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6.2.1 预制装配式双T梁宜采用标准化跨径。标准跨径规定如下：10m、13m、16m、20m。 6.2.2预制装配式双T梁桥面板宜采用等厚，厚度不小于20cm；梁肋宽度根据预应力布置要求确 定，肋间距不大于150cm，梁肋从上向下以3%的斜坡变窄，以便于脱模。 6.2.3预应力混凝土双T梁采用直线布置钢绞线。为防止支点处截面上缘开裂，宜在梁肋上部位置 设置钢绞线。 6.2.4桥梁宽度可通过梁片数和现浇湿接缝宽度调整。梁肋间距布置均匀，现浇湿接缝应不小于30m 6.2.5梁顶面宜与桥面横坡一致。梁肋底水平，横坡通过梁肋竖向高差实现。 6.2.6预制混凝土双T梁宜沿跨径方向采用等截面，截面尺寸宜采用标准化横截面（图1），梁高

6.2.4桥梁宽度可通过梁片数和现浇湿接缝宽度调整。梁肋间距布置均匀，现浇湿接缝应不小于30m 6.2.5梁顶面宜与桥面横坡一致。梁肋底水平，横坡通过梁肋竖向高差实现。 6.2.6预制混凝土双T梁宜沿跨径方向采用等截面，截面尺寸宜采用标准化横截面（图1），梁高 宜取计算跨径的1/17。

招标投标图1主梁标准横断面图（单位：mm）

7.1.1预制拼装下部结构设计除应满

1.1预制拼装下部结构设计除应满足JTG3362和JTG/T2231相关规定，还应满 a）应采取有效措施加强结构的整体性； b）抗震设防烈度为8度及8度以上地区，应进行抗震专项设计。 1.2支座的布置和选用应与上、下部结构协调，可采用减隔震支座提高结构的抗震性能，

a 在荷载长期效应组合下，接缝处正截面受拉边缘不允许出现拉应力（不得消压）： 在荷载短期效应组合下，接缝处正截面受拉边缘可出现拉应力，但拉应力应小于接缝界面 材料及预制构件材料的允许设计拉应力。 7.2.2预制构件之间的连接方式应根据结构形式、力学性能、施工、运输等因素按表3综合确定。

表3装配式下部结构预制构件间主要连接方式

7.2.3采用灌浆套筒连接时，应符合下列规定

图2灌浆套筒在预制墩柱内时筛筋加密区

当灌浆套筒预理在承台或盖梁内时，在满足现行抗震设计规范构造要求的情况下，加密 筋延伸到承台或盖梁的距离不应小于灌浆套筒的高度（图3）

a）预制墩柱与预制承台的连接

d）灌浆套筒与箍筋连接应采用绑扎，不得采用焊接。 7.2.4采用灌浆金属波纹管连接时，应符合下列规定。 a）灌浆金属波纹管仅埋置于承台、盖梁或台帽之中（图4）

b)预制墩柱与预制盖梁的连摄

图3灌浆套简在预制承台或盖梁内时箍筋加密

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图4墩柱与盖梁的灌浆金属波纹管连接

灌浆金属波纹管净距不应小于50mm，且不应小于管道直径； 预制构件内应布置加密箍筋，在满足现行抗震设计规范构造要求的情况下，墩柱箍筋加密 区延伸到预制承台、盖梁或台帽的距离不应小于墩柱长边尺寸的1/2、500mm及波纹管高度 的最大值（图5）：

a）预制墩柱与预制承台的连接

a）预制墩柱与预制承台的连接

D）预制墩柱与预制盖梁的连接

5灌浆金属波纹管在承台或盖梁内时箍筋加密区

d）金属波纹管与箍筋连接应采用绑扎，不得采用焊接。 7.2.5采用插槽式连接时，应符合下列规定。 a 预制承台受力钢筋的布置应考虑插槽钢筋与预留孔洞布置，避免相互冲突： b) 插槽孔洞应具有足够的水平容差，且水平容差需考虑与相连接构件的联合容差。孔洞尺寸 宜符合下列规定（图6）。 1）孔洞在顺桥向、横桥向的尺寸容差不应小于50mm。 2）孔洞顺桥向、横桥向尺寸不应小于桩基对应尺寸加上100mm

