4.1.1抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层应优先采用普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐 水泥、火山灰质硅酸盐水泥，其初凝时间应不小于4h，终凝时间宜不小于6h，宜采用 42.5级及以上缓凝水泥，快硬、早强和受潮变质水泥不得使用。 4.1.2散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，温度不能高于50℃，温度较高时 应采用降温措施。

4.1.2散装水泥入罐时，安定性合格后方能使用，温度不能高于50℃，温度 应采用降温措施。

抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层施工技术

（3）掺加0~2.36mm（玄武岩）替代部分0～4.75mm石屑。基层的碎石最大米 经为31.5mm钢筋工程，按粒径9.5~31.5mm、4.75~9.5mm、0~2.36mm（玄武岩）和0~4.75ml 卫种规格备料

水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源应按照《公路工程水质分析操作规程》 要求进行化验鉴定。

5.1.1抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计应采用骨架密实型结构，宜采月 动成型压实法或重型击实法进行混合料配合比设计。 5.1.2 抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料组成的设计级配应符合现行《公路沥青路面 计规范》或《公路路面基层施工技术规范》范围要求，其中2.36mm、0.6mm、0.075ml 为通过量宜尽量接近级配范围的下限，

5.1.3抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计应根据施工图设计确定

下准，通过试验选择骨架嵌挤、级配密实、施工和易性好的混合料，并确定设计水 利量、最大干密度和最佳含水量。

5.1.4为减少基层裂缝，应做到以下， 王合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。 工中要求水泥剂量应不大于4.5%，碎石合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不 于3%，碾压时含水量宜不超过最佳含水量的1~2%

5.1.5抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合

5.2抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计

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5.2.2取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按2.0%～4.5% 围，分别取4～5种水泥剂量比例（外掺）制备混合料，宜用振动成型法或重型击 去确定各组混合料的最大干密度和最佳含水量。

5.2.2取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按2.0%

5.2.3根据确定的最佳含水量，分别拌制不同水泥剂量的水泥稳定碎石混合料，推 实标准（推荐采用振动成型标准，98%），采用振动成型法或静压法制备混合料试件 主标准条件下养护6d，浸水1d后取出，做无侧限抗压强度试验

抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设

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6.1.1正式开工之前，应进行试铺段施工。试铺段应选择在验收合格的主线下承层 上进行，试验段总长度为300m～400m，可采用两种不同的碾压方案进行试铺，每 种试铺方案150m~200m。 6.1.2当使用的原材料和混合料，施工机械、施工方法符合要求，试铺段各检测结 果符合规定后，按附录B要求编写试铺总结，经审批后作为申报正常路段开工的依据。 6.1.3试铺段经检验合格，作为正常路段的一部分，若不符合要求，经采取补救措 施后仍无法满足使用功能的路段应铲除重铺

6.2试铺段决定的主要内容

6.2.1用于施工的集料配合比例

（1）调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计 量的准确性； （2）调整拌和产量，保证混合料均匀性： （3）检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7d无侧限抗压强度。

6.2.2合适的松铺厚度和松铺系数

（1）混合料配合比的控制； （2）混合料摊铺方法和适用机具，包括摊铺机行进速度、摊铺厚度控制方式、梯 队作业时摊铺机间隔距离等； （3）含水量的调整和控制方法： （4）压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数： （5）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合

6.2.4每一作业段的合适长度

7.1.1拌和机各料仓开口大小和皮带计量精度应事先标定，并在施工过程中经常检 查和调整。 7.1.2施工中细集料宜采用蓬布覆盖，避免细集料含水量过大，导致施工过程中料 仓口堵塞。 7.1.3 开始拌和前，拌和场的备料至少应能满足5～7d的摊铺用料。 7.1.4 每次开始拌和前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比， 外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高1%左右。 7.1.54 每次开始拌和之后，出料时应取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生 产之后，每天定时检查拌和情况，抽检其配合比、含水量是否变化。高温作业时，早 晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化、风速大小及时调整。 7.1.6料仓的加料应有足够数量的装载机，以确保拌和楼各仓集料充足并且相互之 间数量协调。拌和楼在每天结束后应清理干净，检查并进行适当维护，尤其要注意避 免水泥结块而堵塞水泥下料口。 7.1.7拌和机出料不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。应配 备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装

