4.4.1.3双向活动支座由上支座板、平面不锈 耐磨平面滑板、球冠板、球面不锈钢板、高承 压耐磨球面滑板、球型下支座板、锚栓（螺栓 象胶密封圈等零部件组成，结构示意见图3。

4.4.2桥梁用高承压耐磨盆式支座

4.4.2.1固定支座由上支座板、橡胶密封圈、黄铜密封圈、橡胶承压板、盆式下支座板、锚栓（螺栓、套筒 及螺杆）等零部件组成，结构示意见图4。

4.4.2.1固定支座由上支座板、橡胶密封圈、黄铜密封圈、橡胶承压板、盆式下支座板、锚栓（螺栓、套筒

4.4.2.2单向活动支座由上支座板 、黄铜密封 圈、橡胶承压板、盆式下支座板、导轨 部件组成产品质量标准，结构示意见图5

2.3双向活动支座由上文 股密封圈、更销 图、橡胶承压板、盆式下支座

5.1.1在设计竖向承载力作用下，HWQZ桥梁用高承压耐磨球型支座的竖向压缩变形不应大于支座 总高度的1%，盆环径向变形不应大于盆环外径的0.05%；在设计竖向承载力作用下，HWPZ桥梁用高 承压耐磨盆式支座的竖向压缩变形不应大于支座总高度的2%，盆环外侧上口处径向变形不应大于盆 环外径的0.05%。

环外径的0.05%。 5.1.2支座竖向设计转角不应小于0.02rad。 5.1.3支座的设计摩擦系数不应大于0.03。 5.1.4当有特殊要求时，支座竖向设计承载力、水平荷载、设计位移、转角可按实际工程需要进行特殊 设计。

5.1.2支座竖向设计转角不应小于0.02rad

.4当有特殊要求时，支座竖向设计承载力、水平荷载、设计位移、转角可按实际工程需要进行特 十

5.2.1高承压耐磨滑板

滑板的外观应符合表1

表1高承压耐磨滑板外观要求

2硅脂的外观质量应符合HG/T2502的规定。

不锈钢焊接件应采用惰性气体保护焊，焊缝应牢固、光滑、平整、连续，不应出现裂纹、夹渣、未熔 合和未填满弧坑。焊缝高度应满足设计要求，焊接过程中还应避免焊缝错位和母材烧伤等缺陷。 b） 焊接部位的技术要求应符合设计规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要求应符合JB/T 5943的规定，除不锈钢板焊缝外，其余焊缝不低于Ⅱ级质量要求。

钢件经机械加工后的表面缺陷若超过表2的规定， 但不影响其使用寿命和使用性能时， 可进行 一次修补

表2铸钢件加工后的表面缺陷

T/TMAC0082019铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好的金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸钢件表面质量要求，且不应有未焊透、裂缝、夹渣、气孔等缺陷。焊补后的部件应进行退火或回火处理。5.2.4不锈钢板表面应平整、光洁，不应有分层、鼓泡、褶皱和影响使用性能的机械损伤。不锈钢板与基层钢板采用氩弧焊周边连续焊接，焊接后不锈钢板应与基层钢板密贴，表面不应褶皱。5.2.5导向滑板表面应无脱层、起泡、剥落、机械夹杂等缺陷。5.2.6黄铜密封圈的表面质量应符合GB/T2040的有关规定，5.2.7橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量应符合表3的规定，且不应有三项以上表3规定的缺陷同时存在。表3橡胶承压板和橡胶密封圈的外观质量要求缺陷名称要求备注气泡、凹凸不平、明疤面积小于100mm，深度小于2mm，不多于3处允许修补，修补处应平整压偏不大于橡胶承压板或橡胶密封圈外径的0.2%裂纹、掉块、损伤无5.3材料5.3.1高承压耐磨滑板高承压耐磨滑板的物理机械性能应符合表4的要求表4高承压耐磨滑板物理机械性能序号项目指标1密度e/（g/cm）1.35

