DB34／T 3966-2021  波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁悬臂法施工规程

要求如下： a）钢筋与预应力筋应符合设计文件和JTG3362的相关规定。 b）体内预应力筋应符合GB/T5224的规定，体外预应力筋应符合JG/T161的规定。 体外预应力筋宜采用工厂制造的环氧涂层钢绞线和热挤HDPE钢绞线成品索，应符合JT/T876 和GB/T18365的规定，

5. 2. 4涂装材料

.2.4.1底层涂装材料

底层涂装宜配置高附着力的具备屏蔽或阴极 功能的涂层体系，可采用以下三种类型： a）重防腐粉体涂装系列：通用粉体环氧类、熔融结合性重防腐粉体环氧类涂层，应符合GB/T 的规定； 铝和锌防腐系列：喷铝、喷锌和喷涂锌铝合金涂层； C 富锌系列：有机类富锌、无机类富锌涂料，

b）铝和锌防腐系列：喷铝、喷锌和喷涂锌铝合金涂层； c）富锌系列：有机类富锌、无机类富锌涂料。 5.2.4.2中层涂装材料 5.2.4.2.1中层防护宜配置具备屏蔽封孔功能的涂层体系土壤标准，主要有环氧云铁、环氧厚浆漆等。

5. 2. 4. 2 中层涂装材料

2.4.2.1申层防我 不氧云铁、环氧厚浆漆等， 2.4.2.2以重防腐粉体涂装

5.2.4.3面层涂装材料

5.2.4.3.1面层防护宜配置具备耐候及防化学腐蚀功能的涂层体系。面层防护采用粉体涂装时，宜配 置聚酯面层体系。 5.2.4.3.2面层涂装采用液态涂料涂装时，主要有聚氨脂类（含近类的丙烯酸）、氟碳类等，

5.2.4.4涂装材料、固化剂、稀释剂

涂装材料、固化剂、稀释剂的品种、规格、性能应符合设计文件和JT/T722的相关规定，其保质 期及面漆色泽、亮度应符合设计要求，

波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁悬臂法施工每T构的机具配置参照表1。

形钢腹板预应力混凝土组合箱梁悬臂法施工每T

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注：表中机具规格、技术参数及数量应根据施工组织设计调整。

模板和支架应符合设计文件和JTG/T3650的

6.1.1波形钢腹板制作前，应按GB50205、JT/T784、JT/T722、设计文件和本规程的要求 作工艺指导书。

波形钢腹板应由具有相应资质的厂家加工制造

图4波形钢腹板工厂制作流程

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预先考虑设 置预拱度、纵坡等参数，保证现场安装的精度。 6.1.5波形钢腹板应在出厂前完成基础涂装，且应符合JT/T722的规定

a）制孔前需对螺栓孔位置进行准确的测量放样，考虑理论与实际成型的差异； 制孔工艺应采用数控钻床或标准钻孔样板，宜选用数控钻床钻孔； C 钻孔过程需考虑钻头的磨损，应经常检查钻头直径和孔径精度； 螺栓孔的孔径容许偏差为+0.7mm；孔壁垂直度容许偏差不大于0.3mm，孔壁表面粗糙度不 大于25um，且孔缘无损伤不平、无刺屑； e 螺栓孔距容许偏差应符合表3的规定，有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。

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表3螺栓孔距容许偏差

要求如下： a 切割后需焊接的边缘应进行机械焊接坡口加工。无需焊接的边缘，采用气割的部件应进行边 缘机械加工，而采用数控等离子和火焰切割的部件可不进行边缘加工； b 坡口加工可采用冷加工磨削方法，坡口尺寸应符合标准坡口图样要求： 机械加工的部件边缘加工深度不得小于3mm（边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限） 加工面表面粗糙度Ra不低于25um

要求如下： a 钢板应采用冷矫正。矫正后的钢板表面不应有明显凹痕或损伤，划痕深度不应大于其厚度负 容许偏差的1/2。 b） 钢板矫正技术方法按JT/T784的规定执行。 C 钢板矫正容许偏差应符合表4的规定。

