4.2.7.3混凝王施工用粉煤灰应符合GB/T1596

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过滤器标准1.1混凝土配合比应针对气候特征和工程条件通过试配确定 1.2混凝土试配应根据设计强度等级、 环境条件、耐久性能、工作性能等要求综合确定。

5.1.1混凝土配合比应针对

湿喷混凝王配合比设计应按以下步骤进行： 水胶比应在湿喷混凝土配合比设计的基础上，通过强度试验确定： 6 利用简易试验法综合确定骨料紧装堆积的空隙体积，再确定最小胶浆体积量： 依据最小胶浆体积量、水胶比、胶凝材料密度间的关系，计算单位体积胶凝材料、水的质量； 1 按照体积法求解单位体积砂、石质量； 根据GB8076和GB50119中有关规定，依据试验确定与调整减水剂、速凝剂等的掺量： f 通过对湿喷混凝土配合比设计的分析总结，提出高含气量湿喷混凝土的配合比设计与调整方 法。

5. 3. 1配制强度

混凝土配制强度按公式（1）计算：

fou.。 ≥ fouk +1.6450

式中： 混凝土的配制强度，MPa； Jou,k一 设计规定的混凝土立方体抗压强度标准值，MPa。当设计未明确规定时，取混凝土结构荷 载效应抗压强度设计值和混凝土耐久性设计强度值两者中的较大值； fu.。 混凝土的配制强度，MPa； O 混凝土强度标准差，MPa，应按统计资料确定

5. 3. 2 水胶比、砂率

式中： W/B——水胶比； αa、α——骨料回归系数; f—胶凝材料28d抗压强度，MPa

αaf. I..+a.a..

式中： W/B——水胶比; αa、α骨料回归系数； f，一一胶凝材料28d抗压强度，MPa。 骨料回归系数宜按以下规定确定： a）根据工程所使用原材料，通过试验建立的水胶比与混凝土强度关系式确定：

b）当不具备上述试验统计资料时，αa取0.53，α取0.20

5.3.3最小胶浆体积量

3．最小胶浆体积量计算公式

最小胶浆体积量按公式（3）计算：

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V,= P+. + P

式中： V—最小胶浆体积量，m"； P 管道润滑层体积，m。

4.骨料紧装堆积空隙率

骨料紧装堆积空隙率按公式（4）计算：

5.混合骨料平均表观密度

混合骨料平均表观密度按公式（5）计算：

式中： Ps+g 混合骨料的平均表观密度，kg/m： 一粗骨料的表观密度，kg/m； 砂率，%。

6.混合骨料紧装堆积密度

沙、石混合骨料的堆积密度按公式（6）计算：

m+×1000 p s+g = V

成润滑层的相对胶凝材料浆体的体积按公式（7

式中： P一形成润滑层的相对胶凝材料浆体体积，m： R一一压送管的半径，m;

5.3.4组成材料用量

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胶凝材料、用水量计算按以下步骤进行： a）按确定的胶浆体积，联合式（8）、（9）和（10）计算胶凝材料中水泥、粉煤灰、水的质量 其中用水量可以根据减水剂与引气剂的实际减水率情况，予以调整

m 未使用外加剂时的单位体积用水量，kg： m. 单位体积水泥用量，kg； mf 单位体积粉煤灰用量，kg； Pc 水泥的表观密度，一般取3100，kg/m； P 粉煤灰的表观密度，一般取1900～2400，kg/m3 Pw 水的表观密度，一般取1000，kg/m； T 混凝土的含气量，此含气量为未掺加引气剂时的含气量，一般取4%； V 胶浆总体积，m； R 粉煤灰占胶凝材料总量的质量百分比。 b) 当使用减水剂时，实际用水量m按公式（11）计算：

mw m.+m, B

,m,+m+V.=V P.pPu

式中： mwj——未使用外加剂时的单位体积用水量，kg；

5.3.4.2骨料用量

粗、细集料用量根据体积法，由公式（12）、（13）和（14）确定

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式中： m,——单位体积细集料的质量，kg； mg 单位体积粗集料的质量，kg： Ps 细集料的表观密度，kg/m； Pg 粗集料的表观密度，kg/m； V 胶浆总体积，m。 集料总体积，m。

