图1无确轨道智能铺轨关键技术组成

6.1.1建立各级标识解析节点和公共递归解析节点，促进信息资源集成共享。物联网标识体系应符合 GB/T37032—2018的规定。 6.1.2利用工业互联网、工业物联网、工业现场总线、TCP/IP网络协议等技术，实现工厂装备、传感器、 控制系统与管理系统的互联；实现工厂内、外网以及设计、作业、管理、服务各环节的互联，支持内、外网 业务协同

6.2.1工厂的总体设计、工艺流程及布局应建立数字化模型，并可利用数学化模型进行模拟仿真，应用 数字化三维设计与工艺技术进行设计仿真。 6.2.2应建立MES系统，实现计划、调度、质量、设备、作业、能效等管理功能。 6.2.3应建立ERP系统，实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。 6.2.4应建立PHM系统，实现故障预测与自诊断、健康状况的管理。 6.2.5在此基础上，实现MES、ERP与数字化三维设计仿真软件、SCM、PHM等系统的互通集成

6.2.1工厂的总体设计、工艺流程及布局应建立数字化模型，并可利用数学化模型进行模拟仿真，应用 数字化三维设计与工艺技术进行设计仿真。 6.2.2应建立MES系统，实现计划、调度、质量、设备、作业、能效等管理功能。 6.2.3应建立ERP系统，实现供应链、物流、成本等企业经营管理功能。 6.2.4应建立PHM系统，实现故障预测与自诊断、健康状况的管理。 6.2.5在此基础上，实现MES、ERP与数字化三维设计仿真软件、SCM、PHM等系统的互通集成

.1应建立作业过程SCADA系统 纸箱包装标准，实现作 现场操作、 质量检验、设备状态、物料传送等作 场数据自动上传，并实现可视化管理。 .2应使设计信息、工艺信息和制造信息之间的数据格式统一。

实现企业与供应方、外协方之间的信息集成。 6.5铺轨指标 6.5.1智能铺轨与传统铺轨相比较，效率提高30%以上，运营成本降低30%以上，完全符合铺轨质量 标准。 6.5.2智能铺轨现场直接作业工人可为0.现场管理及设备维护人员可5人以下

应包括： a) 智能钢轨吊装设备系统； 智能行走设备系统； 6 c) 智能焊接设备系统； d) 工业机器人设备系统； 智能视觉设备系统； 智能传感系统。

应包括： a) MES; b) ERP; c) 组态系统； d) WMS; e 工程综合管理系统； f) 固定门吊集成管理系统； g) 全生命周期管理系统； h) 放散锁定管理系统

应包括： a) 前端采集系统； b) 数据传输系统； 控制系统； d）终端显示系统； e）数据存储系统

应包括： a) 钢轨输送系统；

应包括： a) 中心数据库； b) 通信模块； c) 车辆管理系统； d) 车辆可视化监控系统； e) GIS地理信息系统； f) GPS定位系统； g) 速度传感系统； h）临近报警系统。

8智能装备系统技术要求

8.1智能钢轨吊装设备

整根长钢轨回步开降，回步 动放置在钢轨运输车上的相应位置 8.1.2高速铁路用钢轨应符合TB/T3276—2011的规定

8.2智能行走设备系统

8.3智能焊接设备系统

8.3.1智能焊接设备系统应自动上料、自动折驾

8.3.2钢轨焊接应符合TB/T1632.1—2014、TB/T1632.2—2014、TB/T1632.3—2019、TB/T1632.4 2014的规定。 8.3.3焊接系统设置要求参数调整简单，操作方便

8.4工业机器人设备系统

3.4.1智能机器人自动抓取轨道铺设相 自动安装或放置部件到相应的位置 2020的规定

安装或放置部件到相应的位置

8.5智能视觉设备系统

应自动识别轨道铺设相关部件、自动识别取放位置或自动定位，并自动补偿位置误

8.6智能传感设备系统

.1智能传感设备应对钢轨温度、时间、钢轨坐标位置等参数进行精确控制。 .2智能传感设备应符合GB/T33905.1—2017、GB/T33905.2—2017、GB/T33905.4—2017 定

