3.1预制箱涵模板主要由底模（底板）、内模、外模、承口模、插口模、调整螺杆（或液压伸 ）及锁紧配件等组成。

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5.3.2模板宜采用液压伸缩链杆式钢模板，根据预制箱涵成型工艺的不同， 可分为卧式模板成型和立 式模板成型。 5.3.3卧式模板成型工艺应符合下列要求： a）外模由液压伸缩链杆操控，向内或向外使外模两侧模绕着上端支轴旋转，完成拆模或支模； b）内模用叉车移动出口产品标准，端模绕着外模转轴转动。 5.3.4立式模板成型工艺应符合下列要求： a）内模装拆由液压伸缩链杆控制，应定位准确，符合产品尺寸精度要求； b 外模装拆由调整螺杆（或液压伸缩链杆）控制装拆。 5.3.5钢模板应在工厂加工成定型钢模板，运输至预制现场拼装，模板与支撑应符合刚度、承载能力 稳定性和循环使用的要求 5.3.6钢模板应符合平直、转角光滑、焊缝平顺等要求。 5.3.7钢模板的安装与钢筋绑扎应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋绑扎完毕后安装，一般是 生安装底模、再安改钢筋骨架，最后安装内模和外模，

5.3.8模板清理应符合以下要求

a）模板组装前，应打磨除锈，使用干净土工布将模板表面擦拭干净； b）检查各部件结合部密封胶条完好状况，按要求更换、补齐； c）模板所有表面均匀喷涂脱模剂，不得漏涂或积聚、流涧，脱模剂应符合JC/T949的 5.3.9模板组装应按模板构造要求顺序进行，并按箱涵设计要求安装骨架及预埋配件。

5.4.1钢筋的进场验收、加工及制作应严格按照设计图纸及JTG/T3650的要求。 5.4.2钢筋骨架用的钢筋品种、等级应符合设计规定，钢筋直径、骨架尺寸、纵筋数量及长度、环筋 间距、端口加强筋等应按设计和GB50204的要求加工。 5.4.3钢筋骨架宜采用数控加工工艺，自动焊接或人工焊接成型。 5.4.4钢筋骨架制作顺序为：内层环筋→内层纵筋→承口、插口端加强筋→外层纵筋→外层环筋→内 外层支撑筋。 5.4.5钢筋骨架采用钢筋网片制作方式时，制作顺序为：焊制网片→网片折弯→拼装焊接。钢筋网片 应符合GB/T1499.3的要求。 5.4.6钢筋骨架应安装保护层支撑，其材质可采用塑料或水泥砂浆垫块。 5.4.7钢筋弯曲应符合设计要求，钢筋进入弯弧机时应保持平衡、匀速，防止平面翘曲，成型后表面 无裂纹。对弯弧精度要求较高时，宜在模压弯弧机上进行。 5.4.8钢筋骨架焊接成型、质量控制及辅助配件应符合JTG/T3650的要求：

5.5.1制作箱涵用混凝土强度等级不应低于C40。 5.5.2制作箱涵用混凝土抗渗等级应符合设计要求。 5.5.3有抗冻要求的混凝土应符合抗冻设计等级的要求。 5.5.4混凝土配合比应按照JGJ55的规定进行设计，并在材料试验的基础上进过计算、试配、调整后 确定。 5.5.5混凝土采用插入振捣成型时，混凝土拌合物的落度宜控制在30mm～100mm；采用附壁振动成 型时，落度宜控制在120mm～200mm；采用芯模振动成型时，混凝土拌合物的维勃稠度宜控制在20s~ 60S。 5.5.6混凝土的制备应符合JTG/T3650的要求：

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5.5.7浇筑振动成型工艺除应符合JTG/T3650的要求外，还应符合以下要求： a 混凝土浇筑前，应对钢筋、预埋件、钢筋保护层厚度、止水胶条安装等隐蔽项目进行检查； b 混凝土浇筑前，应对模板的高程、位置及截面尺寸和钢筋骨架的位置、预埋件及止水胶条安 装加以检查，合格后方能进行混凝土浇筑： C 根据混凝土拌合物特性、骨料粒径大小、钢筋骨架的疏密程度选择合适的辅助振动器，其技 术参数包括：功率、激振力、振动频率、振幅、插入式振动棒直径和软轴长度等； 混凝土浇筑时，应设专人观察，密切注意钢筋位移和模板变形情况，如发现模板变形，应立 即停止浇灌，采取措施加固模板再浇灌；当混凝土表面出现析水时，采用措施予以消除，但 不得扰动已浇筑的混凝土； e 混凝土浇筑完成后，及时清除上端面余料，进行初步抹面。在混凝土终凝前，完成上端面处 理，使端面光洁、平整并与钢模上端基准面平齐； f）及时罩上养护罩，进入静停阶段。 型共亚

