超标时应采用高压淡水冲洗。当钢材确定 不接触氯离子环境时，可不进行表面可溶性盐分检测：当不能完全确定时，应进行首次检测。

4.3.1.4.1磨料要求

喷射清理用金属磨料应符合GB/T18838.1的 喷射清理用非金属磨料应符合GB/T17850.1 根据表面粗糙度要求，选用合适粒度的磨料。

a）喷射清理用金属磨料应符合GB/T18838.1的要求； b）喷射清理用非金属磨料应符合GB/T17850.1的要求； c）根据表面粗糙度要求，选用合适粒度的磨料。

旅游标准4.3.1.4.2除锈等级为：

a 热喷锌、喷铝，钢材表面处理应达到GB/T8923规定的Sa3级； 无机富锌底漆，钢材表面处理应达到GB/T8923规定的Sa2%级～Sa3级； 环氧富锌底漆和环氧磷酸锌底漆，钢材表面处理应达到GB/T8923规定的Sa2%级；不便于 喷射除锈的部位，手工和动力工具除锈至GB/T8923规定的St3级。

.3.1.4.3表面粗糙度

a）热喷锌（铝），钢材表面粗糙度为Rz60μm～100μm； b）喷涂无机富锌底漆、，钢材表面粗糙度为Rz50μm～80μm； b）喷涂其它防护涂层，钢材表面粗糙度为Rz30μm～75μm

钢材表面粗糙度为Rz60μm～100μm; b）喷涂无机富锌底漆、，钢材表面粗糙度为Rz50μm~80μm； b）喷涂其它防护涂层，钢材表面粗糙度为Rz30μm~75μm。

4.3.1.4.4除尘

喷砂完工后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气，清理表面灰

4.3.1.4.5表面处理后涂装的时间限定

一般情况下，涂料或锌、铝涂层最好在表面处理完成后4h内施工于准备涂装的表面上；当所 境的相对湿度不大于60%时，可以适当延时，但最长不应超过12h；不管停留多长时间，只要表 现返锈现象，应重新除锈。

4. 3. 2 涂装要求

4.3.2.1涂装环境要求

4. 3. 2. 2 涂料配制和使用时间

涂料应充分搅拌均匀后方可施工， 推荐采用电动或气动搅拌装置。对于双组分或多组分涂料应 先将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制并搅拌均匀。 混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化。 涂料的使用时间按产品说明书规定的适用期执行。 5～5℃施工时，涂料本身的温度需符合产品说明书的规定。

4.3.2.3涂覆工艺

4.3.2.3.1涂覆方法分为：

a）大面积喷涂应采用高压无气喷涂施工： b）细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂施工； ）不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。

4.3.2.3.2涂覆间隔

按照设计要求和材料工艺进行底涂、中涂和面涂施工。每道涂层的间隔时间应符合材料供应商 的有关技术要求。超过最大重涂间隔时间时，进行拉毛处理后涂装

4.3. 2. 3. 3二次表面处理

外表面在涂装底漆前应采用喷射方法进行二次表面处理。内表面无机硅酸锌车间底漆基本完 可不进行二次表面处理，但要除去表面盐分、油污等，并对焊缝、锈蚀处打磨至GB/T8923 的St3级。

4. 3.2.3.4连接面涂装法分为

a 焊接结构一焊接结构应预留焊接区域。预留区域外壁推荐喷砂除锈至GB/T8923规定的 Sa2%级，底漆采用环氧富锌涂料，中涂和面涂配套同相邻部位。内壁可进行打磨处理至GB/T 8923规定的St3级，采用相邻部位配套进行涂装。 b）栓接结构： 1）栓接部位采用无机富锌防滑涂料或热喷铝进行底涂。摩擦面涂层初始抗滑移系数不小于 0.55，安装时（6个月内）涂层抗滑移系数不小于0.45。 2）栓接板的搭接缝隙部位，分以下两种情况处理： 一缝隙小于等于0.5mm时，采用油漆调制腻子密封处理； 一缝隙大于0.5mm时，米用密封胶密封（如聚硫密封胶等）： 3）栓接部位外露底涂层、螺栓，涂装前应进行必要的清洁处理。首先对螺栓头部打磨处理， 然后刷涂（12）道环氧富锌底漆或环氧磷酸锌底漆50μm～60μm，再按相邻部位的配 套体系涂装中间漆和面漆；中间涂层也可采用弹性环氧或弹性聚氨酯涂料。

4.3.2.3.5现场末道面漆涂装前

a）应对运输和装配过程中破损处进行修复处理； b）应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物： c）应试验涂层相容性和附着力，整个涂装过程要随时注意涂装有无异常