表4钢板矫正容许偏差

6.4.2成型角度控制要求如下：

皮形钢腹板成型的转角半径一般应不小于15倍机

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表5冷弯加工半径与冲击韧性的吸收能量值

4.3压制成型的波形钢腹板不应有冷弯裂纹、趋势性断裂、浪边、角部裂纹、角部褶皱、纵向弯 曲等缺陷。

6.5剪力连接件制作和安装

要求如下： a 栓钉布置间距及其外侧边缘与翼缘钢板边缘的距离应严格按设计要求进行控制。 6 栓钉连接件施工前应进行焊接工艺试验，且在各项试验数据检验合格后正式实施， C 栓钉连接件表面可不进行表面处理，但应无锈蚀、氧化皮、油脂和毛刺等缺陷，且杆部表面 不得有影响使用的裂缝。 d 栓钉焊接过程中，翼缘钢板应采取有效措施控制其焊接变形。翼缘钢板横向最大焊接变形不 得超过1mm，纵向最大焊接变形1m范围内不得超过1mm。 当波形钢腹板与混凝土底板采用栓钉连接件时，翼缘板上应设置出气孔以确保翼缘板下混凝 土浇筑密实。角钢连接件和开孔钢板连接件的翼缘板也应符合此规定。

要求如下： a）角钢连接件应由工厂制造，孔径偏差不得大于1mm，孔位偏差不得大于2mm。 b） 角钢安装应严格控制翼缘板高程，不得采用填塞焊形式调整连接件高程。 c）角钢连接件的U形钢筋与角钢的焊接连接宜在工厂完成。

要求如下： a 开孔钢板成型及翼缘板、钢板开孔、焊接应在专业钢结构加工厂进行，应严格按设计要求加 工，孔径偏差不得大于1mm，孔位偏位不得大于2mm。 波形钢腹板与翼缘板的焊接、开孔钢板与翼缘板的焊接应采用熔透焊或坡口焊，焊缝等级应 达到IⅡI级及以上。

6.5.4埋入式连接件

埋入式连接件的接合钢筋与波形钢腹板的焊接连接应在工厂内完成，焊缝等级应达到II级及以上。

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a）焊接工艺评定应符合下列规定： 1）应执行严格的焊接工艺评定，以满足设计要求和抗疲劳要求，并经检测合格后，方可全 面实施。其评定规则参照GB50661规定； 2）栓钉正式施焊前，应进行与现场条件相似的焊接试验，确定合适的施焊时间和电流大小。 b) 焊接工艺参照下列规定执行： 1 栓钉宜采用镇静钢制作，栓钉连接件的材料、机械性能以及焊接要求应符合GB/T10433 的规定； 2） 其他连接件钢材要求应符合GB50661的规定； 3） 焊接材料应符合GB50661的规定。 连接件焊接施工、检验要求除应符合本规程的规定外，尚应符合GB50661和JTG/T3650的 相关规定。

6.6预处理、组拼和连接

如下： a）组拼前，波形钢腹板应进行抛丸预处理，且应在24h内进行组拼。 b）预处理后，在待焊区域或焊缝边缘30mm～50mm内的部位，应清除尘土、油污、熔渣、 水分、铁锈等有害物，使其表面显露出金属光泽

a）组拼前，需标记和按顺序放好已成型的波形钢腹板节段，以确保组拼的流畅度。 b） 组拼应在作业车或标准胎膜上进行，平台或胎膜要求牢固平整，以保证波形钢腹板组拼精度。 c）波形钢腹板在作业车或标准胎膜上放好后，需在连接前调整间隙缝宽，且在施焊前校核其长、 宽、高等几何尺寸，确保施焊后满足设计要求，

a） 每个施工节段的波形钢腹板应在工厂内整体制作，工厂焊接宜采用全自动或半自动装备焊接 b 波形钢腹板波段间纵向连接应采用对接埋弧焊接； C 波形钢腹板为接高而进行的工厂水平连接应采用对接焊接，不宜采用螺栓连接； d 波形钢腹板间连接方式，波形钢腹板制作时应选择能以工厂焊接为主、减少现场焊接和涂层 修复作业量的连接方式； 所有焊接都应在施焊前进行焊接工艺检验及评定，焊接工艺评定规则及要求按GB50661的规 定执行； 波形钢腹板焊接完毕且冷却到常温后，应对所有焊缝在全长范围内进行外观检查，并符合表6 的规定。