）成型主要工艺参数应符合表1的要求

表1芯模振动成型主要工艺参数

b）喂料振动成型应符合以下规定： 1）空模时不应启动振动器，模内混凝土料未加到规定高度时不宜启动振动器： 2 调整混凝土喂料装置，确保混凝土均匀喂入内、外模间空腔内； 3） 启动喂料机，将下料口对准注料位置连续均匀喂料；待混凝土料喂至30cm～50cm高度 时开启振动器，并由低向高逐步增大振动频率；当喂至箱涵模上端时，应及时成型端口； 移动插口加压装置与箱涵上方，落下插口成型模，向下施加压力，适当加大振动频率， 继续振动值插口成型到位为准； 5）关闭芯模振动器，待完全停振后，退回加压装置。 对成型后的箱涵上不进行表面修整。 d 先慢后快地脱出内模，采用专用吊具将外模与箱涵一起平稳吊离工作坑，放至养护区平整的 地面上，松开外模与底盘的锁紧装置，垂直、平稳地吊起外模，箱涵连同底盘一起进入养护 工序。

5.6.1在混凝土浇筑完毕后，应在其收浆后尽快予以覆盖土工布并保湿养护，浇水次数应保持混凝土 始终处于湿润状态。 5.6.2混凝土表面不便使用土工布时，可涂刷养护剂养护，即在构件终凝后对构件顶面进行喷涂，拆 除侧模后，对构件侧面进行喷涂养护。 5.6.3混凝土养护应指定专人按时进行，养护前须对养护剂进行质量检测，并报监理审批后方可使用。 5.6.4箱涵养护分自然养护和蒸汽养护，除芯模振动成型的箱涵可采用自然养护方式外，其他工艺成 型的箱涵宜采用蒸汽养护。

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验确定。蒸汽养护制度应按表2执行

5.6.6养护过程中，应严格控制蒸养温度，每1h测温一次，根据测温结果调整供气量并做好记录。 5.6.7箱涵脱模时，混凝土强度应根据设计要求或不低于设计强度的75%（立即脱模成型工艺除外）， 脱模时的箱涵表面温度与环境温度之差不宜大于20℃。 5.6.8脱模时，应按模板设计要求顺序拆模。应注意对成品的保护，防止成品缺棱掉角。 5.6.9 模板拆除前，先拆卸预理件、调整螺杆及锁紧配件。 5.6.10 将模板与箱体平稳顶拨松开，移出模板，不得强行撬动和锤击。 5.6.11 模板拆除后，将模板放置平稳，并及时清理模板面上的灰渍，涂刷脱模剂，防止模板生锈。 5.6.12 拆除模板后，应采用土工布等及时覆盖箱涵。在天气温暖时，可采用洒水养护，保持土工布表 面湿润，做好养护记录，避免制品干缩开裂，影响涵洞的耐久性。 5.6.13箱涵起吊时混凝土强度应符合设计要求，当设计无要求时，不宜低于设计强度的85%。 5.6.14 箱涵起吊采用专用吊具进行，起吊应缓慢、平稳，不宜紧急制动。 5.6.15箱涵需翻转时，预制场内宜采用专用吊具或整体翻转台架翻转；转运时可采用垫废旧轮胎或者 枕木方式翻转；施工现场可采用沙坑翻转翻转时应保持吊装平稳。 5.6.16在干燥气候条件下，应加强对箱涵脱模后的后期养护，使箱涵始终保持湿润。气温较低时，应 覆盖保温