5.3.4.1支座用钢板的化学成分和力学性能应符合GB/T699、GB/T700、GB/T1591及GB/T4171 的规定。 5.3.4.2支座用铸钢件的化学成分、热处理后的机械性能（含冲击功Akv）应符合GB/T11352的有关 规定。铸钢件应逐件进行超声波探伤，且铸钢件质量等级不低于Ⅱ级，探伤方法及质量评级方法应符合 GB/T7233.1的有关规定， 5.3.4.3支座用于低温环境时，其主体钢部件（上预埋钢板、上支座板、中间钢衬板、下支座板、下预埋钢 板）应采用低温钢铸件、锻件或板材，材料的化学成分和力学性能（含低温冲击功Akv）应满足设计要求。 5.3.4.4支座用锚栓材料的化学成分和力学性能应符合GB/T699、GB/T700和GB/T3077的有关 规定。 5.3.4.5加工中若采用焊接件，焊接技术应满足GB/T985.1和JB/T5943的要求

支座采用的不锈钢冷轧钢板为06Cr17Ni12Mo2、06Cr19Ni13Mo3或06Cr18Ni11Ti牌号镜面精轧 下锈钢冷轧钢板，处于严重腐蚀环境的支座应采用022Cr17Ni12Mo2或022Cr19Ni13Mo3镜面精轧不 添钢冷轧钢板.其化学成分及力学性能应符合GB/T3280的有关规定

支座橡股承压板采用天然橡股 外防尘橡胶板采用三元乙丙橡胶。以上各部 5的规定

表5胶料的物理机械性能

沉头铜螺钉的机械性能应符合GB/T819.2的规

5.4.1高承压耐磨滑板

.1.1高承压耐磨滑板基准厚度t应不小于5mm，不大于8mm，嵌人深度不应小于基准厚度1 露高度不应小于2mm，尺寸及装配间隙偏差应符合表6的规定

表6高承压耐磨滑板尺寸及装配间隙偏差

脂的储脂槽，储脂槽应采用热压成型，不应 戒方法成型。储脂槽的平面布置及尺寸应符合JT/T901的规定

铸钢件应逐件进行超声波探伤，且铸钢件质量等级不低于IⅡ级，探伤方法及质量评级方法应符 /T7233.1的有关规定

不锈钢板尺寸与偏差应符合GB/T3280的规定

黄铜密封圈由2层～3层开口圆环组成，组装时，将其嵌入橡胶承压板上方边缘一个成型槽内。黄 铜密封圈外径与盆腔内径之差不应大于1mm，密封圈的45°开口间隙不大于0.5mm，且相邻密封圈的 开口应等分排列于盆腔圆周上。各层铜环密 封圈截面尺寸和数量应符合表7的规定

表7黄铜密封圈截面尺寸和层数

橡胶承压板的直径与厚度偏差应符合表8的规定

表8橡胶承压板的直径与厚度偏差

5.5.4嵌放高承压耐磨滑板的凹槽擦净后均匀涂抹粘结剂，并用铜沉头螺栓进行紧固。高承压耐磨滑 板的储硅脂槽内涂满硅脂，中间不应夹有气泡。 5.5.5支座组装时各部件应位置正确，并预压50kN荷载，然后用临时连接装置将支座连接成整体， 5.5.6支座组装后组装间隙应满足支座设计图纸要求。 5.5.7支座组装后上下支座板的平行度不应大于长边的0.2%。 5.5.8支座外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有掉漆、流痕、皱褶等现象。 5.5.9支座组装后的高度偏差应符合表9的规定

表9支座组装后的高度偏差

6.1.1成品支座应进行竖向承载力试验、摩擦系数试验及转动性能试验。试验一般应采用实体支座进 行，当受试验设备能力限制时，可选用有代表性的小型支座进行试验，小型支座的设计竖向设计承载力 不宜小于5000kN。 6.1.2成品高承压耐磨球型支座的竖向承载力试验应按TB/T3320的规定进行，成品高承压耐磨盆式 支座的竖向承载力试验应按TB/T2331的规定进行。 6.1.3成品高承压耐磨球型支座的摩擦系数试验应按TB/T3320的规定进行，成品高承压耐磨盆式支 座的摩擦系数试验应按TB/T2331的规定进行。 6.1.4成品高承压耐磨球型支座的转动性能试验应按TB/T3320的规定进行，成品高承压耐磨盆式支 座的转动性能试验应按TB/T2331的规定进行

