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图1转体球铰结构示意

5.2.6转体支座由上球摆、下球摆、上锚固组件、下锚固组件、密封装置、球面耐磨板等 图3所示。

5.2.7上转体施工宜采用转体支座，下转体或中转体施工过程中上部结构与主梁应固结。 5.2.8上、下转铰的工作面应保证接触面密贴、平滑；不锈钢板不应有分层、裂纹、气泡、杂质、 结疤等有影响使用性能的缺陷。 5.2.9钢球铰在工厂加工制造，应在下球铰面上按设计位置铣钻四氟板镶嵌孔，并在下球铰面上设 置适量的混凝土振捣孔

5.3.1滑道由滑道钢板、聚四氟乙烯滑板、滑道支架、调节螺栓等零部件组成，结构示意见图4 5.3.2滑道采用圆环形布置设计图纸，并应与撑脚位置对应。滑道的直径不宜小于转动体悬臂长度的1/6， 滑道高度宜在50cm左右。

5.3.3滑道钢板上宜粘贴不锈钢板或聚四氟乙烯板作为滑道面板 5.3.4滑道在工厂试拼装，环形滑道钢板直径偏差不应大于设计中心直径的1.5%0，滑道钢板的内 外圆周轮廓度偏差不应大于设计中心直径的0.5%0。 5.3.5滑道钢材表面加工平整，滑道顶面设置排气孔。 5.3.6改性聚四氟乙烯滑板及聚四氟乙烯滑板的外观、物理性能应符合JT/T901的要求

.4.2撑脚底部宜粘贴不锈钢板，不锈钢板厚度不宜小于3mm，表面宜采用直接抛光工艺处理， 秀钢板在前进方向角边应向上卷， 5.4.3撑脚和滑道的间隙宜在2.5cm～3.5cm范围内，撑脚与滑道之间的滑块应有明确的滑动面 5.4.4撑脚宜采用钢管混凝土结构，混凝土强度等级不应低于C50，宜采用无收缩混凝土。 5.4.5撑脚钢件外露表面应喷涂防锈漆进行防护 市.4.6各撑脚端部应处于同一水平面，撑脚应对称、均匀布置在上转盘周边，撑脚中心应对应环道 中心线。 5.4.7撑脚承载力可根据图6和公式（1）计算。

式中 撑脚所受的等效集中力；

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4.9砂箱布置高度、数量应满足转体结构构造和重量要求，砂箱应均匀布置在撑脚之间。 4.10砂箱应在安装撑脚时安装，在称重前拆除

5.5.1牵引系统的牵引索宜采用钢绞线，牵引索不应少于2束且沿径向对称设置，单根钢绞线拉力 不应超过50kN。 5.5.2牵引索应固定在上转盘上，宜采用附着式拉锚器，当采用埋入式布置时，牵引索锚固于预埋件 上，且其锚固长度不宜小于3m，结构示意见图8。

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图8埋入式牵引系统布置

5.5.4千斤顶的反力座应能承受牵引时的总反力。反力座的轴线应与上转盘切线的牵引索重合。 5.5.5牵引设备宜采用同步控制连续千斤顶，并应符合下列规定 a) 千斤顶应水平、对称地布置于转盘两侧； b）千斤顶的中心线应与上转盘外圆相切，中线高度应与上转盘预埋钢绞线的中心线齐平； C) 千斤顶的实际总牵引力不应小于计算牵引力的2倍； 顶推时，千斤顶必须保证同步加载； 千斤顶进油嘴、回油嘴与泵站的油嘴必须对应。 5.5.6中心支承的转体牵引力可按公式（2）计算：

D一牵引力偶臂； f一一中心支承球铰摩阻系数，无试验数据时，可按表2选取； G转动体总重力； R一一球铰支承半径： T牵引力

5.5.8中心与撑脚共同支承的转体牵引力可按公式（3）计算。

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中 f撑脚与滑道摩阻系数，当环道采用四氟滑板且撑脚采用不锈钢板时，静摩阻系数取 动摩阻系数取0.03； G一一球铰承受重力，按球铰承重比例取值； G一撑脚承受重力，按撑脚承重比例取值； R一环道中心线半径。

