DB33／T 2427-2022  公路桥梁不中断交通常用支座更换技术规程

a）简支梁横向顶升高差应控制在0.3mm以内： b）连续梁横向顶升高差应控制在 0. 5 mm以内。

DB33/T24272022

6.3.6同一桥墩两排支座的纵向顶升高度差不应大于0.5mm

根据桥梁恒载和活载设计荷载等级医药标准，考虑不申断交通情况下汽车冲击力的影响以及安全储备 （1）计算单个支座顶升力：

式中： Fd一所需的单个支座顶升力，单位为kN； k一安全系数，在1.5～2.0之间取值，具体取值应根据计算及实际情况确定； R一一按结构恒载标准值+汽车荷载标准值（考虑汽车冲击力)计算的单个支座反力，单位为kN。 5.4.2根据式（1）计算结果并结合墩台空间位置和尺寸、千斤顶最大顶升力、活塞最大行程和临时支 撑等因素，确定千斤顶配置数量。 6.4.3千斤顶与梁体底面和墩台顶面的接触面应按GB50010和JTG3362规定进行局部承压验算，并 确定垫板尺寸。

Fd一一所需的单个支座顶升力，单位为kN； k一安全系数，在1.5～2.0之间取值，具体取值应根据计算及实际情况确定； R一一按结构恒载标准值+汽车荷载标准值（考虑汽车冲击力)计算的单个支座反力，单位为kN。 5.4.2根据式（1）计算结果并结合墩台空间位置和尺寸、千斤顶最大顶升力、活塞最大行程和临时支 掌等因素，确定千斤顶配置数量。 5.4.3千斤顶与梁体底面和墩台顶面的接触面应按GB50010和JTG3362规定进行局部承压验算，并 确定垫板尺寸。

6. 5. 1±一般规定

6.5.1.1同步顶升系统应具备对顶升过程中各点顶升力、位移等数据实时采集功能，将监测数据与安 全阀值实时校核，确定并自动执行顶升系统各千斤顶的下一步动作，从而实现多液压缸负载不均衡同步 自动升降。 6.5.1.2同步顶升系统应具有满足顶升要求的顶升能力，能同时对多点或多跨梁体实施顶升，宜采用 可编程的压同步顶升控制系统

5.5.1.3大跨度连续梁桥或多跨连续梁桥的同步顶升，宜按附录C采用分泵组多点位移同步顶升系统 进行施工，避免因油压管路过长引起管路泄露、管路压降及反应滞后等风险，

6. 5. 2系统要求

3.5.2.1顶升系统由干斤顶、液压泵站、控制系统等组成，应具备力和位移控制、操作闭锁、过程显 示、故障报警等功能。

6.5.2.2千斤顶应满足以下要求

应具备在通车状态下止常工作的性能，能抵抗较天的竖向、横向冲击力； ） 活塞与缸体之间密封材料应能够抵抗侧向荷载剪切作用以及汽车冲击力带来的内部油压骤变； C 工作油压应与液压泵工作油压范围相匹配； 应具有足够的顶升力和行程，顶升力宜控制在于斤顶公称顶升力的60%～80%之间，顶升位移 量应控制在千斤顶的公称位移量60%以内； e 应有自锁装置，宜采用自锁式液压千斤顶或具备机械自锁功能的千斤顶。 5.2.3液压泵站应满足以下要求： a 同一泵站输出的油路应联通同一型号的液压干斤顶，不同型号的千斤顶不应联通混用： b） 油压源应具有足够的储油量，满足所有千斤顶工作的需求； C） 在符合要求的条件下液压泵应采用较短的液压管，以保证顶升同步性。 5.2.4控制系统应满足以下要求： a 设备最小顶升位移步长及同步位移控制精度不应大于0.2mm； 一应目右白动宝全保险装置能东

6.5.2.4控制系统应满足以下要求！

c）应具备自身监控能力，对系统预设的位移、压强等指标自动监测，实时对工作状态进行分析及 调整； d）应配备定期标定合格的位移传感器，其示值相对误差不大于1%，分辨率不大于0.01mm； e）应配备定期标定合格的力传感器，其示值相对误差不大于2%，分辨率不大于0.1kN