5.2.1高承压耐磨滑板

6.2.1.1外观质量在自然光线下用目视检查

6.2.1.2密度测定方法应按GB/T1033.1的规定进行。 6.2.1.3球压痕硬度测定应按GB/T3398.1的规定进行。试验试件$50mmX4mm，每组试件不少于 2块，测点数不少于10个，荷载358N、持荷时间60S。试验结果按算术平均值取值。 6.2.1.4摩擦系数试验应按附录A的规定进行。 6.2.1.5线磨耗率试验应按附录B的规定进行。 6.2.1.6拉伸强度和断裂伸长率的测定应按GB/T1040.3的规定进行，采用5型试样、厚度为2mm土 0.2mm，试验拉伸速度为50mm/min。 6.2.1.7荷载压缩变形试验方法应按附录C的规定进行

6.2.1.2密度测定方法应按GB/T1033.1的规定进行。 6.2.1.3球压痕硬度测定应按GB/T3398.1的规定进行。试验试件$50mm×4mm，每组试件不少于 2块，测点数不少于10个，荷载358N、持荷时间60S。试验结果按算术平均值取值。 6.2.1.4摩擦系数试验应按附录A的规定进行。 6.2.1.5线磨耗率试验应按附录B的规定进行。 6.2.1.6拉伸强度和断裂伸长率的测定应按GB/T1040.3的规定进行，采用5型试样、厚度为2mm土 0.2mm，试验拉伸速度为50mm/min。 6.2.1.7荷载压缩变形试验方法应按附录C的规定进行

6.2.4.1硬度的测定应按GB/T6031的规定进行 6.2.4.2 拉伸强度、拉断伸长率的测定应按GB/T528的规定进行，采用I型试样。 6.2.4.3 脆性温度的测定应按GB/T1682的规定进行。 6.2.4.4 恒定压缩永久变形的测定应按GB/T7759.1的规定进行，采用A型试样。 6.2.4.5 耐臭氧老化性能的测定应按GB/T7762的规定进行。 6.2.4.6热空气老化试验应按GB/T3512的规定进行

6.2.4.1 硬度的测定应按GB/T6031的规定进行。 6.2.4.2 拉伸强度、拉断伸长率的测定应按GB/T528的规定进行，采用I型试样， 6.2.4.3 脆性温度的测定应按GB/T1682的规定进行。 6.2.4.4 恒定压缩永久变形的测定应按GB/T7759.1的规定进行，采用A型试样 6.2.4.5 耐臭氧老化性能的测定应按GB/T7762的规定进行。 6.2.4.6热空气老化试验应按GB/T3512的规定进行

7.1.1支座的检验分原材料进厂检验、出厂检验和型式检验三类。 .1.2原材料进厂检验为支座加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。 7.1.3出厂检验为支座生产厂在每批产品交货前进行的检验。 .1.4型式检验应由具有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之一时，应进行型式检验： a 新产品定型生产时； b） 结构、材料、工艺等有重大改变，可能影响产品性能时； ? 正常生产每两年时； 产品停产两年后，恢复生产时： e 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。

7.2.1原材料进厂应首先检查产品合格证，检验项目、检验内容、技术要求、检验频次应符合 规定。

7.2.1原材料进厂应首先检查产品合格证，检验项目、检验内容、技术要求、检验频次应符合 规定。

表10原材料进厂检验

7.2.2出厂检验检验项目、检验内容、技术要求、检验频次应符合表11的规定。

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型式检验检验项目、检验内容、技术要求应符合表

7.3.1原辅材料检验应全部项目合格后方可使用，不合格材料不得用于生产。胶料物理机械性能检验 结果如有一项不合格，则应取双倍试样进行该项复测，复测结果如仍不合格，则该批胶料不合格。 7.3.2出厂检验中成品检验的试样应为原材料进厂检验和出厂部件检验合格者。检验项目全部合格， 则该批次产品为合格。当检验项目中有不合格项，应取双倍试样进行复检，复检后仍有不合格项，则该 批次产品为不合格。