外加剂用量应按以下步骤确定： a）对于介入式高含气量湿喷混凝土，应通过砂浆流动度试验，检测减水剂与引气剂的相容性，确 定引气剂类型，试验方法应按GB8076规定执行： 喷射前混凝土含气量应为12%20%，入机落度应为80mm~120mm； 喷射后混凝土含气量应为4%～6%； d）外加剂掺量应根据水泥、原材料及外加剂类型，经现场试验确定最佳掺量

5.3.5配合比的试配、试喷、调整

6.1.1施工工艺流程见附录C。 6.1.2湿喷混凝土应按设计要求及JTG/T3660规定执行，并应编制专项施工方案 6.1.3湿喷作业应配置相应的专业人员和仪器设备，并应符合JGJ/T372规定。 6.1.4 施工时应由专业人员或在其指导下进行喷射。 6.1.5施工前应进行试喷，混凝土性能合格后，方可进行喷射作业

6.1.6受喷面有明显出水点时，按照设计防排水要求进行施作

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6.2.1湿喷混凝土机械设备性能应满足以下要求：

a）密封性能良好，输料连续均匀； b）生产率大于5m/h; C 混凝土输料的距离水平应不小于30m，垂直应不小于20m； d）机械设备周围粉尘应少于10mg/m。 6.2.2应配备增压型发动机，且能提供稳定风压，风压宜不小于0.6MPa，波动值应不大于0.01MPa。 密封件采用耐低温、耐辐射的高品质橡胶件 6.2.3输送管工作时的承压能力应大于0.8MPa，管径应满足输送设计最大粒径骨料的要求，并应具有 良好的耐磨性能及抗冻性能。 6.2.4设备宜采用车载式湿喷机。

6.3.1混凝土拌和应严格控制材料用量，胶凝材料和外加剂偏差应不大于2%，骨料偏差应不大于3%。 6.3.2湿喷水泥混凝土应采用拌合楼拌和，搅拌时间应不少于2min，拌和应均匀， 6.3.3应采用搅拌运输车运送，运送时间应不超过2h，运送中不应产生离析或初凝现象。

6.4.1喷射作业现场应做好以下准备工作

喷射作业现场应做好以下准备工作： a) 喷射前应进行技术交底； b 作业区应具有良好的通风和足够的照明装置： C 应对机械设备、风、水管路、输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转，拆除作业面障碍 物，清除开挖面的浮石、泥浆、回弹物及岩渣堆积物等； d 埋设控制喷射混凝土厚度的标志（厚度控制钉、喷射线）； e 有液态速凝剂时，应检查速凝剂的泵送及计量装置性能； 使用压力水预先湿润受喷面； g) 应对岩面上可见空洞、凹穴和较宽的裂隙等进行预处理。 喷射作业应符合以下规定：

b 作业区应具有良好的通风和足够的照明装置： 应对机械设备、风、水管路、输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转，拆除作业面障碍 物，清除开挖面的浮石、泥浆、回弹物及岩渣堆积物等； d 埋设控制喷射混凝土厚度的标志（厚度控制钉、喷射线）； e 有液态速凝剂时，应检查速凝剂的泵送及计量装置性能： 使用压力水预先湿润受喷面： 8 应对岩面上可见空洞、凹穴和较宽的裂隙等进行预处理。 4.2 喷射作业应符合以下规定： a 喷射作业应分段分片进行，喷射顺序由下而上，拱部喷射混凝土应对称作业： b） 喷嘴指向与受喷面应垂直，距离宜不大于1.5m； C 初喷混凝土厚度宜控制在20mm50mm，岩面有较大凹洼时，可结合初喷找平； d 根据喷射混凝土设计厚度，喷射部位和钢架、钢筋网设置情况，复喷可采用一次作业或分层作 业。拱顶每次复喷厚度宜不大于100mm；边墙每次复喷厚度宜不大于150mm。复喷最小厚度宜 不小于50mm e 分层喷射时，后层喷射应在前层混凝土终凝后进行，两层时间间隔较长时，表面若有粉尘时， 喷射前对受喷面应吹洗干净； f） 喷射作业紧跟开挖工作面时，下一循环爆破作业应在喷射混凝土终凝3h后进行； g）喷射过程中应对喷射体中的分层、蜂窝、蔬松、空隙或砂囊等进行处理：