系统由助推千斤顶和助推反力座组成，结构示意

5.6.2顶推施工启动或牵引系统工作不正常工作临时应急时可启用助推系统。 5.6.3助推装置推荐使用插入式助推结构。

5.7.1在平转就位处应设置限位装置，限位装置应根据转体角度设置， ，应具有防正过转功能，并应 能承受转体施工荷载。 .7.2限位装置可利用助推装置改造，也可采用限位楔块， 市.7.3限位楔块宜采用三角钢锭制作，转体就位后，填塞于撑脚与滑道的间隙并焊接在滑道钢板上

5.8.1合龙方式可采用吊架合龙或钢箱合龙

8.2吊架合龙装置包括底模托架、 模板 感吊构件等组成，结构示意见图10。

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a）顶部（整体）安全防护横断面图

）顶部（整体）安全防护横平面图 图10合龙段施工顶部防护

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）合龙段外钢模预理段横断面

8.4合龙钢箱外轮廓尺寸与主梁合龙段外轮廓尺寸相同，材料应采用耐候钢，其性能应满足GB 71的技术要求。 8.5预理段钢模在转体前随主梁现浇成型，转体就位后与合龙段钢模焊接； 8.6合龙段在转体就位后安装，可采用吊装就位或电动顶推就位，宜采用后者，

6.1.1转体施工一般按照试转、正式转体、姿态调整、安装合龙吊架或合龙钢箱、浇筑混凝土五个 工序实施，在保证安全的前提下，转体与合龙吊架或合龙钢箱安装可按照一个工序实施。 6.1.2转体前应确保转体后桥上后续施工不再对运营线造成影响。 6.1.3转动装置预制部件进场应进行检查、验收，球铰的直径、曲率半径、球面贴合度、表面质量 等各项指标应满足设计要求及施工要求。 6.1.4现场制造构件的材料选取应符合设计要求，并应进行质量检查和验收

6.2.1当米用下转体施工时， 骨架标高、滑道顶面标高、水化热控制需求确定 3.2.2在混凝土灌筑前将下球铰、滑道钢板和干斤顶反力座预理钢筋等精确定位并固定。 6.2.3球铰销轴的预留槽应准确定位，混凝土浇筑时应做好防上浮措施 3.2.4定位骨架及环道钢板骨架安装时应确保前一层混凝主强度达到设计强度的30%以上，浇筑前 立核实定位预埋件的轴线、标高及尺寸准确无误 6.2.5浇筑混凝土时应根据球铰和环道设置的振捣孔加强对环道及球铰底部的混凝土浇筑密实度 控制。 6.2.6混凝土浇筑过程中应注意水化热控制，应结合实际情况采取温控措施；当采用冷却管降温时 在混凝土浇筑过程中应注意保护冷却管不被堵塞和震坏，

0.3.1 下球较安装前应先安装下球铰骨架，其施工应满足下列要求： a) ，下球铰混凝土顶面预埋钢板和定位角钢，定位钢板应与承台钢筋连接，预埋位置与钢骨架 尺寸匹配； b) 下球铰骨架定位误差应不大于1mm；骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预留钢筋焊 接牢固； c）混凝土的浇筑过程中避免扰动下球铰骨架。