5. 7 标识、贮存、出厂

5.7.1经检验合格的箱涵，应根据工程要求进行标识，在箱涵表面表明企业名称、商标、产品标记、 生产日期、工程名称和“严禁碰撞”等字样。 5.7.2箱涵堆放场应坚实平整，排水流畅。 5.7.3箱涵采用立式堆放时，底部与地面间、箱涵与箱涵间应支设柔性衬垫；采用卧式堆放时，不应 有倾斜。 5.7.4当采用卧式堆放时，内高不大于200cm的箱涵，堆放层数不宜超过2层；内高大于200cm的箱 涵，堆放层数宜为1层。当采用立式堆放时，不宜叠放。 5.7.5箱涵出厂时应随带企业统一编号的产品合格证，其内容包括：工程名称、制造企业名称、商标、 规格型号、生产日期、出厂日期、混凝土强度等级、混凝土抗渗级别、检验部门签章等。 5.7.6箱涵出厂时，混凝土抗压强度不应低于混凝土设计强度等级值，

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6.1.1箱涵在装卸、运输过程中应轻起轻落，防止碰撞。 6.1.2运输过程中，箱涵与车厢绑扎牢固，底部宜支设垫木，防止窜动与滑移 6.1.3应根据预制构件大小、重量选择合理的吊装设备及运输车辆，运输前应对路线实地勘察并优选 运输路线。 6.1.4吊装运输方案应符合国家现行标准JGJ33的要求，方案经相关单位批复后方能实施作业。 6.1.5预制构件运输及吊装时，混凝土强度应符合设计要求

3.2.1龙门吊、吊车等天型吊装设备应进行专项检测并出具有效安全检验合格证书， 6.2.2各类钢筋笼、各类构件（吊具、吊架、吊点等）的吊装方案应进行专项设计。 6.2.3吊具、吊架应定期进行探伤检查和维护。 6.2.4吊装设备应符合使用要求，使用前应检查机具的维修、使用、检验记录。 6.2.5运输与吊装设备应根据单节预制箱涵的重量经过设计验算确定，且在工作过程中不应超载、超 负荷工作。 6.2.6采用吊车对箱涵吊装时，吊带或钢丝绳与竖向夹角不宜大于45°，且应经过吊带或钢丝绳承载 力计算确定。

6.3.1运输前应进行试吊装

6.3.1运输前应进行试吊装。 6.3.2运输路线应平坦，地基应有足够的承载能力，保证运输安全； 6.3.3运输车转载构件时，支撑保护方案包括构件运输方向、支撑点设置、外露钢筋的保护等应专项 设计，运输前应按支撑方案检查，确保构件运输方向准确及支撑措施牢固可靠。 6.3.4在运输吊装过程中要保护好箱涵构件的棱角（尤其是非标准预制节段）部位，以免碰撞损坏。 6.3.5构件运输应在运输车辆上采用必要的固定、缓冲措施以防止运输过程中损伤构件。 6.3.6在吊装过程中轻起轻落，一切动作听从安装班组长的指挥，且确保施工人员在一定的安全范围 之内。 6.3.7 预制箱涵运输前应根据其外形尺寸，在拖车车上弹出中轴线，吊装时应放置在车的中间位置。 6.3.8为了配合吊车安装，预制构件的顺序应按照安装的顺序；运输至现场后，宜直接从运输车上起 吊至基础垫层就位，减少二次搬运；确需堆放现场的，卸货的位置要便于吊车安装，应注意场地的平整， 严禁碰撞。

7.1.1本节适用于全断面一次成型及分段预制拼装工艺的箱涵

7.1.1本节适用于全断面一次成型及分段预制拼装工艺的箱涵。 7.1.2基槽开挖与地基处理应符合设计要求

7.1.3构件拼装前应进行匹配拼装。

7.1.4预制节段安装流程一般为：地基处理→在混凝土垫层上放样（控制线：中心线和边线）→吊装 *定位，对准控制线→安装就位→检查节段构件整体平整度和垂直度→安装止水条→检查合格后进行下 一节段的安装→张拉预应力→循环安装步骤，直至全部安装完成→接缝处涂抹防水密封膏→铺设防水卷 材→磨耗层现浇→箱涵表面处理→土工回填。 7.1.5安装过程中所有预制箱涵构件对接完成后顶面、底部、涵洞轴线要顺畅平直，没有明显的折线 或凹凸现象。

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7.1.6箱涵节段对接完成后，接口平齐，不能有错台，上下缝要同宽。 7.1.7 预制节段安装完成之后，所有吊装孔应及时回填，整体工作完成之后，应做好清扫工作。 7.1.8预制构件和现浇结构之间、预制构件之间的连接应按设计要求进行施工。 7.1.9 预制构件采用螺栓连接时，螺栓的材质、规格、拧紧力矩应符合设计要求及GB50017和GB502 的规定。

