层，集防腐和抗应力冲击功能于同一层。双层结构由底层和面层构成，底层的主要作用在于 防腐，面层的主要作用在于提高机械性能和抗应力冲击等。 单层结构主要用于大气区、泥下区以及耐久性为短期、中期年限的钢结构件，以及管道 内涂装。大气区还需与耐老化涂层配套使用。 双层结构主要用于海水区和浪溅区以及耐久性为中、长期年限的钢结构件。在受较强紫 外线照射的环境中，需与相应的面漆配套使用

4. 5.2涂层的厚度

求，不包括由于涂层缺陷或破损而做修补的区

4.6水位变动区、水下区和泥下区的钢结构件除涂层防护外毕业设计，还须进行阴极保护。阴极保 护设计要满足与防腐涂层的长期相容性

4.6水位变动区、水下区和泥下区的钢结构件除涂层防护外，还须进行阴极保护。阴极保 护设计要满足与防腐涂层的长期相容性

，1，！用途装无溶剂环笔途科的钢铁 备符合国家标准或用户要求的有关材质， 制造和规格的证明文件，方可使用

5.1.2对每批待涂装的钢铁基材应逐件（批）进行结构外观和尺寸的检查，剔除不符合制 造标准或未达到合同要求的部件。

0.2.1环氧粉未涂料应具备产 品说明书、 品的标金 （标明：产品名称和型号、批号、 量、生产厂名、生产日期、储存条件、储存期限）、出厂检验合格证、质量证明书和检测报

量、生产厂名、生产日期、储存条件、储存期限）、出厂检验合格证、质量证明

告等技术文件。环氧粉末涂料的底层、面层以及修补剂宜采用相同涂料生产供应商的产品。 5.2.2涂装厂或车间应按照涂料生产厂家规定的条件储存环氧粉末涂料。 5.2.3环氧粉末涂料应按GB/T3186规定的取样方法取样，环氧粉末涂料性能应符合表4 的技术指标，方可使用。

5.2.3环氧粉末涂料应按GB/T3186规定的取样方法取样，环氧粉末涂料性能 的技术指标，方可使用。

表4环氧粉末涂料技术指标

5.3.1环氧液体涂料应具备生产厂家的产品说明书、标签（标明：产品名称和型号、批号、 甲组分或乙组分、生产厂名、重量、生产日期、储存条件、储存期限）、出厂检验合格证、 质量证明书和检测报告等技术文件。环氧液体涂料的底漆、面漆以及修补剂宜采用相同涂料 生产供应商的产品。

5.3.2环氧液体涂料的产品说明书应明确规定甲、乙组分的配比（重量或体积）及涂料储 存和使用注意事项。

5.3.4环氧液体涂料应按GB/T3186规定的取样方法取样，环氧液体涂料性能应符合表5 的技术指标，方可使用。

表5环氧液体涂料技术指标

修补剂应为以环氧树脂或改性环氧树脂为基料的双组份涂料或其它与原涂层相容且性 能相当的材料。

为保证在严酷的海洋环境里涂层具备耐久的防护功能，涂层的性能特别是一些重要的性 能指标必须满足本章表6、表7规定的要求，

表6环氧粉末涂层的性能指标

表7环氧液体涂层性能指标

7.1钢铁基材的表面预处理

7.1钢铁基材的表面预处理

钢材表面预处理应按照标准严格执行，未涂覆的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢术 表面的预处理按照GB/T8923.1执行；已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的预处理按 照GB/T8923.2执行；焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的预处理按照GB/T8923.3执行 7.1.1涂覆前应先将待涂装件表面棱角打磨成R≥2mm的圆角，其焊缝部位应无尖角、缺肉、

7.1.2涂覆前，必须将待涂装件表面的灰尘、油、脂及其他污染物清理干净，

表8表面脱脂和清除旧涂层净化方法适用范

7.1.3铸铁待涂装件，应预先经升温烘烤，充分去除铸件上微小缝隙和缺陷中残留的水分 及其他挥发物

7.1.4应按GB/T8923的规定，对待涂装件表面进行喷砂或抛丸预处理，除锈质量达到Sa2 /级以上，粗超度应达到GB/T1031中规定的Rz（30～120）μm范围内。 7.1.5再次对待涂装件进行目视检查，必须将所发现的症点和缺陷消除。 7.1.6用净化压缩空气或金属刷除去因上述过程残存在基材表面的残留物。 7.1.7将待涂装件不需要涂装部位覆盖保护。 7.1.8待涂装件表面处理后，必须在8h内进行涂覆，涂覆前待涂装件表面不得出现肉眼可 见的锈迹，否则应重新进行表面处理。 7.2环氧粉末涂料涂装工艺 7.2.1预热