图6桩基与承台之间插槽式连接构造示意图

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c）填充料宜选用高强无收缩混凝土，其强度等级不应低于承台混凝土强度。 7.2.6采用承插式连接时，应符合下列规定。 a 承插孔周边应设置补强钢筋，并与承台钢筋连接； b) 填充料宜选用高强无收缩混凝土，其强度等级不应低于承台混凝土强度。 7.2.7 采用后张预应力连接时，应符合下列规定。 a) 节段拼装盖梁、墩柱应按全预应力或A类部分预应力混凝土结构设计，并进行预制节段移 运、提升、架设、体系转换等施工阶段的验算； 张拉端应采用低回缩锚具，宜在结构变形稳定后进行二次张拉； c) 后张预应力连接应与剪力键（槽）配合环氧树脂使用，厚度宜为1mm～3mm 7. 2.8 采用钢板连接时，应符合下列规定。 a) 采用焊接连接时应对预埋件及焊缝的承载力进行验算，并应符合GB50017和GB50661的 规定； b) 钢板防腐处理应符合JT/T722的规定

c）填充料宜选用高强无收缩混凝土，其强度等级不应低于承台混凝土强度。 7.2.6采用承插式连接时，应符合下列规定。 a 承插孔周边应设置补强钢筋，并与承台钢筋连接； 填充料宜选用高强无收缩混凝土，其强度等级不应低于承台混凝土强度。 7.2.7 采用后张预应力连接时，应符合下列规定。 a) 节段拼装盖梁、墩柱应按全预应力或A类部分预应力混凝土结构设计，并进行预制节段移 运、提升、架设、体系转换等施工阶段的验算； 张拉端应采用低回缩锚具，宜在结构变形稳定后进行二次张拉； c) 后张预应力连接应与剪力键（槽）配合环氧树脂使用，厚度宜为1mm～3mm。 7. 2.8 采用钢板连接时，应符合下列规定。 a) 采用焊接连接时应对预埋件及焊缝的承载力进行验算，并应符合GB50017和GB50661的 规定； b) 钢板防腐处理应符合JT/T722的规定

7.3.1预制盖梁可整体预制，也可分节段预制。

.3.3 米用上 .3.4 采用湿接头连接的预制盖梁可采用与现浇混凝土结构相同的方法进行结构设计。 .3.5 盖梁节段间的湿接头应符合下列构造要求。 a) 湿接头的宽度宜为800mm~1200mm，宜避开构件最大受力截面； 湿接头纵向受力钢筋宜采用机械连接、焊接等方式，接头位置应错开布置； 湿接头构件端部应进行粗糙面处理，凹凸不应小于6mm。

a）湿接头的宽度宜为800mm1200mm，宜避开构件最大受力截面； b）湿接头纵向受力钢筋宜采用机械连接、焊接等方式，接头位置应错开布置； c）湿接头构件端部应进行粗糙面处理，凹凸不应小于6mm。

图7墩柱的预应力连接

7.5.1预制承台与墩柱及桩基的连接方式应与墩柱及桩基的类型和预制方式相匹配。 7.5.2墩柱与承台采用承插式连接时，预留承插孔表面应凿毛处理

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7.6.1预制管桩的设计计算应符合JGJ94的规定，防腐要求应符合GB50046、JGJ/T406的规定。 .6.2桩端嵌入遇水易软化的强风化岩、全风化岩和非饱和土时，宜采用混凝土封闭桩尖且混凝土 庄尖包以钢板桩靴（图8a），或首节桩沉入后立刻在桩端以上约2m范围内灌入微膨胀混凝土填芯 （风）

a）混凝土桩尖锥形桩靴措施

b）桩端灌注微膨胀混凝土措施

图8管桩桩端处理构造做法

3预制管桩用于承压桩时，与预制承台的连接（图9）应满足下列构造要求。 a）预制桩桩顶伸入孔洞高度宜为50mm～100mm；填芯混凝土的高度H不应小于3D.且不应小于 1.5m；锚固钢筋锚入承台长度1。不宜小于35d。（d为预制桩锚固钢筋直径），有抗震要求 时，锚固钢筋锚入承台长度1a应增加10d。 b） 浇筑桩顶填芯混凝土前，应清除桩顶内壁浮浆，填芯混凝土采用微膨胀混凝土，其强度等 级不应低于C30。

