，涂抹厚度满足设计规定，拼装时 构件边缘应有均匀的挤出量，不能出现流涧现象。环氧粘结剂配制至节段立柱拼装完成所使 用时间应小于30min； 通过竖直度预埋件对节段立柱进行竖直度调整，竖直度应符合表8； 节段立柱拼装就位后应设置临时支撑，宜采用缆风绳将承台预理地锚与分节立柱上节段顶部 钢筋临时拉结，确保立柱稳定

B. 3. 2盖染拼装

8.3.2.1盖梁与立柱拼装

盖梁与立柱拼装应符合下列要求： a) 盖梁拼装前对立柱顶预留连接钢筋坐标、高程进行复测，允许偏差均为土2mm; b） 盖梁拼装前对立柱预留连接钢筋进行除锈、去毛刺等处理； 立柱顶面设置一圈挡浆板，高度宜超过高强低收缩砂浆垫层2cm～3cm; 立柱顶面应设置四块尺寸20cm×20cm的调节垫块，厚度由盖梁设计顶标高确定。调节垫 块宜采用有承载力的不锈钢板、橡胶支座等； e） 拼装时应对盖梁轴线偏位进行测量，轴线偏位应符合表9。

8.3.2.2节段盖梁拼装

节段盖梁拼装应符合下列要求： 节段盖梁拼装前，拼接面应清理干净； b）节段盖梁拼装分为胶接与湿接两种形式。胶接采用环氧粘结剂进行连接，湿接采用混凝土进 行连接； C 节段盖梁胶接施工时，施工前应对节段盖梁进行匹配试拼。拼接时拼接面涂抹的环氧粘结剂 应均匀覆盖整个结合面，涂抹厚度满足设计规定，构件边缘应有均匀的挤出量，不能出现流 尚现象。环氧粘结剂配制至节段盖梁拼装完成所使用时间应小于30min。应对预应力孔道做 好防护，环氧粘结剂不能进入预应力孔道。节段盖梁之间应设置临时锚固系统，宜采用精轧 螺纹钢进行连接； d）节段盖梁湿接施工时，盖梁拼接面应进行凿毛处理，两端盖梁的预应力管道采用相同材质的 预应力波纹管进行连接，湿接头处的模板应具有足够的强度和刚度，各接缝处应严密不漏浆。 湿接段处混凝土施工应符合JTG/T3650； 节段盖梁安装（或拼装）就位后应设置临时支撑措施，确保盖梁稳定：

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f）临时预应力钢筋和永久预应力钢筋的布置、预应力钢筋类型、张拉顺序、张拉力应严格按照 设计要求执行。预应力混凝土施工应符合JTG/T3650及DB33/T2154的规定。

8.4灌浆套简（灌浆连接金属波纹管）灌浆

灌浆前构件拼接处高强低收缩砂浆垫层强度应满足设计要求。 2灌浆施工的工艺流程为：拌制一→灌浆一→封浆， a）拌制：钢筋连接用套筒灌浆料的拌制和使用应符合JGJ355一2015中6.3.8和6.3.9的规定； 灌浆前1天应对钢筋连接套筒灌浆料流动性、抗压强度等指标进行检测，各项指标应符合表 1中的规定。确定钢筋连接套筒灌浆料水胶比（0.12～0.18）。灌浆施工当天还应对钢筋连 接用套筒灌浆料流动度指标进行现场检测，流动度指标也应符合表1中的规定； b 灌浆：灌浆施工应连续作业，如遇中断，应将灌浆套筒或灌浆连接金属波纹管冲洗清理干净 待干燥后重新进行灌浆；施工过程申24h内灌浆部位所处的环境温度不应低于5℃；气温 高于30℃时，应采取降温措施。根据不同的施工季节和天气气温，及时调整钢筋连接套筒 灌浆料的水胶比。灌浆施工环境温度还应符合钢筋连接套筒灌浆料产品使用说明书要求。雨 天不能进行灌浆套筒（灌浆连接金属波纹管）灌浆作业； C 封浆：排浆管口浓浆冒出3～5秒后，关闭进浆管阀门，停止灌浆；灌浆完成后应及时清理 混凝土构件表面的残余浆液。 3钢筋连接用套筒灌浆料强度≥35MPa后方可进行下一道工序施工。 4 灌浆套简灌浆、灌浆连接金属波纹管灌浆现场施工记录表可参照附录D。