DB34/T3966—2021表7焊缝无损检测质量等级及探伤范围焊缝名称质量等级探伤方法检验等级探伤比例探伤部位横向对接焊缝焊缝全长I级B100%纵向对接焊缝端部1m范围内为I级超声波探伤横隔板纵向对接焊缝II级B焊缝全长100%焊脚尺寸≥12mm的角焊缝II级A焊缝两端各1m纵向对接焊缝10%焊缝两端各250mm300mm横隔板横向对接焊缝5% II级下部250mm300mm射线探伤B两端各250mm~300mm；长度大于1.2m横向对接焊缝10%时，中间加探250mm~300mm横隔板与腹板角焊缝焊缝两端各500mmIⅡI级磁粉探伤100%腹板与底板角焊缝焊缝两端各1m，中间每隔2m探1mh）焊缝的超声波探伤应符合GB/T29712的规定，射线探伤应符合GB/T3323的规定，磁粉探伤应符合GB/T26951的规定。6.7表面清理和涂装6.7.1表面清理如下：a)表面清理应采用喷砂或抛丸的方法进行二次除锈，将表面氧化皮、铁锈以及其他杂物清除干净，除锈等级应符合设计要求。设计未规定时，除锈等级应达到GB/T8923.1的规定的Sa3级，表面粗糙度Rz应达到60um~100μm。除锈达标后，连接面应进行喷铝防锈处理。6.7.2涂装6.7.2.1底层防护涂装6.7.2.1.1重防腐粉涂装系列：应采用静电喷涂及热喷涂方式，并加热使涂层固化；6.7.2.1.2铝和锌防腐系列：应采用电弧热喷涂方式，不宜采用热镀锌工艺，不应采用冷镀锌工艺；6.7.2.1.3富锌系列：应采用高压无气喷涂方式。6.7.2.2中层防护涂装应采用高压无气喷涂方式。6.7.2.3面层防护涂装6.7.2.3.1面层防护宜配置具备耐候及防化学腐蚀功能的涂层体系。面层防护采用粉体涂装的，应采用静电喷涂及热喷涂方式，并加热使涂层固化：6.7.2.3.2面层涂装采用液态涂料涂装的，应采用高压无气喷涂方式。面层液态涂料涂装宜分成两层。一层工厂涂装，一层现场涂装。6.8包装、存放和运输6.8.1包装12

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波形钢腹板应采用贴膜等成品保护措施。在每块波形钢腹板上有合格标牌，标牌应牢固可靠地 钢板内侧，并确保在运输和安装过程中不得脱落或损坏，标牌上注明波形钢腹板编号、规格型号 位置、重量、制造厂家、工程名称、生产日期等。

6. 8. 2存放和运输

风腹板工厂存放和运输应符合本规程第7.3.1条的

7.1.1应进行施工监控量测，保证波形钢腹板预应力组合箱梁内力、变形、线形及高程符合设计与施 工控制的要求，保证结构施工安全。 7.1.2悬臂法施工标准节段的流程为：挂篮安装→波形钢腹板施工→混凝土施工→预应力施工→挂篮 前移和拆除，具体参照图5。 一注工

7.2.2挂篮设计应符合下列规定

图5标准节段施工流程

图6菱形挂篮安装流程

挂篮设计应符合下列规定： 应根据上部结构波形钢腹板的特殊性及施工条件来进行挂篮设计，应具有足够的强度 和稳定性。

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b）挂篮结构尺寸应满足波形钢腹板吊装空间要求，当采用挂篮进行波形钢腹板吊装和安装时， 可在挂篮上部平杆上设置曲线滑道和电葫芦装置。 7.2.3挂篮安装前，应调试、准备好吊装机具，清理好墩顶现浇段顶面，并精确标明桥梁的轴线、高 程控制点和支撑位置。 7.2.4挂篮安装时，后锚点应受力均匀、锚固牢靠。 7.2.5挂篮安装应精确定位，安装完成后应进行全面检查验收，验收合格方可投入使用。其安装容许 扁差见表8。