图9承压混凝土管桩与承台连接

0.4 预制混凝土管桩用于抗拔桩时 a) 预制桩桩顶伸入孔洞高度宜为50mm～100mm；填芯混凝土的高度H不应小于Q/（Uxf）且不 应小于3m，其中Q为单桩竖向抗拔承载力设计值，U为预制桩内孔周长，f为填芯混凝土 与预制桩内壁粘结强度设计值； b 不需要截桩时，锚固钢筋进入承台的锚固长度1。不应小于40ds，有抗震要求时，锚固长度 la应增加10d；填芯内钢筋伸出桩顶长度不应小于350mm，且数量不应少于4根（图10a）； c) 需要截桩时，锚固钢筋数量不应少于6根（图10b） d) 浇筑桩顶填芯混凝土前，应清除桩顶内壁浮浆，填芯混凝土采用微膨胀混凝土，其强度等 级不应低于C30

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图10抗拔混凝土管桩与承台连接

7.7.1预制桥台台身或台帽纵向分段长度视桥宽、桥台结构形式及生产和安装设备而定， 分段数量。 7.7.2桥台背墙、耳墙宜与台帽整体预制。 7.7.3桥台纵、横坡宜采用平坡，当桥面具有纵、横坡时，可采用支承垫石调整高。 .7.4在台身上应布设泄水孔，泄水孔的间距纵向为2000mm，竖向为2000mm～3000mm。泄水孔孔 径为80mm。在台背泄水孔进口处应设置碎石反滤层，厚度300mm。 .7.5装配式台身与承台采用灌浆套筒连接时，宜在基础上方设置浅槽，以便于放置水泥砂浆垫层 和控制灌浆。

8.1.1装配式桥梁附属设施应在模数协调的基础上，采用模块化、标准化设计，与结构系统、管线 系统、外装系统进行集成，并提高部件的通用性。 3.1.2装配式桥梁附属设施应满足相应寿命期的使用维护要求，耐久性应满足设计使用年限的要求 8.1.3装配式桥梁附属设施应与主体结构可靠连接，保证桥梁的整体牢固性。

3.2.1装配式桥梁护栏可采用金属梁柱式护栏、混凝土护栏、超高性能混凝土护栏或组合式护栏， 桥梁护栏的形式及设计应符合JTGD81规定。 3.2.2装配式桥梁护栏与桥面的连接构造，应用同等防护等级的冲击力进行强度验算。护栏与桥面 连接方式可参照JTJ074设计。 3.2.3装配式桥梁排水设施的设置应符合下列规定

8.2.2装配式桥梁护栏与桥面的连接构造，应用同等防护等级的冲击力进行强度验算。护栏与桥面 连接方式可参照JTJ074设计。 3.2.3装配式桥梁排水设施的设置应符合下列规定。 a 装配式桥梁应当设置封闭式的排水系统，将排水管中的水汇集到纵向排水管内，并通过竖 向落水管流入地面排水系统； b) 排水管道应选用耐腐蚀、实用寿命长、便于安装及更换、连接可靠、密封性能好的材料制 成，管道直径不宜小于150mm。 8.2.4装配式桥梁声屏障的设计应符合GB/T51335的相关规定。

1.1预制构件生产前，应由建设单位组织设计、施工等单位对设计文件进行交底和会审。必要时 产单位应根据设计文件制作加工详图

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9.1.2预制构件生产前，应编制生产方案，具体内容包括生产计划及生产工艺、模具方案及计划、 技术质量控制措施、成品存放、运输、保护方案等。冬期施工和预应力构件尚应编制专项方案。 9.1.3预制构件生产宜建立模具验收制度和首件验收制度。必要时在预制构件生产前进行样品试制 9.1.4应标识预制构件产品信息。

9.2.1预制厂根据构件制作要求宜划分为钢筋加工区、构件制作区、构件存放区、试验检测区等 能分区，并宜设置专用水泥混凝土搅拌站。 9.2.2钢筋加工区的设置应符合下列规定 a）钢筋制作设备宜采用智能化数控设备： b) 钢筋制作区应靠近钢筋绑扎胎具，并应根据生产高峰来计算钢筋加工区大小； c）钢筋加工区内应悬挂钢筋大样图、钢筋加工技术要求、机械安全操作规程等标牌标识。 9.2.3预制构件台座的设置应符合下列规定。 a）台座设置数量应根据预制构件的类型、大小、数量、预制场的生产规模及工期确定。 b）台座应具有足够的强度、刚度及稳定性，应能满足各阶段施工荷载和施工工艺的要求。 9.2.4试验室设置应符合下列规定， a）试验室宜设置在预制厂拌合站附近应根据工程规模、施工方法及进度要求确定建设规模 b）试验室功能应齐全、配套，应设置力学室、养护室、留样室、办公室等。