7. 2基槽开控与地基处理

7.2.1地基经过验收合格后，方可投入使用。 7.2.2预制装配式混凝土箱涵工程基槽开挖前，应根据围护结构的类型、工程水文地质条件、施工工 艺和地面荷载等因素制定施工方案。 7.2.3按照设计图纸和基槽开挖面放坡要求，开挖至砂砾垫层的底标高，不得超挖，基坑开挖按图2 新面进行。 7.2.4现场钻心取样，与地勘资料进行比对，并做地基承载力试验，对下卧软土地基以及地基承载力 式验不符合设计要求，需对地基进行处理。 全同设油一临逸宝灿甘血研主安

7.2.5会同设计、监理确定地基处理方案。

7.2.6箱涵基底承载力不符合受力要求时，应根据现场实际地质情况进行原地基加固处理，加固处理 方法应符合JTG3363的相关规定。 7.2.7地基处理后应对地基承载能力进行检验。基底填料厚度、粒径级配、压实度等应符合现行 JTG3363的相关要求。 7.2.8基础垫层放坡应符合以下要求： a 通道内部纵向单向放坡：沿通道相同方向放坡，纵坡坡度同样为0.5%； b） 通道内部纵向双向放坡：不需要放坡，应对垫层的顶面标高进行相应调整， 7.2.9 基础垫层处理应符合以下要求： a) 基坑开挖完成后复测基础标高，摊铺天然级配砂砾，碾压密实，厚度宜为20cm～30cm； D 如发现砂窝或梅花现象时将多余的砂或砾石挖出，掺入适量的碎砾或砂，彻底翻拌均匀，并 补充碾压。待碾压完成后经试验室进行检测，报监理工程师进行检验合格后进行下一道工序 施工； C 基底验收合格后，浇注C20素混凝土垫层，素混凝土厚度一般为15cm～20cm，高程控制预留 5mm～10mm。素混凝土应振捣密实、整平，表面要求平整度不大于5mm； d) 垫层素混凝土应做洒水养护，养生时间不应少于7d。抗压强度达到设计要求后，方可正常使 用。 7.2.10 预制装配式基础施工及质量验收除符合本节规定外，还应符合GB50202的规定，

7.2.6箱涵基底承载力不符合受力要求时，应根据现场实际地质情况进行原地基加固处理，加固处理 方法应符合JTG3363的相关规定 7.2.7地基处理后应对地基承载能力进行检验。基底填料厚度、粒径级配、压实度等应符合现行 JTG3363的相关要求。

7.2.8基础垫层放坡应符合以下要求：

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7.3.1预制构件安装前应对其外观、裂缝等情况进行检验，并应按设计要求及GB50204的规定进行结 构性能检验。预制构件安装前，应复验合格。 7.3.2预制节段安装之前应打磨光预制箱涵的端部、连接部位，不得存在小碎片、棱角或凹陷凸出 等缺陷。 7.3.3针对每一个箱涵节段进行编号，对应每个编号的节段进行箱涵两个截面的内径宽、高、垂直度 测量，以及箱涵4个内侧面长度的测量（每个节段共10个数据），进行误差统计分析，合理预估调整 箱涵安装时误差的存在，防止误差集中，如图3。 7.3.4根据预制箱涵安装位置与外边线尺寸，弹出每节箱涵的安装控制线（外边线及通道轴线），经 验收合格后方可进行箱涵安装，如图4。 7.3.5安装每节预制箱涵之前宜进行水泥黄砂混合物找平，其厚度一般为5mm10mm；水泥黄砂为干 燥物，比例为1：3，黄砂为经过筛选的细砂。 7.3.6根据箱涵配置图从下游侧（低处）向上游侧（高处）方向依次安装预制节段，

图3箱涵截面尺寸误差测量示意图

图4箱涵安装控制线示意图

3.7为保证预制节段连接处对正，在安装时应采取以下措施： a） 横向：采用吊车使预制节段与底面接触，人工控制预制节段两侧与控制线对齐，误差不应大 于5mm; b） 纵向：采用吊车使预制节段与底面接触，利用手动千斤顶在预制节段纵向进行顶推，使节段 之间紧密连接。