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6.3.2下球铰安装应满足下列要求

a) 球铰安装前应再次确认下转盘结构及球铰表面椭圆度；球铰安装过程保持球铰面不变形， 保证球铰面光洁度及椭圆度； b) 下球铰和定位骨架之间应设置三向调节装置，安装过程中要保证球冠水平，中心立管竖直， 下球铰精密对位后与下球铰骨架定位板锁定； c) 下球铰混凝土灌注前将球铰中心轴的预埋套筒精确定位并固定； d) 球铰范围内混凝土振捣务必密实。 6.3.3 下球铰混凝土灌注完成后，应在下转盘预理套筒中放入转动中心轴钢棒，并安装聚四氟乙烯 滑片， 聚四氟乙烯滑片安装应满足下列要求： a) 安装聚四氟乙烯滑动片前，应将下球铰面清理干净，球铰表面及安放滑动片的孔内不得 有任何杂物，并将球面吹干； b) 聚四氟乙烯滑动片的安装位置应与镶嵌孔编号相对应，安装顺序由内到外； c 各滑动片工 面应位于同一球面上： d) 滑动片间涂抹的黄油聚四氟乙烯粉应均匀充满滑动片之间的空间，并略高于滑动片顶面； e) 涂抹完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并尽快安装上球铰。 6.3.4 聚四氟乙烯滑动片安装完成后安装中心销轴和上球铰，安装应满足下列要求： a, 中心销轴套管中应事先放入聚四氟乙烯粉； 保证中心销轴在套管中的垂直度与间隙； 吊装上球铰前，将上球铰底面擦洗干净，均匀涂抹少量黄油； d) 上球铰对中安装于下球铰之上，并应保持水平，上下球铰外圈间隙垂直并保持一致； 上球铰安装结束后进行球铰试转，试转无误后球铰临时锁定限位； f) 上下球铰吻合面外周用胶带密封，禁止任何杂物进入球铰摩擦部。 6.3.5球铰安装精度应满足本规程8.3条规定。

6.4.1滑道定位骨架施工应满足下列要求： a) 滑道定位骨架的平面尺寸应满足滑道钢板的布置要求，并应与承台钢筋连接： b) 滑道定位骨架定位误差应不大于1mm；骨架调整完成后将下承台架立角钢与骨架预留钢筋 焊接牢固； c) 混凝土的浇筑过程中避免扰动滑道定位骨架。 6.4.2 滑道安装应满足下列规定 a) 滑道安装时应根据其结构进行分段、设置吊点，防止吊装过程中变形； 滑道和定位骨架之间应设置调节螺栓，滑道钢板应精确调整高差： C) 安装精度应满足本规程8.4条的要求； 滑道达到安装位置后应采用螺栓栓紧； e) 滑道钢板拼接焊缝应打磨平整； 滑道在安装到位后做好防尘、防腐、防锈措施。 6.4.3滑道面板宜在撑脚及砂箱施工后安装，安装前进行位置和高程复核，保证滑道位置准确及顶 面在同一水平面。 6.4.4 滑动面采用不锈钢板时，安装应满足下列规定： a) 不锈钢板底面与滑道面板顶面应衔接紧密，且不锈钢板边缘须与滑道面板作断焊固定处理； b) 不锈钢板接缝衔接严密，宜采用饱满、连续焊缝连接； c) 焊缝须打磨平整、光滑，表面高差不大于0.5mm。

5.5.1撑脚施工应符合下列规定

钢筋混凝土撑脚应通过钢筋预埋在上转盘，钢筋埋置长度应满足受压钢筋的锚固长度要 钢管混凝土撑脚通过钢管预埋，钢管的埋置深度不宜小于500mm； 安装撑脚时，撑脚与环道的间隙宜为30mm～40mm

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撑脚安装完成后，应在撑脚与环道的间隙安装楔块临时锁定，确保上、下转盘在转动前应 不发生相对滑动。

6.6牵引系统与上转盘施工

6.6.2牵引索宜采用钢绞线，并应符合下列规定： a) 同一对牵引索的锚固端沿径向对称于圆心，每根索的锚固高度和牵引方向应一致； b) 缠绕时应逐根顺次沿着既定索道排列（见图8）； 预埋式牵引索每对索的出口点对称于转盘中心； 钢绞线应作好保护措施，防止施工过程中损伤或严重生锈， 6.6.3 上转盘混凝土达到设计强度后，拆除砂箱和撑脚楔块，进行整个转动系统支撑体系的转换 6.6.4 施加转动力矩，检查球铰的运转是否正常，测定其摩擦系数，摩擦系数按公式（4）测算：

式中： 转动体总重量； M转动力矩； 一摩擦系数。

7.1.1转体前应对各项准备工作及转体设备进行检查、试验，保证整个转体平稳、顺利进行。 7.1.2控制系统在运行前必须经过空载联试，确认无误后再投入使用。 7.1.3转体设备操作人员应持证上岗。 7.1.4牵引系统操作人员在系统运行过程中严禁站在千斤顶工作锚后。 7.1.5转体前应对转动体进行称重试验，通过测试转动体的不平衡力矩、偏心距、摩阻力矩及摩擦 系数等参数，实现桥梁转体的配重要求。