3.1 模具应符合下列规定。 a) 模具的数量应满足构件预制的数量、类型、生产工艺和周转次数等要求； b) 模具应有足够的承载力、刚度、稳定性及良好的操作性能； c) 模具的部件与部件之间应连接牢固、接缝应紧密，并应采取有效的防漏浆和防漏水措施。 3.2 钢筋安装应符合下列规定。 a) 钢筋表面不得有油污，不应严重锈蚀； b) 钢筋网片和钢筋骨架宜采用防止变形的专用吊架进行吊运； CJ 保护层垫块应与钢筋骨架或网片绑扎牢固，间距满足钢筋限位及变形控制要求，钢筋绑扎 丝甩扣应弯向构件内侧。 3.3 预埋件安装应符合下列规定。 a) 应保证预埋件固定位置准确，在混凝土浇筑、振捣过程中不发生位移，外露部分不发生污 损； b) 预埋件安装尺寸偏差应符合表4规定，

表4预埋件安装尺寸偏差

9.3.4混凝土生产应符合下列规定

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表5混凝土原材料每盘称量的允许偏差

拌合物应搅拌均匀；当混凝主出料量为1m～2m时最短搅拌时间宜符合表6规定： 土出料量超过2m，搅拌高强混凝土、纤维混凝土时，宜根据实际情况调整搅拌时间。

表6混凝土搅拌的最短时间（s）

a) 混凝土浇筑前，预埋件及预留钢筋的外露部分宜采取防止污染的保护措施； b) 混凝土浇筑应连续进行，浇筑过程中应观察模具、预埋件等的变形和移位，变形与移位超 出本文件规定的允许偏差时应及时采取补强和纠正措施。 9.3.6 养护及脱模应符合下列规定。 a) 预制构件浇筑完毕后应及时进行养护，并可根据预制构件特点和生产任务选择养护方式： b) 脱模时混凝土试件强度应达到设计要求； c) 脱模顺序应与支模顺序相反进行，应先非承重模具后承重模具，先侧模和端模后底模； d）高宽比大于2.5的大型预制构件，应边脱模边加支撑避免预制构件倾倒。 .3.7 预制构件存放应平稳牢固地置于垫木上。底面有坡度的构件，应使用不同高度的垫木，垫木 的位置应与吊点位置在同一竖直线上。

10.1.1构件安装前，应根据构件大小、重量、运输车辆和起吊设备的类型，检查、整修沿线道路、 乔梁或便道，应满足构件及设备的运输要求。 10.1.2构件水上运输、安装还应满足航道、海事等相关部门的规定。 10.1.3构件吊运时混凝土的强度不得低于设计强度的75%。 10.1.4构件吊点的位置应满足设计要求，设计无要求时，应经计算确定。 0.1.5起重吊装作业符合JGJ276的有关规定 0.1.6构件安装采用临时支架时， 应对临时支架结构自身在不同受力状态下的强度、刚度和稳定 性进行验算，临时支架的地基

2.1 预制构件的运输车辆应满足构件尺寸和载重要求，装卸与运输应符合下列规定 装卸构件时，应采取保证车体平衡的措施； b） 运输构件时，应采取防止构件移动、倾倒、变形等的固定措施，支承位置应与吊点位置 同一竖直线上：

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运输构件时，应采取防止构件损坏的措施，对构件边角部或链索接触处的混凝土，宜设置 保护衬垫。

0.3.1桩基施工场地应平整、坚实，无障碍物。 0.3.2沉桩施工应进行工艺试验和承载力检验。 10.3.3沉桩设备和施工工法选择应符合表7的规定

10.3.1桩基施工场地应平整、坚实，无障碍物。

表7沉桩设备和施工工法

0.5.1盖梁拼装时，在拼接缝位置应布置调节垫块。 0.5.2在墩柱上安装预制盖梁时，应对墩柱进行固定和支撑。 0.5.3采用湿接缝连接的预制盖梁，盖梁就位时应检查轴线和各断面尺寸，确认合格后方可固定 年浇筑接头混凝土：接头混凝土达到设计强度后，方可拆除临时固定设施。 0.5.4采用预应力连接的预制盖梁，需在预应力永久张拉且灌浆强度达到设计要求后才能拆除临 寸固定措施

10.6预制双T梁安装

10.6.1吊装场地应平整、坚实

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10.6.2吊装工作半径和高度的范围内不得有障碍物。 10.6.3风力6级（含）以上时，不得进行吊装作业。