7.2.1.1待涂装件可用不同方式预热，如采用加热炉加热等。

7.2.1.2预热温度根据各粉末涂料供应厂家推荐的温度确定，但不得超过275℃。预热时 若因温度过高或时间过长，致涂装件表面出现深蓝或深褐色过氧化现象，必须重新进行表面 处理。

7.2.2.1可采用静电喷涂法、摩擦静电喷涂法、流化床法、静电流化床法等方式进行涂覆 保证涂层达到应有的厚度和均匀度。

7.2.3.1对于快速固化的环氧粉末涂料，固化是利用预热基体的余热完成的，不另行加热 固化。

7.2.3.2对于涂覆后还需再加热固化的环氧粉末涂料，具体的固化温度和时间按涂料供应 厂推荐的条件进行。

7.3环氧液体涂料的涂装工艺

7.3.1钢铁基材的表面预处理

表面预处理同7.1节。

7.3. 2. 2F 甲、乙两组份的重量或体积配比要严格控制。 7.3.2.3 涂覆时的温度也应按说明书规定执行。 7.3. 2. 4 可采用高压无气喷涂法、手工涂刷或其它涂装方式进行涂覆，保证涂层达到应有 的厚度和均匀度

7.3.3.1无特殊需要时涂层可在常温放置中固化，放置时间按各种型号产品说明书规定执

7.3.3.1无特殊需要时涂层可在常温放置中固化，放置时间按各种型号产品说明书规定执 行。

7.4安全、卫生和环境保护

7. 4. 4施工车间空气中粉尘浓度不得超过 GBZ 1中的有关规定。

7.4.6喷涂区域的电气设备应符合国家有关爆炸危险场所电器设备的安全规定，电器设备 立整体防爆，操作部分应设触电保护器。

涂层外观用目测，逐件（批）检查，要求表面平整，色泽均匀，无气泡、无裂纹、无 缩孔、允许有轻度的桔皮状花纹

8.2.1涂层的厚度采用涂层测厚仪测量，按GB/T13452.2标准规定的检查方法进行检查，

3.3.1漏点（微孔）检查，应在涂层完全固化后，采用电火花检漏仪进行，并且涂层表面 温度低于100℃时测量。按SY/T0063标准规定的检查方法进行检查。

3.3.1漏点（微孔）检查，应在涂层完全固化后，采用电火花检漏仪进行，并且涂层表面 温度低于100℃时测量。按SY/T0063标准规定的检查方法进行检查。 3.3.2涂层检测电压为5V/μm。平均每平方米表面漏点数不应超过1个，超过时，按8.5 规定进行修补或剔除。

3.3.2涂层检测电压为5V/μm。平均每平方米表面漏点数不应超过1个，超过时，按8.5 规定进行修补或剔除。

3.3.2涂层检测电压为5V/μm。平均每平方来表面漏点数不应超过1个，超过

涂装件出厂时应进行表6、表7中经供需双方选定的性能检测，符合规定方可出厂。

8.5钢铁基材用无溶剂环氧涂层的修补和重新

3.5.1涂层局部出现少数针孔（1～2个/m）或面积小于25cm的不合格部位，充许进行局 部修补，应将有针孔的涂层除去，按第7章涂装工艺进行重新涂装。 8.5.2修补或重新涂装前，必须清除所有油污、铁锈、杂质，剥去疏松涂层，并将该区域 打磨成粗糙面，修补层与周围完好涂层结合部位应打磨成羽翼状，再把表面清理王净。

3.5.3涂层修补应采用合适的修补剂，修补层的性能应符合第6章中表7的指标。修补区 涂层厚度不得低于设计的厚度，与原涂层搭接的宽度不应小于10mm。

9涂装产品出厂注意事项

9.1涂装产品出厂时应附资料

9.1涂装产品出厂时应附资料 9.1.1涂料和涂层质量检验报告 9.1.2涂装产品出厂合格证。 9. 1. 3修补记录。

9.1.4合同规定的其他有关技术资料

经质量检验合格的涂装产品应在明显位置做出标识，标识应包括涂装厂名称、涂层名称 和规格、执行标准、生产日期、检验员编号等内容。

9.3.1成品运输时应轻吊轻运，避免损伤基材及涂层，尤其要防止吊具碰撞，损伤涂装产 品。 9.3.2在操作过程中，若遇涂层被损坏，应作漏点检测，应按照8.5的要求进行处理。 9.4贮存 9.4.1涂装产品堆放时，应采用必要防护措施，防止涂层受到破损。 9.4.2涂装产品应尽量少受日光直晒，室外堆放时间不宜超过6个月，超过6个月应采用 抗紫外线遮兰物薯羊