7.2.1称重试验应包括下列内容：

a) 转动体的纵横桥向不平衡力矩； 转动体的纵横向偏心距； c) 转体球铰的摩阻力矩及摩擦系数； 完成转动体的配重方案。 7.2.2 称重试验宜采用测试刚体位移突变的方法进行。解除撑脚、砂箱等支承体系及上下盘临时锁 定后，转动体的平衡表现形式包括以下两种： a) 球铰提供的摩阻力矩（Mz）大于转动体自身不平衡力矩（MG）。此时，转动体不平衡力矩 由球铰产生的摩阻力矩抵消，梁体维持平衡状态，不会产生绕球铰的刚体位移； 球铰提供的摩阻力矩（Mz）小于转动体自身不平衡力矩（MG），球铰产生的摩阻力矩不足 以抵抗转动体自身不平衡力矩，梁体发生刚体位移后，撑脚参与工作，即撑脚产生的抵抗 力矩、球铰摩阻力矩共同抵抗转动体不平衡力矩，维持转体系统的稳定。 7.2.3球铰摩阻力矩和转动体不平衡力矩的测试与计算：

球铰摩阻力矩Mz天于转动体自身不平衡力矩MG时，撑脚未看地，在转动体纵向（或横向） 两侧分别实施顶力，见图13所示。顶升过程中转动体在沿梁轴线的竖平面内发生逆时针、 顺时针方向微小转动，通过绘制顶力一位移曲线，找出临界点和临界顶升力P和P；由力 矩平衡原理建立联立方程组，求解球铰摩阻力矩Mz和转动体自身不平衡力矩MG。 转动体不平衡力矩M应按公式（5）计算：

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球铰摩阻力矩M应按公式（6）计算： Mz=(PL + P,L,)/2 式中： M—转动体不平衡力距（kNm）； M—球铰摩阻力矩（kNm）； LI、Lz—顶升时两侧力臂（m）： P、P梁体发生微小转动两侧的千斤顶顶升力（kN）

图13球铰摩阻力矩大于转体不平衡力矩两侧顶升

b）球铰摩阻力矩Mz小于转动体自身不平衡力矩MG时，撑脚着地，在撑脚着地的一侧实施顶 升力，见图14所示。记录当顶力（由撑脚离地的瞬间算起）逐渐增加到使球铰发生微小转 动的瞬间时的顶升力P，。当顶升到位（球铰发生微小转动)后使千斤顶回落，设P为千斤 顶逐渐回落过程中球铰发生微小转动时的顶力。 转动体自身不平衡力矩丛应按公式（7）计算：

图14球铰摩阻力矩小于转体不平衡力矩一侧顶升、回落

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.2.4称重试验时，转动体球铰在沿梁轴线 面内发生逆时针、顺时针方向微小转动，即微小 角度的竖转。摩阻力矩为摩擦面每个微面积上的摩擦力对过球铰中心竖转法线的力矩之和。 球铰静摩擦系数应按公式（9）计算，转动体偏心距按公式（10）计算。