6. 5. 3 于斥顶布置

6.5.3.1纵桥向、横桥向顶升千斤顶的合力点应与支座中心点尽量重合，在满足支座拆装操作空间的 前提下，尽可能靠近支座摆放。 6.5.3.2顶升千斤顶应布置于梁体腹板、肋板、内横隔梁位置处，不应布置于箱梁或板梁内空腔处 当无法满足上述要求时，应对干斤布置处局部加强。 6.5.3.3对于纵、横坡较大的桥梁应设置千斤顶防倾限位装置。 6.5.3.4当梁底与墩台顶之间空间受限时，可根据现场情况设置顶升支架安置千斤顶。

6.6.1质开支架应按照GB50017

6.1质开支架应按照GB50017对支架结构的强度、刚度和稳定性进行验算。 6.2顶升支架使用前应进行预压，确保承载能力、沉降量及安全系数满足设计要求。

3.7.1弯桥支座更换应考虑弯曲半径、跨径、桥宽、纵横坡、预应力与非预应力、桥墩形式等因素通 过结构计算确定支座反力并进行顶升设计。 6.7.2弯坡桥应考虑汽车离心力和制动力效应。 6.7.3应采取防落梁装置、构造等防护措施，防止梁体滑移或急落。 6.7.4应根据计算提出车道、轴重、车速等车辆通行要求，明确支反力、顶升高度等控制值，

6.8.1桥梁支座更换应根据顶升要求及交通信息制定交通组织方案，并组织专家论证。 6.8.2应按JTGH30规定设置作业控制区，同时应安排专人负责交通组织 5.8.3不 在桥面伸缩缝位置宜设置过渡装置，接顺桥面错台。 6.8.4 应限制超限超载车辆通行，重载车辆通行速度应控制在20km/h以内。 6.8.5桥梁横桥向边支座距桥面外缘距离较大时，车辆应在中间车道通行，降低倾覆风险， 6.8.6多车道弯桥车辆应在中间车道通行，车速应控制在20km/h以内，在顶升和落梁作业中宜临时封 闭交通。 6.8.7跨航道的桥梁顶升应在桥下设置航行标志和警示灯。 6.8.8跨线桥梁顶升施工应做好桥下防护及警示，施工设备、设施不得侵入桥下线路建筑限界，确保 桥下交通安全

1.1施工作业应由具备相应资质的单位承担。 1.2施工作业流程可按照施工准备→预顶升→正式顶升→支座更换→落梁→其他的步骤依次进 1.3施工单位应根据桥梁检查报告、施工图设计等文件编写专项施工方案并组织专家论证，专 方案应包括交通组织方案和应急预案，

DB33/T24272022

7.1.4施工时若发现原结构或附属工程隐蔽部位有产 严重缺陷时，应立即停止施工，并与业主、设计单 位确认处理措施，妥善处理后方能继续施工 7.1.5完成一道工序后应报监理工程师检查验收，合格后方可进行下一道工序施工。

7.2.1质开施工前施工单位应根据检查报告及设计文件对桥梁技术现状进行检查，现 型号与尺寸和位置、交通量、施工场地等，发现不符的，应及时向监理工程师报告。施 梁体和墩台的混凝土强度。

7.2.1顶升施工前施工单位应根据检查报告及设计文件对桥梁技术现状进行检查，现场核实支座规格 型号与尺寸和位置、交通量、施工场地等，发现不符的，应及时向监理工程师报告。施工前应现场实测 梁体和墩台的混凝土强度。 7.2.2施工前应根据实际需要合理配置施工班组、作业管理人员，并对所有操作人员进行技术交底和 安全教育培训。 7.2.3施工所需材料、产品应进场验收及检验，不得使用检验不合格的材料和产品。 7.2.4新支座的规格、型号及技术要求应符合设计要求，并具有出厂合格证明及检验合格报告。 7.2.5应对顶升系统进行安装调试和校验，并有充足备件。 7.2.6千斤顶示值误差不应超过2%，油压表分辨率不大于0.1MPa；千斤顶、油压表应经标定合格后方 可使用；安装后、使用前应进行保压试验，保压试验的试验压力应维持在千斤顶公称量程的70%，保压 时间不低于120s。 7.2.7安装千斤顶时，上下接触面应根据局部承压验算结果配置钢垫板，并进行纵坡、横坡调平处理 水平方向的平整度应控制在土1mm以内。 7.2.8顶升千斤顶安装时应保证其轴向垂直，圆心竖直偏差不应大于0.5mm。 7.2.9作业平台与梁底面宜保持1.7m左右的高度；周围应安装护栏，保证施工人员安全，并应进行强 度、刚度和稳定性验算， 7.2.10当采用墩台顶作为干斤顶支撑平台时，应清理墩台顶部并做找平处理。 7.2.11应确认梁体与墩台结构各部位约束或联系已完全解除；对桥上布设的管线障碍进行妥善处理， 同时应落实防护措施。