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2 预应力筋张拉具体要求如下： a）在预制节段预留孔内插入预应力筋后，一端在连接箱处锚固，另一端在节段端部张拉； b）在进行张拉连接前，应仔细检查密封胶条是否放全，检查张拉器材，锚具是否恰当； 预应力筋张拉时，宜采用4个张拉设备同时张拉预应力筋使预应力至设计控制力（acon）： 减少箱涵之间连接误差的存在；否则先张拉底部预应力筋预应力至0.9acon，后张拉上部设计 预应力筋预应力至ccon，最后再次张拉底部预应力筋预应力至acon，在连接箱内用锚具把预 应力筋锁牢； 为了保证预应力有效的施加到遇水膨胀止水条的界面上，考虑到箱体受拉后需要产生一定的 位移，要求每安装2～3个节段，在箱涵的端部张拉一次预应力，在连接箱内按图5进行锚固。

图5纵向预应力张拉长度控制图

7.4.3张拉完成后，预应力筋锚固后的外露部分宜采用机械方法切割，其外露部分不宜小于预应力筋 直径的1.5倍，且不应小于30mm。 7.4.4宜对连接处孔隙进行灌浆处理，灌浆应饱和、密实，灌浆处理完后，对连接箱部用砂浆进行填 充抹平。外露预应力筋保护层厚度不小于50mm。 7.4.5预应力筋张拉锚固后，实际建立的预应力值与工程设计规定检验值的相对允许偏差应为土5% 7.4.6锚具的封闭保护应符合设计要求。当设计无要求时，应符合GB50204的规定。

7.5.1预制箱涵在安装时，应按设计要求在其连接处设置止水条，止水条的设置应符合以下要求： a）止水条安装时，应对箱涵止水条槽清理干净，采用环氧类粘结剂将止水条粘贴到预制箱涵的 凹槽内，防止在箱涵连接时发生错位变形； b）止水条应具有一定的弹性，并可吸水膨胀，起到防水的效果。 7.5.2用密封胶等防水填料，对箱涵节段连接内部间的嵌槽缝进行防水处理，使用专用工具把接缝抹 平、压实。 7.5.3 预制箱涵连接处防水卷材铺设时，应进行基层处理，处理要求如下： 基层上的灰尘、油污、碎屑等杂物清理干净； b） 表面干燥，无空鼓、起沙松动等现象，表面平整度用2m直尺检查，不超过5mm。 7.5.4 预制箱涵连接处防水卷材铺设时，应符合以下要求： a 铺贴方向：根据各区域的儿何形状确定卷材的长向和短向布置，但要求做到上下层铺贴方向 一致，在做双层防水时，严禁相互垂直铺贴； 6 铺贴顺序：先做阴阳角细部及后浇带处附加层，后铺底板和相连部分边墙； 搭接要求：长边搭接100mm，短边搭接100mm。粘结剂涂刷要均匀，不得漏涂，上下卷材搭 接均匀，错开1/3~1/2幅宽

7.5.1预制箱涵在安装时，应按设计要求在其连接处设置止水条，止水条的设置应符合以下要求： a）止水条安装时，应对箱涵止水条槽清理干净，采用环氧类粘结剂将止水条粘贴到预制箱涵的 凹槽内，防止在箱涵连接时发生错位变形； b）止水条应具有一定的弹性，并可吸水膨胀，起到防水的效果。 7.5.2用密封胶等防水填料，对箱涵节段连接内部间的嵌槽缝进行防水处理，使用专用工具把接缝抹 平、压实。

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6.1预制节段全部安装完成之后，应在箱涵底板上部铺设一层磨耗层，磨耗层的铺设厚度应符 要求。 6.2磨耗层铺设前应将箱涵板底拉毛处理。

8.1.1模板进场之后应按模板设计和表3的要求检查外观质量和尺寸偏差。

8.1.1模板进场之后应按模板设计和表3的要求检查外观质量和尺寸偏差。

表3模板外观质量和尺寸偏差

8.1.2模板组装后应按表4的要求检测的其尺寸偏差和安装质量。

表4模板尺寸偏差和安装质量允许偏差

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8.2.2预制箱涵安装施工质量应符合以下性能指标要求同轴电缆标准，应符合表7的规定。

表7预制箱涵安装施工质量要求

8.2.3土工回填压实度施工质量应符合表8的规定

表8预制箱涵回填土压实度检测指标及方法

须制装配化公路箱涵成涵验收要求应符合以下性能指标要求石化标准，应符合表9的规定

表9预制装配化箱涵成涵验收要求