7.1.7拌和机出料不应采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。应配 备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装 料，避免混合料离析。

7.2.1运输车辆应采用大吨位的自卸车，车况应良好，每天开工前，要检验运输车 辆的完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量应满足拌和、出料与摊铺需 要，并略有富余。

昆合料在运输过程中必须覆盖，以减少水分

7.2.3应尽快将拌和的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障，应尽快 非除，如车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压最终完成的 尽时间超过水泥初凝时间，必须予以废弃。

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7.3.1在抗裂嵌挤型水泥稳定碎石基层边缘打好厚度控制线支架，根据松铺系数计 算松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线 7.3.2摊铺前应清除下承层表面的浮土、积水等，表面适当洒水湿润。对于下基层 表面，应喷洒水泥净浆，按水泥质量计，不少于1.0～1.5kg/m。水泥净浆稠度以能洒 布均匀为宜，洒布长度以不大于摊铺机前30～40m为宜。条件不具备时也可采用先撒 布水泥，后洒水的方式。 7.3.3 待等候卸料的混合料运输车多于5辆后开始摊铺，并应保持连续摊铺， 7.3.4 现场摊铺时，宜采用两台摊铺机梯队作业，当单台大功率摊铺机抗离析效果 较好时，也可采用单机全断面摊铺作业， 7.3.5 采用双机梯队作业时，两台摊铺机型号应相同，前后相距5～10m，前台摊 铺机采用路侧钢丝和设置在路中的导梁控制路面高程，后台摊铺机路侧采用钢丝、路 中采用滑靴控制高程和厚度。前后两台摊铺机重叠50～100mm，中缝辅以人工修整。 采用单机摊铺时应采用两侧走钢丝的方法控制高程。 7.3.6 摊铺机的摊铺速度宜控制在1m/min左右。摊铺过程中应根据拌和能力和运 输能力确定摊铺速度，避免摊铺机停机待料的情况。 7.3.7 摊铺前及摊铺过程中应检查摊铺机各部分运转情况。 7.3.8 调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证横坡 满足设计要求。 7.3.9 摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。 7.3.10 摊铺机在安装、操作时应采取降低布料器前挡板的离地高度等混合料防离 析措施，摊铺机后应设专人消除离析现象，铲除局部粗集料集中部位，并用新拌混合 料填补。

7.3.11结构物两侧摊铺应符合以下要求：

7.3.11结构物两侧摊铺应符合以下要求

（1）应在施工前对结构物两侧工作面进行清理和修整，扫除松散材料和所有杂物， 处理好欠压实、不平整等问题： （2）正交结构物两侧作为起点时，应采用相应厚度的垫块起始摊铺，并严格按照 没计要求衔接路面结构层和过渡板，不得采用人工摊铺； （3）斜交结构物两侧等摊铺机无法工作的部位采用人工摊铺，应控制好操作时间、 公铺厚度和平整度。

7.4.4碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度。 7.4.5 压路机碾压时应重叠1/3轮宽。 7.4.6 压路机换挡要轻且平顺，不要拉动铺面，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量 原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成 齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。 7.4.7 压路机停机应错开，相互间距约3m，且停在已碾压好的路段上。 7.4.8 严禁压路机在正在碾压的路段或刚完成的路段上调头和急刹车。 7.4.9 为保证抗裂嵌挤型水泥稳定碎石基层边缘压实度，应有100mm的超宽压实： 对用方木或型钢模板支撑时，超宽可适当减小。

7.5.1纵缝。两台摊铺机梯队施工时的纵向接缝应采用斜接缝，压路机跨缝碾压日 次碾压密实。

（1）抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超 ， 则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝； （2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面：