9.1智能铺轨工艺流程

图2智能铺轨工艺流程

.1应采用智能吊装集成系统，可控制多台门吊同时起吊、同步横移，同时监测每台设备的起重 升位置、横移位置等。

9.2.2单机安全监控系统所采集到的门吊运行数据和现场视频应实时回传至监控中心服务器，进行远 程设备数据和视频的采集、监视、分析、处理等，对门吊进行智能化监控。 9.2.3应实现超限预警，相邻吊点高差不大于150mm，水平位置差不大于120mm，防止钢轨吊装过程 中产生表面擦伤和变形， 9.2.4自动抓取钢轨和放置装置，采用视觉检查、传感器等装置，进行自动定位、自动抓取、自动放置。 9.2.5应进行参数及质量检测，装车数量信息应上传信息采集系统。 9.2.6应采用PHM系统，对门吊设备进行故障预警与检测。 9.2.7高速铁路用钢轨应符合TB/T3276一2011的规定

9.3.1钢轨锁定应采用智能化、自动化，实现无人作业。

9.3.1钢轨锁定应采用智能化、自动化，实现无人作业。 9.3.2使用专业工具将钢轨端头对齐，保证水平和垂直两个方向对正。 9.3.3相关数据应上传信息采集系统。

9.4.1采用智能车辆调度系统，进行运输车辆调度。 9.4.2通过车载定位系统，包括GPS定位系统和轨道标识定位系统，实现工程车辆在任意地形条件下 的准确定位和数据通信。 9.4.3通过车载视频监控系统，实现机车内外部实时视频预览和高清视频本地存储功能。 9.4.4通过车载速度传感系统，实时监测车辆的速度和航向以及基于速度的轮径距离测算功能，为调 度系统实现位置监控、超速报警、临近报警功能提供基础。

采用智能机器人，完成滚轮自动放置。

采用智能拖拉车，完成拖拉钢轨

采用智能拖拉车，完成拖拉钢轨

9.7智能起轨与取滚轮

9.7.1采用智能机器人，完成滚轮自动取出。 9.7.2配备钢轨自动顶升装置，以使滚轮脱离钢轨压附而取出， 9.7.3采用平移车装置，装载智能装备、电力系统、液压系统等，且能精确控制行走速度和行走距离 9.7.4平移车上应有足够的滚轮存放空间，以便存放回收的滚轮

9.7.2配备钢轨自动顶升装置，以使滚轮脱离钢轨压附而取出， 9.7.3采用平移车装置，装载智能装备、电力系统、液压系统等，且能精确控制行走速度和行走距离 9.7.4平移车上应有足够的滚轮存放空间，以便存放回收的滚轮

9.7.2配备钢轨自动顶升装置，以使滚轮脱离钢轨压附而取出。

9.8.1采用智能除锈装置，完成焊接前的除锈工作。 9.8.2采用智能焊接装备，完成钢轨焊接作业。焊接装备应配备温度、时间等关键参数控制检测系统 9.8.3焊接参数应上传信息采集系统。 9.8.4焊接完成后应有自动推凸装置，将焊缝处打磨光滑平整。 9.8.5整套装备应有自动焊缝检测功能

9.9.1采用智能机器人，完成自动上扣件。

9.9.2应自动锁紧道钉，装备上应配备扭矩检测装置。 9.9.3扣件相关要求应符合TB/T3515.2—2018、TB/T3395.4—2015、TB/T3395.5—2015的规定

a） 项目情况； b) 工程进度； ） 施工计划； d) 安全管理； e 行车监控； f) 视频监控； g） 列车运行图； h) 调度管理； i） 站存车管理； j） 人员管理； k） 查询统计等， 0.1.3 应设置终端互通形式，使各级管理者通过手提电脑、个人手机、监控中心大屏等多种终端方式， 实时了解项目设备运转情况、施 、施工实际情况以及安全风险防范治理情况等

应采用虚拟地图的方式展现整个轨行区的实时动态，虚拟地图中应可显示整个线路的轨道、车站、 道岔、桥梁、隧道、坡度、曲线等基础信息，可显示车辆、人员、线下施工、封锁等动态调度类信息，可显示 线路中的不同工序的施工类型和进展情况，解决由于工程线路的长短链引起的各种问题，应通过工程里 程方式展现，实现跨专业、跨工序、跨工种的无缝交流

