5.1.1 施工工艺流程见附录D。 5.1.2 混凝土浇筑前，应按设计要求预留洞室、预埋各种构件。 5.1.3 混凝土应采用带自动计量的混凝土拌合楼拌和、输送泵输送、搅拌运输车运输。 5.1.4 混凝土施工应按JTG/T3660规定执行，并应满足以下要求： a 混凝土的配合比、原材料的计量、拌和、运输、养生和沉降缝、施工缝的处理，符合设计要求； b 混凝土浇筑应采用输送泵送料入模、均匀布料，入模温度宜为5℃~32℃，拱、墙混凝土应 次性连续浇筑，且振捣密实，无孔洞、蜂窝麻面现象； C 混凝土应按规定取样试验，结果应符合设计要求。 5.1.5混凝土拌合楼、输送泵及输送管道、搅拌运输车均应采取保温措施；搭设保温停车棚供运输车 停车待料时保温。 5.1.6二次衬砌施工前，对围岩涌水、漏水的定位与处置应满足设计要求。 5.1.7二次衬砌施工应采用整体移动式模板台车，具有整体调节升降的液压装置，边墙模板设置可伸 缩的液压调节装置或螺杆调节的支撑装置，满足边墙与边墙脚一次浇筑的要求。 5.1.8应根据施工进度及操作合理性要求，设计模板台车的长度，台车必须具有足够的强度、刚度和 稳定性。并满足以下要求： 二次衬砌台车宜配置分层布料机，保证混凝主连续、均匀、对称浇筑，减少泵管拆装时间： 混凝土浇筑应采用混凝土输送泵，大小宜根据隧道断面配置，并满足泵送要求； 台车拱顶宜设置混凝土饱满度监测仪，确保二衬拱顶混凝土的密实度。 5.1.9防水、止水带宜符合以下要求： 台车就位前，应检查防水板接缝及完整性，对接缝脱落、破损等应重新焊接或修补；

5.1.9防水、止水带宜符合以下要求：

台车就位前，应检查防水板接缝及完整性，对接缝脱落、破损等应重新焊接或修补； 止水带应居中布置、固定牢固，外漏宽度符合设计要求。 5.1.10仰拱初期支护喷射混凝土作业分层施工时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，混凝土 衬砌应在喷射混凝土施工结束7d后进行工字钢标准，仰供混凝土应在混凝土衬砌施工结束7d后进行。 5.1.11二次衬砌施工时，周边变形速率明显下降并趋于缓和，或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小 于0.2mm/d，拱顶下速度小于0.15mm/d。

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5.1.12应对隧道围岩体因冻胀引起的仰拱或局部变形进行检测，确保二次衬砌施工质量

5.2.1施工前拱墙基底浮渣、污物和基坑内积水应清除干净。

，Z.2 放线定位应满足以下要求： a) 根据隧道中线、标高及断面尺寸，测量确定衬砌的立模位置，并放线定位； b） 确保衬砌不侵入建筑限界，放线定位时应计入预留沉落量，并考虑曲线段加宽： C 预留沉落量的数值可根据监控量测数据确定或参照经验确定。 5.2.3 二衬钢筋安装前，应进行环向和纵向盲管完整性及连接性检测，确保排水管道连接紧密，排水 通畅。 5.2.4根据隧道中线和水平进行测量，检查初期支护断面是否符合设计要求，欠挖部分按规范要求进 行凿除，并作好断面检查记录。 5.2.5模板台车应根据放线位置就位，并检查位置、尺寸、方向、标高、坡度、稳定性等，满足以下 要求： a 浇筑时模板拱架不应偏移、扭曲，模板表面光滑、不变形，模板接缝平整不漏浆； b 模板拱架形状应与衬砌断面形状相适应，模板表面各点应不侵入衬砌内轮廓，放样时设计衬砌 轮廓线可外扩50mm～80mm，且不影响衬砌厚度，并预留拱架沉降量，施工中应随时测量、调 整； 每一施工循环的前后两端拱架外形尺寸最大误差宜不大于5mm； 单块活动模板长度宜为1.0m，最大应不超过1.5m，宽度宜不大于0.5m； e 挡头模板应与衬砌断面相适应，便于止水带安装；挡头模板安装应固定牢固、封堵严密，不应 损坏防水板； 模板循环使用前应进行检查，出现异常予以修整； 8 模板和拱架架设位置应准确，高程应满足设计要求；

5.2.6弧形模板施工应符合以下规定：

a）混凝土衬砌模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性； b）按设计要求设置沉降缝，衬砌施工缝应与设计的沉降缝、伸缩缝结合布置； c）安装模板时检查中线、高程、断面和净空尺寸； d）模板安装前仔细检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程做好记录 5.2.7安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。