4.3.3现场涂层质量要求

4. 3.3.1 外双观

3.3.1.1涂料涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、气孔和返锈等现象，允许轻 皮和局部轻微流挂。 3.3.1.2金属涂层表面均匀一致，不允许有漏涂、起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹和掉 ，允许轻微结疤和起皱。

4. 3.3. 2厚度

施工中随时检查湿膜厚度以保证干膜厚度满足设计要求。干膜厚度采用“85一15”规则判定， 即允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。对于结构主体外表面可 采用“90一10”规则判定。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。漆膜厚 度测定点的最大值不能超过设计厚度的3倍

4. 3. 3.3附着力

4.3.3.3.1涂料涂层附着力

当检测的涂层厚度不大于250μm时，各道涂层和涂层体系的附着力按划格法进行，不大于1级； 当检测的涂层厚度大于250μm时，附着力试验按拉开法进行，涂层体系附着力不小于3MPa。用于 钢桥面的富锌底漆涂层附着力不小于5MPa。

4.3.3.3.2锌、铝涂层附着力

4.4维修涂装和重新涂装

4.4维修涂装和重新法

4.4.1涂膜劣化评定

涂层投入使用后，按照桥梁运行管理单位的规定定期检查，进行涂层劣化评定，评定方法依 04628。根据漆膜劣化情况，选择合适的维修或重涂方式。

维修涂装要求如下： a）当面漆出现3级以上粉化，且粉化减薄的厚度大于初始厚度的50%，或由于景观要求时 彻底清洁面涂层后，涂装与原涂层相容的配套面漆（12）道； b）当涂膜处于(2～3)级开裂，或（2～3)级剥落，或（2～3)级起泡，但底涂层完好时，选择相应 的中间漆、面漆，进行维修涂装； c）当涂膜发生Ri2～Ri3锈蚀时，彻底清洁表面，涂装相应中间漆、面漆，

a）当涂膜发生Ri3以上锈蚀时，彻底的表面处理后涂装相应配套涂层； b）当涂膜处于3级以上开裂，或3级以上剥落，或3级以上起泡时，如果损坏贯穿整个涂层 应进行彻底的表面处理后，涂装相应配套涂层。

4. 4. 4 工艺要点

a）小面积维修涂装。先清理损环区域周围松散的涂层，延伸至未损坏区域50mm～80mm，并应 修成坡口，表面处理至Sa2级或St3级，涂装低表面处理环氧涂料十面漆； b）中等面积维修涂装。表面处理至Sa2%级，涂装环氧富锌底漆十环氧（云铁）漆十面漆； c）整体重新涂装。表面处理至Sa2%级，按照4.2.1要求的涂装体系进行涂装。

4.4.2钢桥内表面维修或重新涂装底漆宜采用适用于低表面处理的环氧底漆，并宜采用浅色高

4.4.4.2钢桥内表面维修或重新涂装底漆宜采用适用于低表面处理的环氧底漆，并

体分或无溶剂环氧涂料

4.4.4.3海洋大气腐蚀环境和工业大气腐蚀环境下的旧涂层须采用高压淡水清洁后，再喷砂除锈。 4.4.4.4处于干湿交替区的钢构件，在水位变动情况下涂装时，应选择表面容忍性好的涂料，并能 适应潮湿涂装环境的涂层体系：

4.4.4.5处于水下区的钢构件在浸水状态下施工时应选择可水下施工、水下固化的涂层体

5.1.1耐水性按GB/T1733的规定进行。 5.1.2 耐盐水性按GB/T9274的规定进行。 5.1.3 耐化学品性能按GB/T9274的规定进行，使用溶液为5%NaOH和5%H,S04水溶液。 5.1.4 附着力按GB/T5210的规定进行， 5.1.5 耐盐雾性能按GB/T1771的规定进行。 5.1.6 人工加速老化性能按GB/T1865的规定进行。 5. 1. 7 涂层体系试验后，漆膜表面缺陷评判按GB/T1766的规定进行。 5.1.8涂料的试验方法见附录B。

5.2.1除锈等级评判按照GB/T8923的规定

5.2.1除锈等级评判按照GB/T8923的规定进行。

对于怀疑有油污污染的区域，用粉笔划一条直线贯穿油污区域。如果在该区域内，粉笔线 条变细或变浅，说明该区域可能被油污污染； b）醇溶液试验法一一适用于所有钢结构表面 对于怀凝疑有油污污染的部位，用蘸有异丙醇的脱脂棉球擦拭，并将异丙醇挤入透明的玻璃 管中。加入2～3倍的蒸馏水，振荡混合约20min。以相同体积的异丙醇蒸馏水溶液为参照，如 果溶液呈混浊状，表明钢结构表面有油污污染。 .4表面灰尘清洁度按GB/T18570.3的规定进行。