10.7.1预制防护设施安装应符合下列规定： a）混凝土预制防护设施安装时，混凝土（或砂浆）强度应满足设计要求； b) 预制混凝土栏杆采用槽连接时，安装就位后应用硬塞块固定，灌浆固结。塞块拆除时， 灌浆材料强度不得低于设计强度的75%。采用金属栏杆时，焊接应牢固，毛刺应打磨平整 并及时除锈防腐。 10.7.2排水设施安装应符合下列规定： a) 泄水口顶面高程应低于桥面铺装层10mm～15mm； b 泄水管下端至少应伸出构筑物底面100mm150mm； c）泄水管的竖向管道应采用抱箍、卡环、定位卡等预埋件固定在结构物上。

11.1预制管桩成品检验

1.1预制管桩的入主深度、最终贯入度或停打标准应符合设计要求。检查数量：全数检查； 方法：观查、测量、检查沉桩记录 .1.2沉桩允许偏差应符合表8的规定。

11.2预制桥墩成品检验

11.2.1墩柱与基础连接处应接触严密，接缝强度符合设计要求。检查数量：全数检查；检验方法： 察、测量、检查施工记录、检查试验报告。 1.2.2墩柱表面应无孔洞、露筋、蜂窝、麻面和缺棱掉角现象，检查数量：全数检查，检验方法： 见察。 11.2.3灌浆料（注浆料）应灌注密实，灌浆套筒灌浆密实度检测方法可参阅附录C、附录D、附录 11.2.4墩柱安装允许偏差应符合表 9 规定。

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附 录 C （规范性） 用于检测套筒灌浆饱满度的预埋钢丝拉拔法

5.1检测设备包括拉拨仪和专用钢丝，应符合： a）拉拔仪量程不应小于10kN，分度值为不大于0.1kN，示值误差≤2%； b）专用钢丝采用光圆高强钢丝，抗拉强度不低于600MPa，直径为5mm±0.1mm，端头锚固长度 为30mm±0.5mm； c）专用钢丝和橡胶塞集成设计，橡胶塞上钢丝穿过孔的孔径为5mm±0.1mm，排气孔径的孔径 不应小于3mm； d）钢丝锚固段与橡胶塞之间的部分应与灌浆料拌合物浆体有效隔离。 C.2拉拨仪和专用钢丝应通过技术鉴定，并应具有产品合格证书和定期计量检定证书。 C.3灌浆饱满度检测前应： a）确保检测设备正常； b）记录工程名称、部位、套筒所在构件编号、套筒具体位置、检测人员信息等。 C.4准备工作完成后，将专用钢丝从套筒的出浆口水平伸至套筒内靠近出浆口一侧的钢筋表面位置 就位后专用钢丝自带橡胶塞的排气孔位于正上方。应确保橡胶塞在出浆口紧固到位，出浆时不因灌 浆压力的存在而被冲出；应确保橡胶塞上的排气孔畅通，灌满时浆体能够从排气孔流出并及时用细 木棒封堵。 C.5灌浆前，针对同一批测点所用灌浆料拌合物，制作40mm×40mm×160mm灌浆料拌合物试样不少于 1组，并采用标准养护方式进行养护。 C.6采用连通腔灌浆，一般选择位于中间套筒的底部灌浆孔作为连通腔灌浆孔，其他套筒底部的灌 浆孔和没有预埋钢丝的出浆口出浆时用橡胶塞封堵，各套筒预埋钢丝自带橡胶塞的排气孔有灌浆料 拌合物流出时用细木棒封堵排气孔，最后用橡胶塞封堵连通腔灌浆孔，完成灌浆。对于不具备连通 腔灌浆条件的套筒，可采用单独灌浆方式。 C.7预埋钢丝的灌浆构件采用自然养护方式进行养护，养护期间应做好现场防护工作，确保钢丝不 被损坏。 C.8灌浆料拌合物试样和灌浆构件养护3d后，首先按JG/T408进行灌浆料拌合物试样抗压强度测 试，如果3d抗压强度不满足JG/T408的规定，则判断灌浆料拌合物质量不合格，不再进行预埋钢 丝拉拨：反之，则采用拉拨仪拉拨预理钢丝。 C.9拉拔时，拉拔仪应与预埋钢丝对中连接，并与检测面垂直，连续均匀施加拉拔荷载，速度应控 制在0.15kN/s～0.5kN/s，直至钢丝被完全拨出，记录极限拉拨荷载，精确至0.1kN。 C.10预埋钢丝拉拔法检测结果的判别标准为：取同一批测点极限拉拔荷载中3个最大值的平均值 该平均值的40%记为a，该平均值的60%记为b；如果测点数据高于b，判断测点对应套筒灌浆饱满； 如果测点数据在ab之间，需进一步用内窥镜法进行校核；如果测点数据低于a或低于1.0kN，则 直接判断测点对应套筒灌浆不饱满。