5.3.1混凝土拌和前，应进行以

3.1混凝土拌和前，应进行以下准备工作： a) 检查搅拌机及上料设备，并试运行； b) 检查所有计量器具，并定磅； C 校对施工配合比； d) 检查所有原材料的质量、规格、品种、产地及牌号等，并核对施工配合比； e）检测砂石的含水率，应及时调整用水量。

5.3.2混凝土拌和应满足以下要求

按计量要求集中拌和，并控制混凝土入模温度、落度，保证和易性，浇筑后应及时养 采用强制式拌和机，搅拌投料顺序为：石子→砂→水泥→水→掺合料→外加剂。投放干料 缓慢、均匀、分散加水。加水后搅拌时间宜比普通混凝土搅拌时间延长0.5min:

按试验室配合比进行操作，不准许擅自修改

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a）采用搅拌运输车运送，运送时间应不超过45min，运送中不应产生离析或初凝现象； 环境温度低于5℃施工时，应做好搅拌车保温措施； C 混凝土运输过程中，不应停止搅拌，不准许加水。 5.4.2 根据水泥初凝时间及施工温度，确定混凝土加水拌和至入模的最长时间。 5.4.3 混凝土应使用输送泵输送入模，且满足以下要求： a 浇筑前应拌和2m～3m与混凝土同强度的砂浆，润滑输送管道，当砂浆输送顺利后，方可进 行混凝土输送： b）车 输送过程中应保证混凝土的和易性、均匀性； 根据输送泵运转情况实时调整档位，并随时检查工作油温及压力表，确保正常运转

5.5.1浇筑混凝土前，应检查防排水系统的完整性、可靠性；清除初期支护层或防水层表 并酒水润湿

5.5.2混凝士浇筑满足以下要求

a）浇筑混凝土入模温度应不小于5℃； b）混凝土浇筑应直接入仓，自由跌落（垂直地或倾斜地）距离应不大于1.2m C 振捣方式宜采用附着式和插入式相结合，振揭时不应损坏防水层；采用高频机械振揭时，振揭 时间宜为10s～30S； d 混凝土应对称、分层、连续浇筑，两侧同时或交替进行，每层厚度宜为15cm～30cm； e 混凝主表面超过拱顶时，泵送管道出口应理设在混凝主内，保证拱顶所有空间均填满、密实 5.5.3 沉降缝、施工缝和伸缩缝施工应满足以下要求： a 围岩存在对衬砌有不良影响的硬、软岩层分界处应设置沉降缝； b 衬砌的分段施工缝应与设计沉降缝、伸缩缝及设备洞的位置综合考虑、合理确定。拱墙衬砌沉 降缝、伸缩缝应与仰拱混凝土衬砌沉降缝、伸缩缝竖向对齐； C 沉降缝的设置位置应使拱圈、边墙和仰拱在同一里程断面上贯通； d 应在洞口和易受冻害地段设置伸缩缝

5.6混凝士拆模与养护

5.6.1混凝土拆模应满足以下要求： 混凝土强度达到设计强度75%时，方可拆模； 6 拆模时预埋件或预留洞（盒）不应损伤、变形等： C 不承受外荷载的拱、墙混凝土拆模时强度应达到5.OMPa；承受围岩压力的拱、墙以及封顶和 封口的混凝土拆模时强度应达到设计要求；围岩和初期支护变形未稳定，或在塌方地段浇筑的 衬砌混凝土拆模时强度应达到设计强度的100%； 一每次坛塔三一应卫时违扭描板主而一并检修

5.6.2混凝土养护满足以下要求：

a）混凝土浇筑10h～20h后，即可洒水养护； b）根据施工温度、相对湿度、水泥品种等确定养护龄期和洒水次数，养护龄期宜为7d～1。

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6.1.1每批原材料进场后均应进行试验检验。 6.1.2施工中对每工班的原材料、配合比及拌和均匀性检查应不少于2次，严格控制砂的含水量。 6.1.3二次衬砌混凝土的检查应符合JTGF80/1规定。

6.2.1采用目视及器具对露出面、裂缝、施工缝等情况进行检查，并符合以下要求： a） 蜂窝麻面面积不应超过该面总面积的0.5%，深度不应超过10mm； b）隧道衬砌钢筋混凝土结构裂缝宽度不应超过0.2mm，混凝土结构裂缝宽度不应超过0.4mm。 6.2.2基于目视检查结果，必要时应采用回弹仪和钢筋保护层厚度测定仪等检测。 6.2.3检查结果有异常时，应采取处理措施。