0.3.1将所有轨行区的作业进行统一管理，将所有的作业按照风险程度进行分级处理。 0.3.2建立交叉碰撞规则，系统自动监测不同的施工之间是否会产生碰撞风险，减少由于沟通不足或 （为因素导致的施工计划风险。 0.3.3监控整个轨行区的施工过程，严格按申请的时间和区间进行施工，卡控由于超时、超范围施工 引起的施工风险。

0.3.1将所有轨行区的作业进行统一管理，将所有的作业按照风险程度进行分级处理。 0.3.2建立交叉碰撞规则，系统自动监测不同的施工之间是否会产生碰撞风险，减少由于沟通不足或 （为因素导致的施工计划风险。 0.3.3监控整个轨行区的施工过程，严格按申请的时间和区间进行施工，卡控由于超时、超范围施工 引起的施工风险

0.4.1所有施工应提前进行计划申报，便于提前管理和调整作业计划。 0.4.2整个施工计划的执行过程应通过在线设备进行监控。 0.4.3应对施工计划完成情况进行统计，并且收集未完成原因，出具报表，便于进行数据分析，优化施 工组织流程

污水处理厂标准规范范本10.6全生命周期管理

10.6.1铺轨全生命周期管理系统应以BIM为核心，结合GIS技术实现施工进度的可视化。通过管理 平台直观展现各个施工部位的施工进度，对道床、铺轨、焊接、放散等施工全过程，起到直接的指导作用 0.6.2应以钢轨编码定位和电子施工档案录入储存为基础，对施工周期内的钢轨实现质量追溯。 0.6.3对铺轨施工过程中的数据应实时采集、传输、处理、分析，提高对铺轨过程中的管理水平与交 率，实现对现场铺轨施工过程中实时数据的有效保存与查询

术手段，实时采集分析作业全过程的监测数据，如钢轨温度、钢轨位移、环境温度等，准确引导施工现场 尊守施工规范 10.7.2应使测量、分析、预警、查询、统计工作有效集成并互相联动，有效提高施工精度和施工质量，对 管理单位获取准确的、全过程的、可追溯的、可分析的实际锁定轨温提供重要数据支撑。

11智能检测及质量控制

[11.1智能检测要求

11.1.1智能铺轨应具备远程通信功能的智能检测系统。 1.1.2通过智能检测系统对铺轨过程全方位进行数据采集，实现实时采集、在线监测，数据的瞬时性 可达到秒或毫秒。 11.1.3具备完整的数据库，通过历史数据和实时数据查询、统计，形成报表及视图功能。 11.1.4根据不同功能的智能检测系统，配备信息化平台，通过设置相同的数据采集间隔，达到数据采 集的同步。 1.1.5通过事先的基准值录人，结合实时采集的数据，实时动态展示数据的变化趋势、排序情况和对 标结果，实现能效在线对标评估。 11.1.6建立能源介质产耗预测模型，掌握主要能源介质未来产耗变化趋势，实时分析能源利用水平， 将优化分析后的能耗问题追溯到车间或班组，实现精细化管理。 1.1.7应采用无作轨道承轨台检测机器人自动检测和采集轨枕承轨台平面和高程数据，结合轨道平 页性的规范要求，自动计算出每个承轨台位置所需要的调整扣件组合数据，包括轨下微调垫板、轨距挡 决、绝缘轨距块等组件的规格，统计出调整扣件的采购清单，同时生成扣件安装文件，在投入极少人力资 原的情况下高效完成测量及数据处理，且在铺轨前安放精调扣配件，有效减少标准扣配件的更换率，减 少后期长轨精调的工作量。

1.2.1应通过MES系统建立规范的铺轨管理信息平台，实时掌控计划、作业、调度、质量、工艺等信息 伏况，实现铺轨过程各环节的全生命周期可追溯，达到精益化管理目的，从而确保作业效率和作业质量。 1.2.2综合MES系统采集数据，建立基于铺轨环节数据的产品质量模型，实现对作业质量缺陷的因 索分析与追溯，为铺轨工艺和铺轨质量的提升改进提供依据

11.2.4通过PHM系统监控智能设备的健康状况绿化标准规范范本，进行故障预测与自诊断，保障系统运行的可靠性，减 少设备养护和维修成本。 11.2.5施工质量应符合TB10754一2018的规定