表8挂篮安装容许偏差

当设计对静载试验无要求时，挂篮应按1.2倍最大施工荷载进行静载试验，消除挂篮在加载 非弹性变形并测量挂篮的弹性变形值，以便合理设置悬臂浇筑梁段的立模高程。

波形钢腹板运输和存放过程中，可采用多层叠放，但叠放层数不宜超过6层；每层板均宜支 承在与其外形相同的垫木或其他适宜的支垫物体上，并应采取有效措施防止其产生变形和对 防腐涂层的损伤。对波形钢腹板的未涂装区域，应采取必要的防护措施保证其在安装施工前 不发生锈蚀。 b 波形钢腹板运输应符合下列规定： 1）为确保波形钢腹板的顺利运输，应在设计阶段充分考虑合理的构件尺寸、重量以及运输 路径等； 2 为妥善保护防腐涂装层，应在钢板表面涂装完全干透后进行搬运，且应粘覆一层保护膜； 3 波形钢腹板从工厂到工地宜选用平板车运输，装车时采用卧放方式，上、下两层钢腹板 之间必须铺设垫木，以防止其发生摩擦； 4 波形钢腹板工地安装时，宜由小型平板车运输，为减小起吊时变形，宜将波形钢腹板竖 直安放于平板车上，拉好揽风绳，防止倾倒： 5） 波形钢腹板运输过程中，应采取支撑和固定措施，并应对栓钉采取避免因触碰而脱落的 保护措施： 6） 采用埋入式连接件时，由于波形钢腹板面外刚度较小，在运输过程中应采用适当的措施 防止变形， C 波形钢腹板存放应符合下列规定： 1）存放场地应坚实、平整、有排水设施。存放时，波形钢腹板的支承处不应产生不均匀沉 降，所有支承点均应受力均匀，支垫高度不宜低于5cm； 2） 应按编号分种类码放整齐，且波形钢腹板间应有适当间隙存放，便于吊装人员操作和查 对。

7.3. 2 安装和定位

如下： a）波形钢腹板的安装流程参照图7

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图7波形钢腹板的安装

波形钢腹板吊装应符合下列规定： 应合理设置吊点的位置，避免波形钢腹板在吊装过程中产生过大变形； 2） 吊装前应检查钢丝绳、吊钩是否符合要求，不符合要求时应更换； 吊装前应检查确认波形钢腹板编号是否正确、是否变形。如变形，应矫正后方可吊装： 吊装前应对波形钢腹板采取适当的临时加固措施，增加刚度，避免其在吊装过程中发生 变形； 5） 吊装应缓慢进行，吊件起吊离地后，应暂时停顿，观察吊件挂钩是否稳妥，确认无误后 再继续吊装； 6 吊装过程中，应按指挥信号作业，严禁未得到指挥信号却私自起吊，且防止损伤钢腹板 涂装和碰撞剪力连接件； 7 禁止六级及以上大风、雷雨天气时起吊作业。 波形钢腹板在钢混结合段的安装参照下列步骤执行： 1 在模板面弹好波形钢腹板投影位置； 2） 安放波形钢腹板衬垫，衬垫可采用直径大于20mm的钢筋或型钢制作； 3 吊装后，应采用临时支撑（图8）将内外侧波形钢腹板在衬垫上固定成整体，且应留有可 调整余地。固定方式：波形钢腹板制作时在其内侧焊接临时固定耳板：波形钢腹板前、 后各设一组水平拉杆（上、下设置）和可调剪刀撑，临时固定并形成整体（型钢和可调 螺杆的规格应根据工程具体情况经设计计算确定）。定位内支撑应保证抗倾覆、稳定、 波形钢腹板竖直度及面内平整度； 4 当梁体有纵坡时，波形钢腹板纵向倾斜角度可通过底部衬垫进行调整，并应采取有效措 施控制相邻波形钢腹板间的接缝位置，其错口偏差应不超过2mm； 5 应严格控制首块波形钢腹板的定位精度，其定位质量标准见表9。采用撬棍进行局部微调 时，应外包麻布，防止损伤波形钢腹板： 6 拆除临时斜撑，调整可调剪刀撑，使波形钢腹板的位置和垂直度符合设计和施工控制要 求； 7）紧固支撑体系的所有螺帽将波形钢腹板定位，安装完成