完工后应按JTGF80/1规定对衬砌净空断面尺寸、强度、厚度、墙面平整度及背部密实状况进 检查结果不合格，应采取措施进行处理，并复测，直至满足检测评定标准要求

6.4.1强度检查采用混凝土回弹强度法等非破环检查方法，应符合GB/T50784规定。 6.4.2检查结果不合格时，应采取处理措施

6.4.1强度检查采用混凝土回弹强度法等非破坏检查方法，应符合GB/T50784规

二次衬砌混凝土实测项目应符合表2规定

二次衬混凝土实测项目

A. 2 试验装置

A. 2. 1 试模要求

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采用钢制模具，模具四边用槽钢焊接，四边与底板用螺栓固定。模具内的7根应力诱导发生器 用50mm×50mm、40mm×40mm角钢与5mm×50mm钢板焊接组成，并平行于模具短边，与底板固定 应采用不小于5mm厚的钢板，并在底板表面铺设聚乙烯薄膜隔离层。模具作为测试装置的一个部 试时应于试件连在一起。

A. 2. 2 试模尺寸

形状和尺寸如图A.1所示。

图A.1试模形状尺寸示意图

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试验应按以下步骤进行： a）试验温度为20℃±2℃，相对湿度为60%±5%； 将混凝土浇筑至模具内，混凝土摊平后表面应比模具略高，使用平板表面式振捣器或者采用捣 棒插捣，防止过振和欠振； 振捣后应整平，表面平实，集料不外露； 试件成型30min后，风扇应置于试件表面中心正上方100mm位置，风速为（5土0.5）m/s，使 风向平行于试件表面与烈风诱导器布置方向一致，直至试验结束； 混凝土浇筑24h土0.5h后应检测裂缝，并应满足以下要求： ·裂缝长度以肉眼可见裂缝为准，用钢直尺测量，取裂缝两端直线距离为裂缝长度； ·当一个刀口上有两条裂缝时，可将两条裂缝的长度相加，折算成一条裂缝的长度； ·采用放大倍数大于40倍的读数显微镜（分度值为0.01mm），测量每条裂缝的最大宽度

A.4.1每条裂缝的平均开裂面积应按公式A.1计算：

W，一一第i根裂缝的最大宽度，毫米； L，一一第i根裂缝的长度，毫米； a 每条裂缝的平均开裂面积，每条平方毫米

A.4.2单位面积的裂缝数目应按公式A.2计算：

A.4.2单位面积的裂缝数目应按公式A.2计算：

式中： 平板的面积，平方米； V 总裂缝数目，条； 单位面积的裂缝数目，每条平方米。

A.4.3单位面积上的总开裂面积应按公式A.3计算

每根裂缝的平均开裂面积，每条平方毫米； b 单位面积的裂缝数目，每条每平方米； C 单位面积上的总开裂面积，每平方米平方毫米，

本方法采用100mm×100mm×515mm的棱柱体标准试件，每组3个试件

B. 2. 1非接触法混凝土收缩变形测定仪

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非接触式混凝土收缩变形测定仪应设计成整机 个测试装置（含试件、传感器等）应固定于具有避震功能的固定式实验台面上，构造原理如图B.1。

B.1非接触法混凝士收缩变形测定仪构造原理

应采用可靠方式将反射靶固定于试模上，试模应具有足够的刚度，试模长度应保证混凝土试件 标距不小于400mm。

B.2.3位移传感器和反射靶

B.2.3.1传感器的测试量程应不小于试件测量标距的0.1%，测试精度应不小于0.005mm。 B.2.3.2应采用可靠方式将非接触传感器侧头固定，确保侧头与试模相对位置固定不变。 B.2.3.3反射靶的构造形式及埋设方式应保证其与混凝土同步工作，即反射靶能够随着混凝土的收缩 而同步移动。

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B.3.1试验温度应为20℃±2℃，相对湿度应为60%±5%。 B.3.2试模内先涂刷润滑油，再铺设2层塑料薄膜，每层薄膜上均匀涂抹一层润滑油，使混凝土在试模 中应能自由变形，并将反射靶固定在试模两端。 B.3.3将混凝土拌合物浇筑在试模中，振动成型后，并抹平，应带模立即移入恒温恒湿室。 B.3.4成型试件时应按GB/T50080规定，测定混凝土的初凝时间。 3.3.5当初凝或接近初凝时，采用固定于试模两端的非接触式位移传感器测定试件左右两侧的初始读 数，此后至少应按每隔1h或规定的时间间隔测定试件两侧的变形读数。 B.3.6试件放置在变形测定仪的位置和方向均应始终保持固定不变。 B.3.7测定混凝土自身收缩值的试件，浇筑振捣后应立即用塑料薄膜密封处理