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酒店标准规范范本于检测套简灌浆饱满度的预埋传感器法

D.1检测设备包括灌浆饱满度检测仪和专用传感器，应符合： a）灌浆饱满度检测仪幅值线性度每10dB优于±1.0dB，频带宽度在10kHz～100kHz之间； b）专用传感器端头核心元件直径不大于10mm，与端头核心元件相连的钢丝直径为2mm3mm； c) 专用传感器和橡胶塞集成设计，橡胶塞上钢丝穿过孔的孔径与钢丝直径相同，排气孔径的 孔径不应小于3mm。 0.2灌浆饱满度检测仪和专用传感器应通过技术鉴定，并应具有产品合格证书和定期计量检定证书 D.3灌浆饱满度检测前应： a）确保检测设备正常； b）记录工程名称、部位、套筒所在构件编号、套筒具体位置、检测人员信息等。 0.4将传感器从套筒的出浆口水平伸至套筒内靠近出浆口一侧的钢筋表面位置，就位后传感器自带 蒙胶塞的排气孔位于正上方。应确保橡胶塞在出浆口紧固到位，出浆时不因灌浆压力的存在而被冲 出；应确保橡胶塞上的排气孔畅通，灌满时浆体能够从排气孔流出并及时用细木棒封堵。 0.5采用连通腔灌浆，一般选择位于中间套筒的底部灌浆孔作为连通腔灌浆孔，其他套筒底部的灌 浆孔和没有预埋传感器的出浆口出浆时用橡胶塞封堵，各套筒预埋传感器自带橡胶塞的排气孔有灌 浆料拌合物流出时用细木棒封堵排气孔，最后用橡胶塞封堵连通腔灌浆孔，完成灌浆。对于不具备 连通腔灌浆条件的套筒，可采用单独灌浆方式。 .6灌浆过程中，通过灌浆饱满度检测仪与传感器相连，可实时监测套筒灌浆饱满情况；灌浆结束 10min后，再次通过灌浆饱满度检测仪检测各传感器的波形和振动能量值，并做好记录。 0.7预理传感器法检测结果的判别标准为：当振动能量值150时，可判断灌浆饱满；当振动能量 值>150，判断灌浆不饱满。 D.8对判断灌浆不饱满的套筒需立即进行补灌处理。补灌优先从原连通腔灌浆孔补灌；从原连通腔 灌浆孔补灌效果不佳时，可从不饱满套筒的灌浆孔进行补灌。 饱满度进行复测，直至灌浆饱满

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用于检测套简灌浆质量的X射线法

.1本方法主要适用于套筒内部灌浆质量的定性检测，宜采用便携式X射线探伤仪，通常需采用局 部破损法进行验证。

E.3检测设备包括便携式X射线探伤仪、控制器和胶片； a) 便携式X射线探伤仪的最大管电压不低于300kV 控制器最长延迟开启时间不低于180s； c) 曝光后胶片的黑度值应控制在2.0～3.0之间； 套筒灌浆缺陷检测前应； e) 确保灌浆龄期不低于7d； f 确保检测设备正常； g）记录工程名称、部位、套筒所在构件编号、套筒具体位置、检测人员信息等。 E.4准备工作完成后，将胶片粘贴在预制构件的一侧，要求胶片能够完全覆盖被测套筒；将便携式 X射线探伤仪放置在预制构件的另一侧，射线源正对同一被测套筒，调整射线源到胶片的距离与射 线机蕉距相同。 E.5将控制器与便携式X射线探伤仪相连，根据连接线长度将控制器放置在距离探伤仪最远的距 离。在控制器上设置管电压、管电流和曝光时间GB／标准规范范本，各参数的数值应事先通过试验确定。 E.6在控制器上设置延迟开启时间，确保检测人员到达安全距离后控制器开启测量。 E.7曝光完成后，控制器自动停止测量。 E.8取下胶片，重复以上步骤测量下一个套筒。 E.9洗片过程中，胶片的显影时间、定影时间等参数应事先通过试验确定。 E.10洗片完成后，通过胶片成像观片灯观测各套筒的检测结果。