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图8临时固定支撑示意图

d）波形刚腹板在悬浇节段的安装参照下列步骤执行： 1 波形钢腹板起吊、安装： 波形钢腹板定位； 3） 设置临时支撑（图8）固定内外侧波形钢腹板使之成为整体，并应留有可调整余地。 e 波形钢腹板在合龙段的安装参照下列步骤执行： 测量合龙段的实际尺寸，确定波形钢腹板的长度和标高； 2） 调整合龙段两端的标高至符合设计要求； 锁定合龙段； 4 将波形钢腹板吊装就位，按设计连接方式与合龙口两侧钢腹板有效连接； 焊接波形钢腹板的安装焊缝。 f 波形钢腹板安装前，应在底模板上标记出底板钢筋及波形钢腹板位置，避免底板钢筋与波形 钢腹板下翼缘连接件互相干扰； g 未经批准不得对波形钢腹板进行临时性的焊接和切割作业； h 多箱室波形钢腹板安装，应按照先边腹板、后中腹板的顺序进行； 1 波形钢腹板定位应采用桥梁测量控制网，按横、纵、竖向坐标进行空间定位，定位精度应符 合表9的要求

表9波形钢腹板定位精度

要求如下： a）波形钢腹板节段间连接分为焊接连接和高强度螺栓连接，其中焊接连接包括对接焊接和贴角 焊接，见表10。

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表10波形钢腹板节段连接

表10波形钢腹板节段连接

为现场焊接连接提供作业条件。栓接宜按先采用与螺栓孔径匹配的冲钉在腹板中间孔位置进 行定位，然后安装其他定位螺栓，最后用螺栓替换定位孔冲钉固定。 高强度螺栓连接应符合下列规定： 1）高强度螺栓宜选用大六角头螺栓 2） 高强度螺栓连接的摩擦面应按照GB50205的要求进行防滑处理。安装前应复验出厂所附 试件的抗滑移系数，合格后方可安装； 3） 高强度螺栓长度应与拼装图的规定一致。高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲入， 穿入方向应全桥一致。被栓合的板束表面应垂直于螺栓轴线，否则应在螺栓垫圈下面加 垫斜坡垫板。高强度螺栓不得作为临时安装螺栓； 高强度螺栓的施工预拉力应符合设计要求。高强度螺栓应按出厂批号复验扭矩系数，每 批号抽验不少于8套，其平均值和标准偏差应符合设计要求：设计无要求时平均值应为 0.11～0.15，标准偏差应不大于0.01。复验数据应作为施拧的主要参数； 5 高强度螺栓应按一定顺序施拧，宜从板束刚度大、缝隙大处开始，大面积节点板应由中 央向四周边缘辐射进行，最后拧紧端部螺栓，并应在当天施拧完毕。施拧时，不得采用 冲击柠紧、间断拧紧，不得在雨中作业； 6 用扭矩法拧紧高强度螺栓连接副时，初拧、复拧和终拧应在同一个工作日内完成。初拧 扭矩应由试验确定，可取终拧值的50%，初拧后应对每一个螺母用敲击法检查。终拧方法 可选用扭矩法或转角法，并在施工中填写记录。 d）焊接连接应符合下列规定： 1）焊接施工的技术要求应符合GB50661的规定，焊接接缝检验应按JTG/T3650的规定执 行； 2 波形钢腹板节段间的焊缝施焊应在其就位、固定并经检查合格后进行，检查内容应包括 接头坡口、焊缝间隙、焊接板水平面高低差（对接焊）、锈蚀情况等。如存在锈蚀，应 采用钢丝砂轮对焊接区域进行除锈，且除锈后24小时内施焊； 3） 焊接时，应设置防风、防雨设施，遮盖全部焊接处。焊接环境要求为：风力小于5级 温度高于5°℃C，相对湿度小于85%，在箱梁内焊接时应有通风防护安全措施； 4 波形钢腹板现场焊接完成后，应对钢腹板偏位进行复核校正，并在焊接完成24h后进行 焊接接缝第三方检测，合格后应在48h内进行防腐涂装。 波形钢腹板现场焊接的无损检测应符合本规程第6.6.3条的规定。 f 波形钢腹板的连接应符合本规程第8.3节表12的规定。