B.4.1混凝收缩率应按公式B.1计算：

1 混凝土收缩率试验测试期，h； 68t 测试期为t的混凝土收缩率，t从测定试件初始读数时算起； 左侧非接触式位移传感器测定初始读数，mm； 左侧非接触式位移传感器测试期为t的测定读数，mm; L2o一—右侧非接触式位移传感器测定初始读数，mm; 右侧非接触式位移传感器测试期为t的测定读数，mm; L 试件测量标距，等于试件长度减去试件中两个反射靶沿试件长度方向埋入试件中 的长度之和，mm。 4.2取3个试件测试结果的算术平均值作为该混凝土的早期收缩值，计算精度为1.0×10°，作为相对 上收缩值为准

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试验过程使用的设备主要有： a）混凝土抗渗仪：应使水压能按规定稳定作用在试件上。仪器施压范围：0.1MPa～2.0MPa； 圆台体试模：上口直径175mm、下口直径185mm、高150mm； 密封材料：石蜡加松香或水泥加黄油等； 7 梯形板：采用尺寸为200mm×200mm的玻璃或者其它透明材料制成，尺寸见图C.1，并标有十 条等间距垂直于上下端的直线

图C.1梯形板示意图

e）钢尺：分度值为0.1mm； f）计时器：分度值为1min; 辅助设备：螺旋加压器、烘箱、电炉、浅盘、铁锅、钢丝网等； h）加压设备：采用螺旋加压或其它加压形式，其压力以能将试件压入试模内为宜

C.2.1试件制作和养护应按规定方法进行，制作抗渗试件时试模内不宜涂刷憎水脱模剂，每组6个试件。 .2.2试件拆模后应清除两端水泥浆膜，标准养护室进行养护。 0.2.3应在养护龄期（一般为28d）前一天，取出试件，擦拭干净、晾干后，密封试件。 0.2.4石蜡密封时应在试件侧面滚涂一层熔化的石蜡（内加少量松香）。再用螺旋加压器将试件压入经 预热的试模中，使试件与试模底平齐，试模变冷后解除压力。试模预热温度应以石蜡接触试模后缓慢熔 化、不流尚为宜。 C.2.5水泥和黄油密封的质量比为（2.5～3.0）：1.0。试件表面晾干后，应使用三角刀将密封材料均 匀刮涂在试件侧面，厚度为1mm～2mm。压入试模，并与试模底齐平。也可采用其它密封方式。

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.2.6后动抗渗仪，开通阀1，使水从6个扎中渗出，充满试位坑。关闭抗渗仪，将密封好的试件置于 抗渗仪上。 C.2.7试验时水压应为1.2MPa/d土0.05MPa/d。加压过程应不大于5min，压力稳定时间作为试验记录 起始时间（精确至1min）。稳压过程中应随时观察试件端面的渗水情况，当其中某一个试件端面出现渗 水时（此时该试件的渗水高度即为试件高度），则停止试验水利图纸、图集，并记录时间。 0.2.8试件端面未出现渗水情况时，试验24h后应停止试验，取出试件。试验过程中，如水从试件周边 参出，应重新密封。 0.2.9试件放在压力机上，在试件上下两端面直径处各放一根直径为6mm的钢垫条，应保证它们在同 一竖直平面内，开动压力机，将试件沿纵断面劈裂为两半。标记水痕，不宜太粗，即为渗水轮廓。 0.2.10梯形板放在试件劈裂面上，用尺沿水痕等间距量测10个点的渗水高度值，读数精确至0.1mm。

0.3.1平均渗水高度：以10个测点处渗水高度的算术平均值作为该试件的渗水高度。计算6个试件的渗 水高度的算术平均值，作为该组试件的平均渗水高度。 C.3.2平均渗水高度应按公式C.1计算。

式中： h. 第i个试件第j个测点的渗水高度，mm

C.3.3相对渗透系数应按公式C.2计算

2[(≥h,) 10]

式中： 相对渗透系数，mm/h； h 6个试件的平均渗水高度，mm； 水压力，以水柱高度表示，mm； T一 恒压经过时间，h； 混凝土吸水率，无试验条件时可取0.03，即为3%。 0.3.4每组6个试件渗透系数的算术平均值作为渗透系数试验结果。当最大值和最小值均应不大于6个 武件渗透系数平均值的30%时，取平均渗透系数为试验结果；否则应剔除1个最大值和1个最小值，取其 余4个平均渗透系数为试验结果

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附录D （规范性） 公路隧道二次衬砌混凝土施工工艺流程图

图D.1公路隧道二次衬砌混凝土施工工艺流程图