式中： 转动体偏心距； G转动体总重量； R球铰半径； μ——球铰静摩阻系数。

代转前应进行下列准备工

全面检查转体结构各受力部位是否有裂纹及异常情况，拆除支架后对转体结构的观察、监 测时间不宜少于2h，遇异常情况时应进行处理； b) 转台上应设置弧长及角度观测标尺，并应在转体过程中进行观测控制； C) 环道应清理干净并进行润滑，并应检查环道与撑脚间的空隙； d) 试转体前应按正式转体要求安装动力设备、监控设备，设备应进行调试确保运转正常； e) 千斤顶等转体所需设备应进行标定，现场进行试验。千斤顶应能正常工作，并应配置备用 设备： f) 引索钢绞线应提前预紧，不得交叉、打绞和扭转，所用的钢绞线应左、右旋均匀布置； 前后顶的行程开关位置应调整到位； g) 油管和千斤顶油嘴连接时，接口部位应清洗、擦拭干净。 7.3.2 试转体时应进行下列工作： a) 当进行测量观测时，应清除所有阻挡视线的构件，并应对原始数据进行记录； b) 试转体最大转动范围不应影响下部交通，试转完成后应及时锁定； c) 试转体开始后应分级加载至结构开始转动，并应记录启动牵引力及转体牵引力； d) 施工人员应对整个转体系统的工作情况进行检查，并应检查转体结构、牵引平台、反力座 的工作情况，遇异常情况时应进行处理： 试转体时应记录转动时间和速度，并应根据实测结果与计算结果比对调整转速。角速度不 宜大于2度/min或桥体悬臂端部的线速度不宜大于2m/min； f) 试转体时应对下列内容进行测试记录： 所有设备运行情况； 2） 转体结构平衡稳定情况和关键部位结构受力后情况； 3） 启动及转动时的牵引力

7.4转动控制与姿态调整

7.4.1转动控制应采用同步牵引控制系统，千斤顶间行程差不应大于5mm。 7.4.2牵引千斤顶应使梁体按设计速度进行匀速转动，转体过程中应对梁体、墩柱进行实时观测， 并应根据观测数据指导转体施工。 7.4.3转体就位应以转动体合龙段误差为准进行控制，以不干扰铁路运营为准，平面线形和高程宜 控制在20cm以内。 7.4.4转体到位后应锁定连续平转油缸下锚（机械锁定），维持千斤顶油压后并采取措施临时双向 固定撑脚，方可对千斤顶卸压。 7.4.5转体就位后，应对转体梁段全面测量检查，并应计算出就位轴线及高程偏差值。 7.4.6姿态调整应按照先垂直度平面高程后轴线的顺序交替进行。 .4.7桥轴线两侧对称于转盘中心位置的上、下承台间应设置姿态调整装置，千斤顶精确调整梁体 空间位置，精度满足设计及相关规范要求。 7.4.8姿态调整时应以调整梁体线形为主，所有观测数据均应考虑温度的影响，且应排除日照的影

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要，及时浇筑封盘混凝土。 梁体配重应符合下列规定： 当产生不平衡弯矩时，可利用撑脚或在梁体两端顶面各放置水箱消除不平衡弯矩： 水箱与梁体应焊接固定，在转体过程中应观测悬臂端高程的变化，当产生不平衡弯矩时， 应向箱悬臂翘起的一端水箱内注水，直至消除不平衡弯矩。

a）当产生不平衡弯矩时，可利用撑 本两端面各放置水箱消除不平衡弯炉： b）水箱与梁体应焊接固定，在转体过程中应观测悬臂端高程的变化，当产生不平衡弯矩时 应向箱悬臂翘起的一端水箱内注水，直至消除不平衡弯矩。

7.5.1合龙顺序应按设计文件要求的步骤进行， 般宜先合龙跨越铁路线孔，后合龙其它孔，当采 用其它顺序时，须采取可靠措施保证运营线上方合龙段施工不影响运营线行车安全。 7.5.2合龙铁路上方吊架宜采用电动吊架。 7.5.3合龙钢箱时，应先确认合龙段处的几何与钢箱匹配后方可安装。 7.5.4混凝土浇筑应在天窗时间进行。 .5.5合龙施工前应对两端悬臂梁段的轴线、高程和梁长受温度影响的偏移值进行观测，并应根据 实际观测值进行合龙的施工计算，确定准确的合龙温度、合龙时间及合龙程序。 7.5.6对两端的悬臂梁段采取施加水平推力的方式调整梁体的应力时，千斤顶的施力应对称、均衡。 7.5.7合龙时宜采取措施将合龙口两侧的悬臂端予以临时刚性连接，再浇筑合龙段混凝土。合龙段 的混凝土宜在一天中气温最低且稳定的时段内浇筑。浇筑完成后，应及时覆盖、洒水养生。 7.5.8合龙时在桥面上设置的全部临时施工荷载应符合施工控制的要求。对预应力混凝土连续梁， 合龙后应在规定时间内拆除墩梁临时固结装置，按设计单位规定的程序完成体系转换和支座反力调 整