a）波形钢腹板的工地防腐涂装应在桥梁主体施工完成后及时进行。

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b）防腐涂装前，应先对焊缝表面及焊接区域进行处理，清除表面的锈迹、焊渣、氧化皮、油脂 等污物，直至表面呈现出均匀金属光泽，经质量检查合格后方可进行涂装。 C 波形钢腹板焊接区域涂装修复： 1）先清理烧蚀区域，底层涂刷有机富锌底漆代替工厂喷铝层，其他中层和面层按原涂装方 执行； 2） 修复范围应包括焊接施工的影响区域，各层修复厚度以原设计厚度的120%为准； 3） 焊接区域涂装修复应在焊接检验合格后一周内完成。 d 面漆涂装应符合设计规定，宜在波形钢腹板安装施工完成后进行，一般不宜滞后两个施工节 段，且不超过15天。 波形钢腹板内外表面及翼缘型连接件外露于混凝土的部分均应进行防腐涂装。使用耐候钢时 可不米用防腐涂装。 波形钢腹板纵向节段间采用高强螺栓连接时，波形钢腹板搭接面宜采用无机富锌漆涂装。 波形钢腹板涂装面可采用喷雾、刷涂或粘贴薄膜等方法进行保护，混凝土浇筑时不得将水泥 浆及混凝土粘附到涂层上。 涂装施工应符合下列规定： 杆件和梁段表面不应有雨水或结露，相对湿度不应高于80%； 采用坏氧类漆涂装时，坏境温度不得低于10°C； 3） 采用聚氨酯漆和氟碳面漆涂装时，环境温度不得低于5°℃C； 4 六级及以上大风、雷雨、大雾、沙尘暴天气时禁止进行涂装施工； 5） 涂装后4h内应采取保护措施，避免遭受雨淋。 i）波形钢腹板工地防腐涂装除应符合本规程的规定外，应符合IT/T722的规定。

7.4. 1栓钉连接件

栓钉连接件附近安装普通钢筋，当两者位置有冲突时，禁止切断、割除栓钉连接件，而应适当调整 普通钢筋位置。

角钢连接件的U形钢筋与角钢的焊接连接应在现场完成

角钢连接件的U形钢筋与角钢的焊接连接应在现场完成

7.4.3开孔钢板连接件

如下： a）贯穿钢筋直径和材料应符合设计要求，使用前应以批次控制进行相应的试验检验。贯穿钢筋 加工尺寸偏差不大于5mm，并要求顺直； b 贯穿钢筋安装及定位应符合下列规定： 对于不设承托的混凝土板，贯穿钢筋可在模板安装完成后穿入，并利用普通钢筋进行精 确定位； 2） 对于设置承托的混凝土板，贯穿钢筋安装可先穿入贯穿钢筋、后安装模板，并利用普通 钢筋进行精确定位； 3） 贯穿钢筋应在栓孔上居中布置安装，其偏差不应超过5mm，且垂直于开孔板并定位牢固， 且不得与开孔板焊接。

如下： a）贯穿钢筋直径和材料应符合设计要求，使用前应以批次控制进行相应的试验检验。贯穿钢筋 加工尺寸偏差不大于5mm，并要求顺直； b 贯穿钢筋安装及定位应符合下列规定： 对于不设承托的混凝土板，贯穿钢筋可在模板安装完成后穿入，并利用普通钢筋进行精 确定位； 2） 对于设置承托的混凝土板，贯穿钢筋安装可先穿入贯穿钢筋、后安装模板，并利用普通 钢筋进行精确定位； 3） 贯穿钢筋应在栓孔上居中布置安装，其偏差不应超过5mm，且垂直于开孔板并定位牢固， 且不得与开孔板焊接。

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c）顶底板混凝土粗骨料宜采用5mm20mm连续级配碎石，最大粒径不得超过25mm； d）应进行工艺试验验证混凝土配合比及性能，并在贯穿钢筋、钢板预留孔、混凝土的相互 程度满足设计传力要求的前提下确定施工工艺。