6.4.2喷射作业应符合以下规定

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h）冬期施工时应采取保温措施，喷射作业区的气温应不低于5℃。不应在结冰的岩面上进行喷射 作业。

贵射混凝土养护应符合以

原材料与混凝土的质量控制应符合以下规定： a）原材料技术要求符合本文件4.2规定； b）每批材料到达现场后应进行质量检测，合格后方可使用； c）每工班的原材料、配合比及拌和均匀性检查不少于2次。

喷射混凝土厚度的检查应符合以下规定： a）检查点：结构性喷层为每100平方米1点，拱部喷层为每50平方米～80平方米1点； b 喷层厚度合格条件：凿孔法检查点中，喷层厚度应有60%的点不小于设计厚度，最小值应不小 于设计厚度的60%，检查孔处喷层厚度的平均值应不小于设计厚度： 喷射混凝土支护应与围岩结合紧密、粘结牢固、无空洞。受喷面应清洁，喷层内不应有片石和 木板等杂物。不应挂模喷射混凝土，钢架与围岩之间的间隙应采用喷射混凝土进行充填，且密 实； d 喷射混凝土表面应无漏喷、离鼓、钢筋网和钢架外露现象，

喷射混凝土应进行抗压强度、抗弯强度和黏结强度试验，必要时还应进行、残余抗弯强度（韧性） 抗冻性和抗渗性试验，具体要求符合ITGF80/1规定

喷射混凝土实测项目按表5规定。

表5喷射混凝士实测项目

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将一定量的液体速凝剂试样放人量人式具塞量筒中，在一定温度下静置一段时间，测试上清液体积 或者底部沉淀物体积，

A.2.1量入式具塞量筒：100mL。

A.2.1量入式具塞量筒：100mL。 A. 2. 2~烧杯: 500 mL。

3.1充分摇匀试样，倒入烧杯中。将烧杯中的试样缓慢倒入3个100mL具塞量筒中。每个具塞量 在临近100mL刻度线时，改用滴管滴加至100mL，精确到1mL，盖紧筒塞。 3.2将3个具塞量筒置于温度为20℃土2℃的环境条件下水平静置，避免阳光直射，28d后读取 体积V上清（悬浮液型）或者底部沉淀物体积V（溶液型）

A.4.1当溶液型液体速凝剂静置28d后，底部沉淀物太少无法读数时，将溶液倒至另一个100mL量筒中 量出溶液体积V，按公式A.1计算底部沉淀物体积。

式中： V沉淀 底部沉淀物体积，mL； 溶液体积，mL。

4.2悬浮液型液体速凝剂以读取3个V上清的中间值为准；溶液型液体速凝剂以读取或计算的3个 间值为准。

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掺速凝剂的砂浆强度测定方法

将一定掺量的速凝剂试样加入水泥砂浆中，测试砂浆的1d、28d和90d的抗压强度，并计算抗压强 度比和抗压强度保留率。

B.2.1天平：分度值不大于0.5g。 B.2.2塑料注射器：100mL。 B.2.3秒表：分度值不小于1S。 B.2.4行星式水泥胶砂搅拌机：满足JC/T681要求。 B.2.5水泥胶砂振动台：满足JC/T723要求。 B.2.6压力机：200kN~300kN。

3.1基准砂浆：基准水泥900g土2g，标准砂1350g土5g，水450g土2g。 3.2受检砂浆：基准水泥900g土2g，标准砂1350g土5g，水450g土2g（包括液体速凝剂中的水 3.3速凝剂：按生产厂商提供的掺量，且该掺量的范围为粉状速凝剂4%～6%、液体无碱速凝剂 6、液体有碱速凝剂3%~5%。