9.4.1涂装产品堆放时，应采用必要防护措施，防止涂层受到破损。 9.4.2涂装产品应尽量少受日光直晒，室外堆放时间不宜超过6个月，超过6个月应采用 抗紫外线遮盖物覆盖。

试验室涂覆试件尺寸约为100mm×100mm×6mm。管段试件尺寸为100mm×100mm X管壁厚度。试件数为3件

a）每次试验在浸泡试件之前先把恒温水浴预热到90℃土2℃。把试件放入水浴，用预热 的水充分淹没试件，在90℃土2℃下浸泡1天、15天或30天。然后按规定时间取出试件， 立即测试。 b）当试件仍温热时，立即用小刀在涂层上划一个大约30mm×15mm的长方形，透过 余层到达基底板，然后在空气中自然冷却到23℃土2℃。在取出试件后1h内从长方形的任 角将力尖描人涂层下面，以水平方向的力撬剥涂层，连续推进力尖直到长方形内的涂层全 部撬离或涂层表现出明显的抗撬性能为止。 C）按下列分级标准评定长方形内涂层的湿附着力等级： 1）1级一涂层明显地不能被撬剥下来。 2）2级一被撬离的涂层小于或等于50% 3）3级一被撬离的涂层大于50%，但涂层表现出明显的抗撬性能。 4）4级一涂层很容易被撬剥成条状或大块碎屑。 5）5级一涂层成一整片被剥离下来

试验报告包括以下内容： a）环氧涂料的批号； b）涂层的批号； c）附着力的级别，试件浸泡时间； d）试验日期。

试验报告包括以下内容： a）环氧涂料的批号； b）涂层的批号； c）附着力的级别，试件浸泡时间； d）试验日期。

未被撬破的涂层。 波撬破的涂层，但仍粘结在刚基材上。 徐层脱落后的钢基材

图A.1涂层湿附着力级别

本试验方法适用于有机涂层吸水增重率测定

a）天平：精度为0.1mg; b）恒温水浴：可调范围室温至100℃，温控精度土2℃； c）玻璃容器：1000mL； d）玻璃干燥血：内放变色硅胶或无水氯化钙； e）化学试剂：分析纯。

B.3.1蒸馅水：电导率≤20uS/cm

涂层吸水增重率试验方法

涂层吸水增重率试验方法

3.2氯化钠溶液（3.5wt%）的配制：将35g氯化钠（分析纯）溶于968ml蒸馏水（23℃土2 C）中。 3.3配制好的化学试液倒入清洁的玻璃容器内，在容器外壁上标记好试液名称、浓度等。

3.4.1按照环氧粉末涂料和环氧液体涂料的产品说明书规定的涂装工艺，将涂料涂覆在抹 有脱模剂的平滑金属板上，并按涂料规定的工艺条件进行固化，固化后的涂层取出冷却，切 割样品尺寸为：长度（60±1）mm，宽度（60±1）mm，厚度（1±0.1）mm B.4.2试样表面应平整、光滑，清洁，试样表面若有污染，须用乙醇等试剂擦拭

3.5.1将试样放入50℃土2℃烘箱内干燥至少24小时，然后再干燥血内冷却至室温，称量 每个样品（m。），精确至0.1mg，重复本步骤至试样质量变化在0.2mg内。 B.5.2采用静态浸泡法，每组实验用平行试样3个，将试样放入试液瓶中，样片用绳作好 标记，并完全浸泡在试液里。

B.5.3设定的试验温度下恒温浸泡到要求的时间。 B.5.4按浸泡时间将试样从试液中取出，在23℃土2℃和相对湿度50%土10%下，先用自来 水冲洗干净，然后用蒸馏水冲洗，再用滤纸迅速擦去试样表面的水，再次称量每个试样（m）， 精确至0.1g。试样从溶液中取出到称量完毕必须在一分钟完成。 B.5.4观察浸泡后的样片外观有无变色、起泡、失光、卷曲等现象，作好外观记录。

3.5.3设定的试验温度下恒温浸泡到要求的时间。 B.5.4按浸泡时间将试样从试液中取出，在23℃土2℃和相对湿度50%土10%下，先用自来 水冲洗干净，然后用蒸馏水冲洗，再用滤纸迅速擦去试样表面的水，再次称量每个试样（m）， 精确至0.1g。试样从溶液中取出到称量完毕必须在一分钟完成。 B.5.4观察浸泡后的样片外观有无变色、起泡、失光、卷曲等现象，作好外观记录。