9.1.1预制拼装桥墩分部及分项工程划分应符合JTGF80/1一2017中附录A的规定。 9.1.2预制拼装桥墩的每个预制构件及构件拼装均应检验，相应检验项次中带“△”为关键项目。 9.1.3 分项工程质量检验评定表见JTGF80/1一2017附录K.1。 9.1.4 钢筋连接用套筒灌浆料的强度评定，应以标准养生28d的试件为准，设计另有规定时按设计规 定。 9.1.5 预制拼装盖梁预应力筋加工及张拉应符合JTGF80/1一2017中8.3.2的规定，

9.2.1钢筋加工及安装

钢筋加工及安装应符合下列要求： a）钢筋加工基本要求应符合JTGF80/1一2017中8.3.1的规定； b）钢筋安装实测项目应符合表5：

表5钢筋安装实测项目

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表5钢筋安装实测项目（续）

c）钢筋加工及安装的外观质量应符合JTGF80/1一2017中8.3.1的规定。

9. 2. 2预制立柱

预制立柱应符合下列要求： a）预制立柱应符合JTGF80/1—2017中8.6.1的规定； b）预制立柱的实测项目应符合表6；

表6预制立柱实测项目

DB33/T2385—2021表66预制立柱实测项目（续）规定值或项次检查项目检测方法及频率允许偏差外露尺寸±2用钢尺量每个垫石注：△为关键项目。c)预制立柱的外观质量应符合JTGF80/1一2017中8.6.1的规定。9.2.3预制盖梁预制盖梁应符合下列要求：a)预制盖梁应符合JTGF80/1一2017中8.6.1的规定；b)预制盖梁的实测项目应符合表7：表7预制盖梁实测项目规定值或项次检查项目允许偏差检测方法及频率1△混凝土抗压强度（MPa)在合格标准内按JTGF80/1—2017附录D2断面尺寸（mm）± 15用钢尺量3个断面3高度（mm）±10用钢尺量2个点2m直尺：每20m测1处，且不少于4平整度（mm）≤33处，每处测竖直、水平两个方向位置±10用钢尺量每个垫石2点5支座垫石(mm)尺寸±10用钢尺量每个垫石预留锚孔位置≤10尺量：每个量预埋件灌浆套筒、灌浆连6△位置±2 每个预埋件用钢尺量检查30%(mm)接金属波纹管中心预埋件位置±2用钢尺量每个垫石2点6△预留钢筋(mm)外露尺寸±2用钢尺量每个垫石注：△为关键项目。c)预制盖梁的外观质量应符合JTGF80/1一2017中8.6.1的规定。9. 3构件拼装9.3.1立柱拼装立柱与承台、立柱与立柱拼装应符合下列要求：a)立柱拼装应符合JTGF80/1—2017中8.6.2的规定；b)立柱拼装的实测项目应符合表8；20

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表8立柱拼装实测项目

）立柱拼装外观质量应符合JTGF80/1的规定

盖梁与立柱、盖梁与盖梁拼装应符合下列要求： 盖梁拼装应符合JTGF80/1一2017中8.6.2的规定； ）盖染拼装实测项目应符合表9：

表9盖梁拼装实测项目

注1：H为立柱高，计算规定值或允许偏差时以mm计。 注2：△为关键项目。

盖梁拼装外观质量应符合JTGF80/1一2017中的

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edi标准高强低收缩砂浆垫层、钢筋连接用套筒灌浆料抗压强度评定