3.1基准砂浆：基准水泥900g土2g，标准砂1350g土5g，水450g土2g。 3.2受检砂浆：基准水泥900g土2g，标准砂1350g土5g，水450g土2g（包括液体速凝剂中的水 3.3速凝剂：按生产厂商提供的掺量，且该掺量的范围为粉状速凝剂4%～6%、液体无碱速凝剂 6、液体有碱速凝剂3%~5%。

B. 4. 1.1基准砂浆

砂浆应符合GB/T17671我

B.4.1.2掺液体速凝剂受检砂浆

1.2.1掺液体速凝剂受检砂浆应按以下流程操作： a）将称量好的水（450g减去液体速凝剂中的水量）和900g水泥依次放入搅拌锅内； b 开动搅拌机，低速搅拌30S； C 第二个30S低速搅拌过程中，均匀加入标准砂，继续高速搅拌30S，停拌90S，在停拌中的 第一个15s内用胶皮刮具将叶片和锅壁上的砂浆刮入搅拌锅中； d 再高速搅拌30s，用100mL注射器加入推荐掺量的液体速凝剂，再继续低速搅拌5S，高速搅 拌15S，结束搅拌：

1.2.1掺液体速凝剂受检砂浆应按以下流程操作： a）将称量好的水（450g减去液体速凝剂中的水量）和900g水泥依次放入搅拌锅内； b）开动搅拌机，低速搅拌30S； C 第二个30s低速搅拌过程中，均匀加入标准砂，继续高速搅拌30S，停拌90S，在停拌中的 第一个15s内用胶皮刮具将叶片和锅壁上的砂浆刮入搅拌锅中； d 再高速搅拌30s，用100mL注射器加入推荐掺量的液体速凝剂，再继续低速搅拌5，高速搅 拌15s，结束搅拌：

e）将拌和好的砂浆倒入水泥砂浆试模中。 B.4.1.2.2从加入液体速凝剂到砂浆入模的全部操作时间应不超过50s。 B. 4. 1. 2. 3操作流程见图 B. 1。

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B. 4. 2 试件制备

图B.1掺液体速凝剂的受检砂浆试验操作流程图

m×160mm的梭柱体，使用振动台振动成型： 振动时间为30S。将搅拌好的砂浆均匀装人下料漏斗申， 开启振动台，砂浆通过下料漏斗流入试模。振动30S，关闭振动台。取下试模，刮去高出试模的砂浆后 并抹平表面，做好标记进行养护

试件养护应按GB/T17671规定。试件强度龄期起点从加入液体速凝剂算起。不同龄期抗压强度试验 应在规定时间内进行，其中1d强度试验时间应为24h±15min，28d强度试验时间应为28d土8h，90c 强度试验时间应为90d±1d。

B.5.1抗压强度测定应按GB/T17671规

B.5.2抗压强度按公式B.1计算：

式中： f——1d，28d或90d抗压强度，MPa； 1d，28d或90d试体受压破坏荷载，N

B.5.328d抗压强度比按公式B.2计算！

式中： fr,28 一基准砂浆28d抗压强度，MPa。 B.5.490d抗压强度保留率按公式B.3计算

B.5.490d抗压强度保留率按公式B.3计算：

精装修标准规范范本DB63/T1977202

J.28×100 fr.28

ff.90 ×100

R.90一 90d抗压强度保留率，%； f.90 受检砂浆90d抗压强度，MPa； 3.5.5每组3个试件得到的6个抗压强度测定值的算术平均值作为试验结果。如6个测定值中有1个超出6 个平均值的土10%，应剔除这一测定值，则将剩余5个测定值的平均数作为试验结果；如果5个测定值中 乃有超过它们平均数士10%的，则此组试！ 按作废处理

R,90 90d抗压强度保留率，%； fi.90 受检砂浆90d抗压强度，MPa； f.28 基准砂浆28d抗压强度，MPa。

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附录C （资料性） 公路隧道湿喷水泥混凝土施工工艺流程图

设备安装技术、工艺图C.1公路隧道湿喷水泥混凝土施工工艺流程图