7.4.4 埋入式连接件

7.5.1梁段混凝土应按对称、均衡的原则进行浇筑，且应采取有效措施防止混凝土浇筑时加载不均， 桥墩两侧不平衡偏差不得超过设计要求。 7.5.2混凝土浇筑在高度方向应按先底板、后顶板，在水平方向应按先远端、后近端的顺序进行，最 后与已完成节段浇筑接合。施工中应采取有效措施防止混凝土开裂。 7.5.3底承托处外侧混凝土应从腹板外侧布料直接浇筑，布料顺序为底板→承托一→连接部；混凝主顶 板浇筑应按由两侧向中央的顺序进行。 7.5.4剪力连接件处混凝土浇筑应符合下列规定： a 混凝土浇筑前，应对剪力连接件位置进行检查，合格后方可施工； b） 应采用利于混凝土振捣密实的体位方式浇筑，且应通过必要的工艺试验，验证混凝土的性能 同时验证浇筑振捣方式和工艺能否保证混凝土填充密实并与连接件接触良好； C 对直立栓钉，宜采用平板式振捣器；对侧立栓钉，宜选用较小直径的插入式振捣棒，避免直 接触碰栓钉造成损坏； 采用开孔钢板连接件的顶、底板混凝土应具有良好的和易性。对钢筋较为密集的结合部，宜 采用较小直径的振揭棒或采用自密实混凝士，必要时可采用附着式振揭器。 7.5.5特殊部位混凝士浇筑应符合下列规定：

7.5.1梁段混凝土应按对称、均衡的原则进行浇筑，且应采取有效措施防止混凝土浇筑时加载不均， 桥墩两侧不平衡偏差不得超过设计要求。 7.5.2混凝土浇筑在高度方向应按先底板、后顶板，在水平方向应按先远端、后近端的顺序进行，最 后与已完成节段浇筑接合。施工中应采取有效措施防止混凝土开裂。 7.5.3底承托处外侧混凝土应从腹板外侧布料直接浇筑，布料顺序为底板→承托→连接部；混凝土顶 板浇筑应按由两侧向中央的顺序进行。

a）转向器、锚具周围振捣宜距离其10cm左右，防止扰动其位置，并进行二次振捣以确保锚下混 凝土密实； b） 横梁处混凝土应在底板混凝土振捣密实后分层浇筑，分层厚度30cm左右。振捣每层混凝土时 与侧模保持5cm～10cm的距离，且插入下层混凝土的深度宜为5cm10cm。 .5.6混凝土养护应覆盖洒水，剪力连接件处混凝土应保温保湿养护7d以上。 .5.7混凝土浇筑、养护除应符合本规程的规定外，应符合JTG/T3650的相关规定

预应力施工应符合JTG/T3650的规定。

挂篮前移及拆除应符合CJI/T281的规定

监控体系和信息传递体系， 工节段的轴线、高程、预拱度等，进行严格的监测和控制。 8.2波形钢腹板制作前，应按照JTG/T3650确定施工预拱度，波形钢腹板工厂制作应考虑施工

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7.8.3施工前，应根据结构设计参数和各节段计划施工进度、环境温度、混凝土龄期、所用挂篮结构 类型及重量等施工技术参数，计算悬臂浇筑节段的施工预拱度，作为每一节段立模高程计算依据和全桥 线形的控制依据。 7.8.4在每个悬臂浇筑节段施工过程中，应监测结构在挂篮行走前后、混凝主浇筑前后和预应力筋张 拉等工况的高程（挠度）变化情况，并与理论计算值进行比较分析，合理调整下一施工节段的立模标高。 7.8.5挂篮立模高程调整后，相邻节段接缝应连接严密。当与前端高程偏差较大时，应逐步调整，保 证梁体线形平顺。 7.8.6悬臂节段轴线、高程测量监控工作，应重视气温变化的影响。轴线、高程测量工作宜在早晨日 出前的固定时段进行，避免由于梁体变形与气温变化不同步（变形滞后约2～3h）影响测量结果评估。 当悬臂端较长时，宜组织进行48h高程随气温变化情况观测

7.8.7节段轴线测量应符合下列规定

挂篮组装完毕，在浇筑混凝土前应全面检查挂篮安装质量和轴线，符合设计要求方可浇筑混 凝土。 8.8 节段高程测量应符合下列规定： a. 采用经过标定的钢尺和高精度水平仪把高程引测到墩顶现浇段（0号块）顶面方便测量的位置。 b 待浇节段挂篮前端模板立模高程，应根据第7.8.3条的规定计算确定，在各测点的高程偏差 不应大于2mm。 C 挂篮模板安装完毕，在浇筑混凝土前应全面检查各部位纵、横向高程，并测核挂篮各部位变 形量，符合设计立模高程后方可浇筑混凝土。 混凝土浇筑过程中，应跟踪监测模板前端高程变化情况，当大于容许偏差时应及时调整纠正。