A.1强度评定，应以标准养生28d的试件为准（设计另有规定时按设计规定）。试件尺寸应是40mm X×40mm×160mm的棱柱体。每组3个试件，制取组数应符合下列规定： a）高强低收缩砂浆垫层拌制时，对应每个拼接面应制取不少于3组同条件养护试件，分别测试 1d、3d和28d龄期抗压强度； 6 钢筋连接用套筒灌浆料拌制时，对应每个拼接部位应制取不少于3组同条件养护试件，分别 测试1d、3d和28d龄期抗压强度； C 不同强度等级及不同配合比的高强低收缩砂浆垫层和钢筋连接用套筒灌浆料应随机取样，分 别制取试件不得挑选； 每一工作班取1组：如用量超过10m，应按每10m制取1组； 对桥墩结构预制拼装钢筋连接用套筒灌浆料，每个拼装部位至少1组。 A.2 试验及计算方法应符合GB/T17671的规定，测定每组6个抗压强度值。 A.3 高强低收缩砂浆垫层和钢筋连接用套筒灌浆料强度的合格标准应符合下列规定： 同强度等级试件的平均强度不低于设计强度等级 b） 任意一组中试件的最低强度值不低于设计强度等级的90%。 A.4检查项目中，高强低收缩砂浆垫层和钢筋连接用套筒灌浆料强度评定为不合格时相应分项工 为不合格

预制桥墩构件厂（场）效果图示例见B.1

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附录B （资料性） 预制桥墩构件厂（场）平面布置示图

页制桥墩构件厂（场）效

图B.2预制桥墩构件厂（场）平面布置示图

DB33/T2385—2021附录C（资料性）生产设备和工艺工装基本配置表C.1立柱生产设备和工艺工装基本配置表见表C.1。表C.1立柱生产设备和工艺工装基本配置表类别名称要求备注钢筋加工机械设备智能数控设备、焊接机器人环保型拌合站不少于2台卧轴搅拌机或者立轴行星式搅拌机、自动计量配料系（全包封钢结构厂房）统及皮带运输机、配备PM2.5自动降尘系统混凝土浇筑设备构件浇筑设备应满足施工需求生产登高车自行走剪叉式设备养护设备智能喷淋系统及蒸养设施灌浆料灌浆设备挤压式灌浆设备门式起重机额定起吊能力满足最大使用荷载的需要发电机备用发电机，功率应满足停电时继续生产、办公、试验配套设备数量满足产能的需要立柱预制台座、存放台座基础牢固，符合7.2.1规定模板底模、侧模、端模、定位板，满足方案要求及7.2.4规定工艺钢筋绑扎胎架整体、分节绑扎胎架，满足方案要求工装吊具满足吊装需求混凝土浇筑平台带防护栏杆的可拆装钢结构混凝土浇筑平台混凝土浇筑防雨设施能满足在雨中浇筑混凝土需要混凝土养护装置蒸养罩、棚、房，满足养护要求24

DB33/T2385—2021C.2盖梁生产设备和工艺工装基本配置表见表C.2。表C.2盖梁生产设备和工艺工装基本配置表类别名称要求备注钢筋加工机械设备智能数控设备、焊接机器人环保型拌合站不少于2台卧轴搅拌机或者立轴行星式搅拌机、自动计量配料系统（全包封钢结构厂房）及皮带运输机、配备PM2.5自动降尘系统混凝土浇筑设备构件浇筑设备应满足施工需求养护设备智能喷淋系统及蒸养设施生产张拉设备智能张拉设备，符合DB33/T2154的规定设备压浆设备智能压浆设备，符合DB33/T2154的规定灌浆料灌浆设备挤压式灌浆设备门式起重机额定起吊能力满足最大使用荷载的需要发电机备用发电机，功率应满足停电时继续生产、办公、试验配套设备数量满足产能的需要盖梁预制区、堆放区基础牢固，符合7.2.1规定模板底模、侧模、端模、定位板工程计价标准规范范本，满足方案要求及7.2.4规定工艺钢筋绑扎胎架整体、分节绑扎胎架，满足方案要求及7.4.2规定工装吊具满足吊装需求混凝土浇筑防雨设施能满足在雨中浇筑混凝土需要混凝土养护装置蒸养罩、棚、房，满足养护要求25