7.3.1应通过预顶升检查验证顶升方案及顶升系统、监控设备、顶升支架、顶升作业工序和操作规程 等是否符合要求。

7.3.2预顶升应在顶升设备

e）第一级顶升力为支座计算反力的50%左右，持荷5min～10min并检查顶升设备的安全性，无 异常后进行第二级顶升； 第二级以顶升位移控制为主，顶升至梁体脱离原支座1mm～2mm，保持持荷状态达到10mi 以上且无任何异常后，方可认定系统工作正常并将千斤顶回落到原位。 7.3.4顶升过程中顶升位移速度不应大于1mm/3min。 .3.5在预顶升过程中如发现系统工作异常、管路渗漏、顶升力与理论顶升荷载偏差较大等情况，应 立即停止作业，卸载后进行调试，合格后方可继续实施预顶升。 .3.6如出现部分支座不脱空，应查找原因，并记录不脱空支座位置，在正式项升时对顶升力进行调 整

.4.1预顶开完成后经监理工程师批准方可进行止式顶开。 7.4.2正式顶升应按支座更换方案和预顶升确定的操作程序分级顶升。

7.4.2正式顶升应按支座更换方案和预顶升确定的操作程序分级顶升。

伤。 7.5.2支座安装前应对垫石进行检查，并修复破损支座垫石。 7.5.3原支座取出后，应清理墩台盖梁等结构表面的杂物、积尘等，对原支座上下垫板除锈及防腐处 理，新支座安装完成后其表面不应被防腐油漆等涂料污染。 7.5.4更换盆式支座时，采用自下而上的倒拆工艺取出原支座，恢复原支座上下预埋板的联结装置， 采用自上而下的顺序安装新支座。 7.5.5支座垫板调整、纠正： a）对于支座垫板存在倾斜的情况，可采用楔形钢板进行纠正，宜将楔形钢板与垫板进行焊接以防 滑移失效，保证新支座能够正确受力； 对于支座垫板错位、脱空等情况，可通过附加垫板等方法处理，保证新支座正确安装 7.5.6 新支座安装工艺应符合JTG/T3650规定。对于滑动支座，安装时应预留出足够的滑动空间。 7.5.7 更换施工后支座顶面标高及水平偏位应符合设计要求，标高偏差不应大于土2mm，水平偏位不应

7.5.5支座垫板调整、纠正： a 对于支座垫板存在倾斜的情况，可采用楔形钢板进行纠正，宜将楔形钢板与垫板进行焊接以防 滑移失效，保证新支座能够正确受力： 对于支座垫板错位、脱空等情况，可通过附加垫板等方法处理，保证新支座正确安装。 7.5.6 新支座安装工艺应符合JTG/T3650规定。对于滑动支座，安装时应预留出足够的滑动空间。 7.5.7 更换施工后支座顶面标高及水平偏位应符合设计要求，标高偏差不应大于土2mm，水平偏位不应 大于2mm。

7.6.1支座更换完成并经检查确认后，方可落梁， 7.6.2启动同步顶升系统将临时支撑反力完全转移至千斤顶后，取出临时支撑。 7.6.3 应采用分级卸载方式落梁，确保各个支座受力均匀， 落梁后应检查确认各连接面密贴，新支座受力状态正常。 7.6.5应控制落梁的同步性以及新安装支座的整体标高与水平位置