5.2.5表面可溶性氯化物按GB/T18570.6和GB/T18570.9的规定进行。

5.3.1.1湿膜厚度按GB/T13452.2的方法6规定进行。 5.3.1.2干膜厚度按GB/T13452.2的方法5规定进行。

5.3.1.1湿膜厚度按GB/T13452.2的方法6规定进行。

5.3.2.1涂料涂层附着力按GB/T9286或GB/T5210的规定进行

6.1.1现场取样应使用专用的样品取样罐。确保现场取样罐的清洁，没有灰尘、水等杂质

6.1.2抽检的产品包装完整，标志清晰。

6.1.3采用电动或气动搅拌装置，确保抽检产品均匀一至

6.2.1涂层性能的检测项目见表8。 6.2.2进场涂料检测项目由监理、施工方及涂料供应商从附录B中所列项目中选定。 6.2.3现场涂层检测项目按照4.3.3执行，

6.3.1涂层性能的检测为型式检验，应由涂料供应商提供国家认可检测机构出具的涂层性 的检测报告。

3.2进场涂料检测结果全部符合本标准的要求为合格。检测结果有一项指标不符合要求时，允 不符合要求的项目进行复验，复验结果仍不符合要求，则判该批产品为不合格。 3.3现场涂层检测结果全部符合4.3.3条款为合格。检测结果有一项指标不符合要求时，都应 场处理至合格后方可进入下道工序，

7安全、卫生和环境保护

7.1.1涂装作业安全、卫生应符合GB6514、GB/T7691、GB/T7692和GB/T50212的有关规定。 7.1.2涂装作业场所空气中有害物质不超过最高容许浓度。 7.1.3施工现场应远离火源，不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。 7.1.4涂料仓库及施工现场应有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。消防道路应畅通 7.1.5密闭空间涂装作业应使用防爆灯、器具，安装防爆报警装置；作业完成后油漆在空气中的挥 发物消散前，严禁电焊修补作业。 7.1.6施工人员应正确穿戴工作服、口罩、防护镜等劳动保护用品。 7.1.7所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后应切断电源。 7.1.8工作平台的搭建应符合有关安全规定。高空作业人员应具备高空作业资格

8.1涂层验收可按构件分批次验收。

设计文件或设计变更文件： 涂料出厂合格证和质量检验文件，进场验收记录； 钢结构表面处理和检验记录； 涂装施工记录（包括施工过程中对重大技术问题和其它质量检验问题处理记录）； 修补和返工记录； 其它涉及涂层质量的相关记录

大气区腐蚀种类见表A.1.

表 A. 1 大气区腐蚀种类

A.2.1按水的类型将浸水区腐蚀环境分为两种类型：淡水（Im1），海水或盐水（Im2）。

A.2.1按水的类型将浸水区腐蚀环境分为两种类型：淡水（Im1），海水或盐水（Im2）。 A.2.2按照浸水部位的位置和状态，将浸水区分为三个区域：

水下区：长期浸泡在水下的区域； 干湿交替区：由于自然或人为因素水面处于不断变化的区域； 浪溅区：由于波浪和飞溅致湿的区域。

环境定义为一种腐蚀类

钢桥用车间底漆技术要求和试验方法见表B.1。

表B.1钢桥用车间底漆技术要求和试验方法

钢桥用防锈底漆技术要求和试验方法见表B.2

表B.2钢桥用防锈底漆技术要求和试验方法

注1：无机富锌底漆包括醇溶型无机富锌底漆和水性无机富锌底漆； 注2：如果富锌底漆采用鳞片状锌粉作填料，可降低锌粉用量，但漆膜表面电阻率应不大于10°： 注3：无机富锌底漆用于防滑摩擦面时工程监理标准规范范本，不挥发份中的金属锌含量大于等于70%； 注4：耐热性能为用于钢桥面的富锌类防锈底漆的检测项目； 注5：抗滑移系数为用于防滑摩擦面的无机富锌涂料检测项目

环氧封闭漆技术要求和试验方法见表B.3

表B.3环氧封闭漆技术要求和试验方法

环氧中间漆技术要求和试验方法见表B.4.

耐候面漆技术要求和试验方法见表B.5

水利水电标准规范范本表 B.5 面漆技术要求和试验方法