T／CCMA 0087-2020  全断面隧道掘进机状态监测与评估

油液检测报告参见附录A。内循环冷却介质检测报告参见附录B

全断面隧道掘进机机械状态检测内容见表5

表5全断面隧道掘进机机械状态检测内容

5.2.3机械状态检测周期

铁路标准全断面隧道掘进机机械状态检测周期表见表6

表6全断面隧道掘进机机械状态检测周期表

5.2.4.1振动检测

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振动检测点应为电机的前后轴承位置（如图1所示）、减速机的齿轮箱位置（如图2所示）和主 轴承部位（如图3所示）

图1电机振动测点布置图

图2减速机振动测点布置图

图3主轴承振动测点布置图

5.2.4.2压力检测

压力检测按如下要求进行： a）压力检测使用仪器为压力表； b）压力检测点应为泵的出口管路

压力检测按如下要求进行： a）压力检测使用仪器为压力表； b）压力检测点应为泵的出口管路

5.2.4.3噪声检测

噪声检测按如下要求进行： a）现场噪声检测，常用普通声级计（也叫噪声计)检测设备的噪声。 b 根据设备尺寸，确定测点位置。被检测的设备最大直径尺寸为D，其测试点的位置如下： D<1m时，测试点离设备表面为0.3m。 D≥1 m时.测试点离设备表面为 3 m。

5.2.4.4温度检测

温度检测由检测人员采用手持式红外测 点进行数据采集（如图4、图5所示

图4电机温度检测测点示意图

图5减速机温度检测测点示意图

6.1状态评估时机与内容

伏态评估时机与内容见表7。

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表7状态评估时机与内容

状态评估中状态监测按照第5章要求，功能测试和系统检查内容具体参见附录D，性能测试内容 E。

6.3状态评估用仪器仪表

a）状态评估用仪器仪表应按相关规定检定或校准。 b） 仪器仪表包括：振动测试仪、超声波测厚仪、钢卷尺、钢板尺、直角尺、秒表、压力表、兆欧表、接 地电阻仪、照度仪、声级计、内窥镜、红外测温仪、气体检测仪、温湿度计、故障听诊器等状态监 测设备。

状态评估时，原始记录应完整，不得擅自涂改，并由检测人员签字。

依据检测结果，对检测项目提交评估报告 员审核批准。状态评估报告参见附录F

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内循环冷却介质检测报告见下列内容，

附录B （资料性附录） 内循环冷却介质检测报告

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表XXX主驱动部件及主泵站设备状态检测数据列表

表XXX主驱动部件及主泵站设备状态检测数据列表

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七、设备振动波形 八、总体分析

D.1刀盘和人舱刀盘控制面板

刀盘和人舱刀盘控制面板检测内容及方法分别见表D.1、表D.2

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附录D （资料性附录） 功能测试和系统检查内容及方法

表D.1刀盘检测内容及方法

表D.2人舱刀盘控制面板检测内容及方法

用内窥镜检查主驱动部分内部关键零部件的状态。主驱动系统检测内容及方法见表D.3

表D3主驱动检测内容及方法

使用钢卷尺、秒表对每组液用 回的时间进行测试，查看各液压缸密 塞杆上划痕及推进阀组情况 管路的振动情况

推进系统检测内容及方法见表D.4

表D.4推进系统检测内容及方法

D.3.2单组推进液压缸

压缸检测内容及方法见

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表D5单组推进液压缸检测内容及方法

D.3.3铰接液压缸测试

铰接液压缸检测内容及方法见表D.6。

表D.6铰接液压缸检测内容及方法

对管片拼装机大臂液压缸1 度及限位测试，抓举头翻转 摆动及抓紧的功能测试，同时对拼装 的油脂注入情况进行检查。管片拼装机检

表D.7管片拼装机检测内容及方法

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下降、前进、后退、负载能力及限位功能的测试，并 方法见表D.9。

表D.9管片吊机检测内容及方法

管片输送器检测内容及方法见表D.10。

表D.10管片输送器检测内容及方法

对注浆泵的注浆压力及功能测试，对砂浆罐搅拌的功能测试，查看砂浆搅拌润滑情况。注浆系统检 测内容及方法见表D.11

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表D11注浆系统检测内容及方法

对泡沫和膨润土系统各部件的运转情况，工作压力、流量等参数进行检测。

泡沫系统检测内容及方法见表D.12。

表D.12泡沫系统检测内容及方法

表D.13膨润土系统检测内容及方法

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使用超声波测厚仪对螺旋输送机筒体厚度测试，查看所有皮带机滚筒损坏情况，查看皮带机出渣 查板情况。

螺旋输送机检测内容及方见表D.14。

表D.14螺旋输送机检测内容及方法

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皮带机系统检测内容及方法见表D.15

.作状态下的压力值，查看液压油位 油温度。液压系统检测内容及方法见表D.16

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不锈钢板标准表D.16液压系统检测内容及方法

检测盾尾油脂、HBW和EP2油脂泵的工作压力，检查各阀动作情况，查看泄漏等情况。

D.9.1主轴承润滑系统

水电标准规范范本主轴承润滑系统检测内容及方法见表D.17

表D.17主轴承润滑系统检测内容及方法

盾尾油脂检测内容及方法见表D.18