7.7.1桥梁顶升施工不应出现影响桥梁安全性及耐久性的裂缝。 7.7.2支座更换完成，应拆除模板、顶升支架等，并清理施工现场

DB33/T24272022

8.1.2验收应依据本标准和JTG/T3650、JTG5220等标准、原设计图纸、支座更换设计文件、更换峻 （交）工检测报告、施工监控报告等

8.2.1支座安装位置与梁底轴线及垫石中心线偏差应符合JTG/T3650、JTG5220等规定及更换设计 的要求。

8.2.2对于板式橡胶支座、盆式支座有如下要

a）板式橡胶支座： 1）不应有初始变形、偏压、裂纹、脱空和外鼓现象，且处于正常的受力状态； 2） 中心线应与墩台垫石设计中心线重合，且支座顺桥向中心线应与梁板顺桥向中心线重合或 平行； 3） 上下承压钢板、聚四氟乙烯滑板和不锈钢板安装应符合JT/T4、JTG/T3650等标准的规定 4 四氟乙烯滑板支座应水平安装，矩形支座的短边应安装在顺桥向。 6） 盆式橡胶支座： 1）活动滑移方向应符合支座更换设计要求； 2）盆式支座固定螺栓不应有倾斜偏压现象，安装结束后定位连接板应全部拆除。 支座垫石无破损、开裂等缺陷，垫石混凝土强度等级及修复或加固尺寸、高度、平整度偏差、 纵横坡应符合支座更换设计文件和JTG/T3650、JTG5220等标准的要求。

验收应提供桥梁支座更换作业施工报告，并附支座更换设计、施工组织设计、交通组织方案 资料。 2应完整提供附录D中表D.1和表D.2有关现场记录，并进行存档管理，

附录A （资料性附录） 橡胶支座常见病害及原因分析

图A.1板式橡胶支座病害

DB33/T24272022

A.3常见支座病害原因分析见表A.1。

A.3常见支座病害原因分析见表A.1。

图A.2盆式橡胶支座病害

表A.1橡胶支座常见病害原因分析表

B.1.1施工监控方案设计应作为支座更换设计组成部分，并连同整套支座更换设计方案组织专家对方 案进行论证与审查。 B.1.2当采用逐墩顶升的方式时，可根据结构情况选取顶升桥墩邻近的2～3跨梁体结构进行监测。 B.1.3施工监控系统使用的位移传感器在使用前应进行计量标定，其示值误差不大于1%，分辨率应不 大于0.01mm，最大量程应满足顶升高度要求。 B.1.4施工监控系统使用的应变传感器在使用前应进行计量标定，其示值误差不大于1%，分辨率应不 低于1 μc，标距不低于250 mm。

3.2.1施工监控对象包括桥梁结构、顶升支架等， 3.2.2施工监控应覆盖顶升施工全过程，监控内容可包括顶升高度、梁体纵横向偏位、应力/应变、裂 缝、桥面高程、伸缩缝变形、挠度、温度、风速等， B.2.3顶升支架的安全监控包括变形、主受力构件的应力和挠度、支架的压缩量和沉降量等。 3.2.4对于中小跨简支梁桥关键截面应变监测，可采用电阻式应变片；对于连续梁桥、刚构桥、斜拉 桥、悬索桥等结构复杂桥梁，可采用分布式长标距传感器。 3.2.5施工监控系统采集的顶升位移量应与同步顶升系统自带的位移监控数据相互校核，确保同步顶 升。

与施工作业互不影响。 B.3.2桥梁结构的测点位置应依据结构分析计算结果确定。 3.3.3 顶升位移监测点应靠近千斤顶顶升位置建筑标准规范范本， B.3.4应重点监测梁体结构受拉、铰缝等部位

3.4.1监控采集数据应在施工现场实时显示，并由专人负责。当监控数据出现异常时，应暂停顶升作 业，排除异常情况后方可继续作业。 B.4.2新支座安装完成后，宜跟踪观察30d，每隔7d对铰缝、伸缩缝等部位进行观察，确保桥梁的整体 质量及通车安全。 B.4.3施工监控实施结束后，应编制监控报告。

DB33/T24272022

分泵组多点位移同步顶升系统的组成如图C.1所

附录C （资料性附录） 分泵组多点位移同步顶升系统示图

附录C （资料性附录） 分泵组多点位移同步顶升系统示图

铁路工程施工组织设计图C.1分泵组多点位移同步顶升系统组成图