本试验采用拉开法测定涂层的粘结强度，适用于各种防腐蚀涂料

a)万能试验机或拉力机：测量误差≤1%； b)夹具。

C.3.1试棒的规格和数量

a）试棒个数不应少于8个，并足以提供五个有效实验结果。 b）试棒直径为15mm、25mm或30mm，尺寸的误差范围均为土0.1mm。 c）试棒的有效长度长度为50mm。 d）试棒夹头可有两种形式，建议采用螺纹夹头，参见图C.1。

C.3.2胶接和定位试件

图C.1试棒尺寸示例图

按照环氧涂料的产品说明书的规定要求进行试棒涂胶和胶接，试件胶接完后应使用定位 夹具，适宜的定位夹具如图C.2，使试件准确定位，胶接接头应使用最少的涂料，试棒表面 均匀涂有环氧涂料，并使接头周围略有余胶，并按规定的工艺条件进行固化。

图C.2试柱定位夹具示例图

C.4.1试件在胶接面的余胶应清理干净，在（23土2）℃和相对湿度（50土10）%下放置24h。 C.4.2.把测试试件对称地固定在拉力机夹持器上，适宜的夹持器如图C.3，开动拉力机，以 不超过1MPa/S的恒载荷加载方式拉伸试样，试样应在90s内破坏

图C.3试件夹持器示例图

C.4.3记录破坏时的最大力值作为试件的破坏载荷，破坏载荷应在拉力机量程的10%～90% 范围内。凡试件出现涂层气孔、轴心偏离或单个试柱断面的拉开面积小于75%，则认为试件 制作缺陷，但破坏载荷达到了产品标准规定的最低值，试验结果有效，否则无效。 C.4.4记录每个试件的破坏类型 a）涂层的内聚破坏； b）涂层与试棒界面之间的粘附破坏； C.5试验结果以五个有效实验结果的破坏载荷算术平均值取整数表示涂层在试件上的粘结 强度值。

试验报告包括以下内容： a）环氧涂料的批号； b）涂层的批号； c）试棒的规格，粘结强度值

试验报告包括以下内容： a）环氧涂料的批号； b）涂层的批号： c）试棒的规格，粘结强度值

无溶剂环氧液体涂料固体含量试验方法

a）玻璃表面皿：直径80mm~100mm； b）玻璃烧杯：50ml; d）玻璃干燥器：内放变色硅胶或无水氯化钙； e）天平：感量为0.01g； f)电热鼓风恒温干燥箱：室温至150℃，精度土2℃ g)温度计：0℃～150℃。 .3试样制备的要求：每组试样至少3个。 4试验步骤应符合下列要求： 4.1先将干净的表面皿放入105℃烘箱中硅钢片标准，放置30min，取出放置于干燥器中冷却至室温，

电热鼓风恒温十燥箱：室温至150℃，精度土2 g)温度计：0℃~150℃。 .3 试样制备的要求：每组试样至少3个。 D.4试验步骤应符合下列要求： D.4.1先将干净的表面皿放入105℃烘箱中，放置30min，取出放置于干燥器中冷却至室温， 称量培养血（m），精确至0.01g。 0.4.2在烧杯中按产品说明书提供的比例加入环氧涂料的甲、乙组分，并充分混合均匀； D.4.3用天平快速准确称取(1.5～2.0)g试样，试样质量为G，精确至0.01g，置于已称重的

D.4试验步骤应符合下列要求：

0.4.1先将干净的表面血放入105℃烘箱中，放置30min，取出放置于干燥器中冷却至室温，

0.4.1先将干净的表面血放入105℃烘箱中，放置30min，取出放置于干燥器中冷却至室温， 称量培养皿（m），精确至0.01g。 D.4.2在烧杯中按产品说明书提供的比例加入环氧涂料的甲、乙组分，并充分混合均匀： 0.4.3用天平快速准确称取(1.52.0)g试样，试样质量为G，精确至0.01g，置于已称重的

表面血中，使试样均匀地流平于容器的底部，然后将表面皿置于干燥器中放在25℃环境下 恒温至少16h，放回电热鼓风恒温干燥箱中，在120℃环境下放置1h，取出称重（m 1）， 再次放入电热鼓风恒温干燥箱，放置30min后再称重施工组织设计标准规范范本，至前后两次称重的质量差不大于0.01g 为止。 D.5按下式计算固体含量X：

D.5按下式计算固体含量X：

试验报告包括以下内容： a）环氧涂料的批号； b）涂层的批号； c）固体含量。