7.6.1转体监控应编制专项方案，并应根据施工进度分阶段实施。 7.6.2转体施工监控可分为梁体施工监控、转体前施工监控和转体过程中施工监控。 7.6.3梁体施工监控应侧重对梁体变形的监控。

7.6.1转体监控应编制专项方案，并应根据施工进度分阶段实施。

7.6.4 转体前应对如下项目进行监控： a）梁体变形监控、转动体混凝土浇筑质量； 球铰和环道安装质量与精度； 转动体系布置情况； d称重试验。 7.6.5 转体过程中应对如下项目进行监控： a）转动力学和物理参数的控制； b）转动体偏心的控制

8.1材料进场应具备相应的产品合格证、出厂检测报告，并应进行各项原材料的复检。复检不合格 不得投入使用。 8.2转铰出厂时应具备相应的产品合格证书及详细的产品检测报告，包含：球铰直径、曲率半径 球面贴合度、表面质量等各项指标；各项指标应满足设计要求及本规程第5部分的相关条款。 8.3球铰安装应满足下列要求： a）球面表面粗糙度不大于Ra12.5μm b）球面各点处曲率半径相等，其误差不大于2mm; c)3 球铰边缘各点相对高差不大于2mm； d）水平截面椭圆度不大于1.5mm；

8.1材料进场应具备相应的产品合格证、出厂检测报告，并应进行各项原材料的复检。复 不得投入使用。 8.2转铰出厂时应具备相应的产品合格证书及详细的产品检测报告，包含：球铰直径、曲 球面贴合度、表面质量等各项指标；各项指标应满足设计要求及本规程第5部分的相关条 8.3球较安装应满足下列要求：

8.3球铰安装应满足下列要求

球面表面粗糙度不大于Ra12.5um; b) 球面各点处曲率半径相等，其误差不大于2mm; c 球铰边缘各点相对高差不大于2mm； d) 水平截面椭圆度不大于1.5mm； e) 下球铰内球面镶嵌四氟板块顶面位于同一球面，顶面高差不大于2mm； 上下球铰形心轴、转动轴重合，其误差不大于1.2mm：

铁路标准规范范本DB13/T55762022

与上下球铰相焊钢管中心轴与转动轴重合，其误差不大于1mm，钢管铅垂，其倾斜度不大于 3%0； 下球面各点处球面度偏差不大于1.1mm； h）球铰顶口水平，顶面任意两点误差不大于1mm

表3合龙后桥梁的允许偏差

8.4滑道安装应满足下列要求！

a）滑道钢板顶面标高误差不大于2mm； b）相邻滑道钢板拼接边缘高差不大于1mm； 8.5在中心支撑体系中，撑脚底部与环道的间隙不宜小于25mm，且不宜超过35mm 8.6反力座施工的轴线允许偏差为±10mm；反力座顶面标高允许偏差为±10mm。 8.7梁体转动完成后的偏差应符合表3的规定

，1施工过程中应重点控制作业区扬尘。 对施工现场的主要道路，宜进行硬化处理，并宜采取 、酒水等控制措施。对可能造成扬尘的露天堆储材料，应采取扬尘控制措施。 .2施工过程中应采取可靠的降低噪声措施，应符合GB12523等有关规定。钢筋加工、混凝土 、振捣等施工作业在施工场界的允许噪声级昼间不应大于70dB，夜间不应大于55dB

DB13/T5576—2021

DB13/T5576—2022 10.3施工过程中应采取光污染控制措施。对电焊等可能产生强光的施工作业，应采取避免弧光外 世的遮挡措施，并应避免在夜间进行电焊作业。对夜间室外照明应加设灯罩，将透光方向集中在施 工范围内。对于离居民区较近的施工地段，夜间施工时可设密目网遮档光线，

10.3施工过程中应采取光污染控制措施。对电焊等可能产生强光的施工作业，应采取避免弧光外 世的遮挡措施，并应避免在夜间进行电焊作业。对夜间室外照明应加设灯罩，将透光方向集中在施 工范围内。对于离居民区较近的施工地段 工时可设密目网遮挡光线变电站标准规范范本，