7.3.3型式检验采用随机抽样检验的方式进行，抽样对象为原材料进厂检验和出厂部件检验合格者， 且在本评定周期内生产的产品。型式检验项目全部合格，则该次检验为合格。当检验项目中有不合格 项，应取双倍试样进行复检，复检后仍有不合格项，则该次检验为不合格

8标志、包装、运输和储存

每个支座应有永久性标牌，其内容应包括：产品名称、规格型号、主要技术指标、出厂编号和生产日 期。在支座本体明显位置标明支座的规格型号、坡度方向和位移方向，支座上下支座板四周侧面应有永 久性的中线标识。

量，并附有产品合格证、使用说明书及装箱单。支座使用说明书应包括支座简图、支座安装注意事项、支 座相接部位混凝土等级要求，以及支座安装养护细则

支座在储存、运输中，应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁。不应与酸、碱、油类及有机溶剂 等影响支座质量的物质相接角

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试件形状与尺寸见图A.1。

附录A （规范性附录） 高承压耐磨滑板摩擦系数试验方法

图A.1滑板摩擦系数试验用试件

表A1滑板摩擦系数试验条件

图A.2滑板摩擦试验装置

试件数量为三组，三组静摩擦系数平均值为滑板静摩擦系数，三组动摩擦系数平均值为滑板 摩擦系数，其数值应分别符合表A.1的要求

试验报告应包含以下内容： 试验概况：试验设备、试验荷载、试验温度、加载速度等； 试验过程有无异常情况，如有异常，描述异常情况发生的过程； 试件摩擦系数实测结果，并评定试验结果； d）试验现场照片

试验报告应包含以下内容： 试验概况：试验设备、试验荷载、试验温度、加载速度等； 试验过程有无异常情况，如有异常，描述异常情况发生的过程； 试件摩擦系数实测结果，并评定试验结果； d）试验现场照片

附录B （规范性附录） 高承压耐磨滑板线磨耗率试验方法

滑板线磨耗率试验用试件与摩擦系数试验用试件相同，见图A.1。试件数量为两件，另附密度试件 件。试件应从支座用滑板上随机抽取

试验准备应按以下要求和操作程序进行： 试验前先将试件表面储脂坑内涂满硅脂，放置24h，随后仔细擦去硅脂，用内酮擦洗干净，在干 燥皿中放置24h，用精度1/1000g天平称试件质量，作为试件原始质量W。，单位为克（g）； b）用千分尺测量试件直径，计算试件表面积A（应扣除储脂坑面积）项目管理和论文，单位为平方毫米（mm）； C 按GB/T1033.1测定试件密度p单位为克每立方毫米（g/mm）

试验方法按以下要求进行： a）滑板线磨耗率按双剪试验方式进行，见图A. b）试验条件见表B.1：

试验方法按以下要求进行： a）滑板线磨耗率按双剪试验方式进行，见图A.2； b）试验条件见表B.1：

表B.1滑板线磨耗率试验条件

c）试验过程中应记录温度和摩擦系数随摩擦距离增加的变化情况。绘制温度一摩擦距离和摩擦 系数一摩擦距离曲线； d 线磨耗率试验结束后，应仔细擦去表面硅脂，用丙酮擦洗干净，在干燥皿中停放24h，用精度 1/1000g天平称试件质量，作为试验后试件质量W，单位为克（g）； e 线磨耗率由试验前后质量损失按式（B.1)计算确定

式中： 7 线磨耗率，单位为微米每千米（μm/km）； W 磨耗后试件质量，单位为克（g）； W。 磨耗前试件质量，单位为克（g）； P 试件密度风电场标准规范范本，单位为克每立方毫米（g/mm"）； A 试件滑动表面面积，单位为平方毫米（mm） 累计滑动距离，单位为于米（km）。

试验报告应包含以下内容： 试验概况：试验设备、试验荷载、试验温度、加载速度等； b） 试验过程有无异常情况，如有异常，描述异常情况发生的过程； 试验过程中记录温度和摩擦系数随摩擦距离增加的变化情况，绘制温度一摩擦距离和摩擦系 数一摩擦距离曲线； 试件摩擦系数及线磨耗率实测结果，并评定试验结果； e 试验现场照片

附录C （规范性附录） 高承压耐磨滑板荷载压缩变形试验方法