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（3）压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜；第二天将压路机沿斜 面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺 的点作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处 起步摊铺： （4）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层逐渐推向新铺层，碾压完毕再正常 碾压； （5）碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合相关要求。

7.6.1石 碾压完毕，经质量检查合格后，立即开始养生。 7.6.2 养生方法：宜采用土工布覆盖养生，先人工将土工布覆盖在碾压完成的水泥 隐定碎石层顶面，然后用洒水车洒水养生。在7d内应保持基层处于湿润状态，14～28d 内正常养护（每天洒水1～2次，具体由天气情况而定）。 7.6.3用酒水车洒水养生时，洒水车应在另幅行驶，水龙带应跨中分带，人工手持 喷头洒水，喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数 应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。 7.6.4 在养生期间应采取隔离措施封闭交通，禁止车辆通行。 7.6.5下基层施工结束7d后即可喷洒水泥净浆进行上基层水泥稳定碎石的施工。 两层水泥稳定碎石施工间隔不宜超过30d。

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3抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层质量

外观要求 表面平整密实，无浮石， ②无明显压路机轮迹。

②无明显压路机轮迹。

注：①抗裂嵌挤水泥稳定碎石路面基层7d～10d龄期必须能取出完整的钻件（试件不松散、不断裂；顶面、底 面应有不少于50%的平面），如果取不出完整钻件，则应找出不合格界限，进行返工处理； ②检测频率除注明之外，系指单幅双车道： ③计算压实度的最大干密度值推荐采用振动压实法获得，条件不具备时，采用重型击实法得到的最大干密度 可按相关系数进行转换，见附录A： ④平整度检查方法用三米直尺

附录A 抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计方法

裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比

（1）配合比设计的各种矿料必须按现行《公路工程集料试验规程》从工程用材料 中取代表性样品。经试验，各项指标符合本指南规定后才能选用。 （2）水泥必须按现行《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》从准备使用的袋装 或散装水泥中取代表性样品。经试验各项指标符合本指南规定后才能使用，

L.2.2矿料配比设计

（1）矿料配比宜借助电子计算机用试配法进行， （2）抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料组成的设计级配应符合《公路沥青路面设计 规范》或《公路路面基层施工技术规范》范围要求，其中2.36mm、0.6mm、0.075mm 的通过量宜尽量接近级配范围的下限。 （3）为保证基层强度满足要求、抗裂能力最佳的效果，应尽量限制细集料、粉料 用量。 （4）抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料的配合比设计应充分考虑施工性能，使混合 科容易摊铺和压实，避免造成严重的离析

抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层施工技术

（5）经组合设计的路面基层应满足表面平整密实等要求。 （6）根据当地的实践经验，选择经质量检验合格的集料，初选一组满足或接近设 计要求的级配作为设计级配。

A.2.3振动压实或击实试验

A.2.4确定水泥用量

武中：R。试件的无侧限抗压强度（MPa)

P一试件破坏时的最大压力（N); A一一试件的截面积（mm）：

D一试件的直径（mm）

A.2.5配合比设计报告

（1）配合比设计报告应包括工程设计级配范围选择说明、材料品种选择与原材料 质量试验结果、矿料级配、水泥用量及最佳含水量、最大干密度、7d无侧限抗压强度 结果等。试验报告的矿料级配曲线应按规定的方法绘制。 （2）报告不同水泥用量条件下混合料的各项试验结果

A.3石灰岩抗裂嵌挤型水泥稳定碎石混合料配合比设计实例

A.3.2矿料级配组成计算

抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层施工技术

A.3.3振动压实（推荐采用）或击实试验

edi标准抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层施工技术

司水泥剂量、不同成型方法、干密度、含

抗裂嵌挤型水泥稳定碎石路面基层施工技术

A.4.2矿料级配组成计算

安全标准规范范本A.4.3振动压实（推荐采用）或击实试验

嵌挤型水泥稳定碎石混合料击实试验结果