7.8.8节段高程测量应符合下列规点

3.1.1波形钢腹板预应力混凝主组合箱梁态臂法施工分部分项工程的划分，参照一般桥梁工程进行： 上部结构按下述原则划分： a）上部结构按一个分部工程进行检验； b） 每个施工节段按一个子分部工程进行检验，含墩顶和边跨现浇段、悬浇节段、合龙段 c 波形钢腹板工厂制作、波形钢腹板安装、波形钢腹板涂装、钢筋加工及安装、预应力筋加工 和张拉、节段混凝土悬臂浇筑、预应力管道压浆、封锚等为对应子分部工程的分项工程。 3.1.2分项工程按基本要求、实测项目、外观质量、质量保证资料等检验项目分别检查，质量保证资 料检查按JTGF80/1的规定执行。 3.1.3钢筋加工和安装、预应力筋加工和张拉、预应力管道压浆和封锚等分项工程的检验按照JTG F80/1的规定执行。 3.1.4质量检验除应符合本规程的规定外，应符合现行相关标准的规定

8.2波形钢腹板工厂制作

8. 2. 1基本要求

DB34/T 3966—2021如下：波形钢腹板采用钢材和焊接材料的品种、规格、化学成分、力学性能应符合设计和现行国家与行业技术规范的要求，具有完整的出厂质量合格证明，进场后进行复检，合格后方可使用；b)波形钢腹板工厂制作前应进行焊接工艺评定试验，评定结果应符合技术规范要求并经监理工程师签字确认，并制定焊接施工工艺。施焊人员应具有相应的焊接资格证和上岗证；c)对同一部位的焊缝返修不能超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复检，检验合格后方可使用；d)剪力连接件、预埋件等应按设计图纸安装；e)波形钢腹板节段应在工厂制作完成后进行组装，并按设计和有关规范要求进行验收。工地安装施工人员应参加试组装及验收。验收合格后填发节段产品合格证和质量证明资料，方可出厂;f)波形钢腹板运输设备应满足波形钢腹板外形尺寸、平整度及涂装保护要求；g)波形钢腹板在运输过程中应采取措施防止剪力连接件碰撞、变形或损坏漆面。8.2.2实测项目波形钢腹板工厂制作实测项目应符合表11的规定。表11波形钢腹板工厂制作实测项目项次检查项目精度（mm）测定位置检查方法和频率翼缘板宽及开孔锚1△±2尺量：2点固板高b2△波形钢腹板高度h±2尺量：2点节段长L和节段对角±3尺量：4点线长L1尺量：上下各2翼缘板平整度△±//1000点21

商业标准DB34/T 3966202

DB34/T3966202

波形钢腹板工厂制作外观质量应符合下列规定： a）转角处圆弧平滑，不产生裂纹，无纤维状暗筋出现； b 切口平直，无明显锯齿： C 波形钢腹板内外表面不得有凹陷、划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，边缘应无毛刺，表面色泽 均匀； d） 锈蚀、麻点和划痕深度不得大于钢材厚度容许偏差值的1/2； 焊缝均应平滑，无裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷，预焊件的装焊应符 合设计要求，

电缆标准8. 3. 1基本要求

a) 按设计规定的程序安装，安装前对连接件进行外观检查： b 工地焊接应事先进行焊接工艺评定，评定结果应符合相关技术规范的规定； C 同一部位的焊缝返修不应超过两次，返修后的焊缝应按原质量标准进行复验且应合格； d 高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数，应对随波形钢腹板发送的试板进行检验，检验结果应符 合设计要求； 安装时，摩擦面应干燥、整洁，间隙处理应符合相关技术规范的规定： 波形钢腹板运输、吊装过程中表面不应有变形、碰撞损伤或漆面损坏，严禁在工地安装已变 形的构件； 波形钢腹板安装时，不得在现场对其进行未被批准的临时性的焊接和切割作业

8. 3. 2 实测项目