JT／T 280-2022 路面标线涂料.pdf
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JT／T 280-2022 路面标线涂料
和突起型涂料中预混玻璃珠成圆率应不低于GB
5.1.3有害物质含量
应符合IT/T13262020中第4章的规定
热熔型涂料在喷涂、刮涂、甩涂、成型时，施划性能应良好；溶剂型、双组分和水性涂料在有气或无气 喷涂、刮涂、甩涂、滚涂、成型时安全标准规范范本，施划性能应良好。
5.1.5.1涂层外观
干燥后，涂层应无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘胎等现象，颜色均匀一致。 5.1.5.2色度性能 应符合GB2893和GB/T8416的要求其色品坐标和亮度因数应符合表2和图1的
5.3溶剂型涂料技术要求
溶剂型涂料的性能应符合表4的要求
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6.1.1试样状态调节和试验环境
试验工作应在温度为（23±2）℃、相对湿度为（50±5）%的环境中进行
涂料取样应按GB/T3186规定的方法进行
双组分、水性涂料用调刀检查 拌后检查色泽是否均匀一致
6.1.4预混玻璃珠含量
6.1.4.1试验准备
6.1.4.1.1试验材料
6.1.4.1.1.1本文件所用试剂均为化学纯或化学纯以上试剂，试验用水为去离子水。 6.1.4.1.1.2试验所用试剂、溶剂和溶液如下
6.1.4.1.1.2试验所用试剂、溶剂和溶液如下： a 醋酸乙酯； b) 二甲苯； c)丙酮:
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d) 98%硫酸； e) 37%盐酸； f) 95%乙醇； g) 醋酸乙酯和二甲苯混合溶剂（体积比1：1）； 稀硫酸和稀盐酸混合溶液（体积比1:1）。
h）稀硫酸和稀盐酸混合溶液（体积比1：1）。 6.1.4.1.2仪器设备 试验所用仪器设备如下： a）分析天平，精确至0.01g； b）恒温水浴槽，精度±0.2℃； c）电热鼓风干燥箱，精度±2℃。 6.1.4.2试验步骤 试验步骤如下： 称取约60g的试样放在三角烧瓶中； b) 加人醋酸乙酯和二甲苯混合溶剂约250mL，在不断搅拌下溶解树脂等有机成分，玻璃珠沉淀 后，将悬浮液倒出； c) 加人500mL上述混合溶剂，在不断搅拌下继续溶解树脂等有机成分，玻璃珠沉淀后，将悬浮 液倒出，此操作反复进行3次后，加人100mL内酮清洗后倒出悬浮液： d) 将三角烧瓶置于恒温水浴槽沸腾水浴中，加热约30min，使剩余有机溶剂充分挥发，冷却至 室温； e) 加人约100mL的稀硫酸或稀硫酸和稀盐酸混合溶液，用表面皿作盖，在恒温水浴槽沸腾水浴 中加热约30min，冷却至室温后倒出悬浮液； f) 加人300mL水充分搅拌，玻璃珠沉淀后，倒出洗液，再用水反复清洗5次~6次； g) 加人95%乙醇50mL清洗，倒出洗液； h) 将三角烧瓶置于恒温水浴槽沸腾水浴中，加热约30min.使乙醇充分挥发，将玻璃珠移至已知 重量的表面皿中，如烧瓶中有残留玻璃珠，可用少量水清洗后倒人表面皿中，并将表面皿中水 倒出； i） 将表面血放置在温度为105℃~110℃的电热鼓风十燥箱中加热1h，取出表面血，放在十燥 器中冷却至室温后称重，如原试样中有石英砂，应在称重前经玻璃珠选形器除去石英砂，同时 做3个平行试验； ) 按式（1）计算玻璃珠含量，取其算术平均值为测试结果。
6.1.4.1.2 仪器设备
6. 1.4. 2 试验步骤
G玻璃珠含量； M——玻璃珠质量，单位为克（g）； M—试样质量.单位为克(g)。
6.1.5预混玻璃珠成圆率
6.1.6有害物质含量
按.JT/T1326一2020中第5章规定的方法进行
验所得的玻璃珠作为试样，按GB/T24722规定的
采用刮涂或喷涂等施划方法在水泥石棉板上涂布涂料，观察测试涂料形成涂层过程中，施划操作 顶畅便捷、形成的涂层外观是否完好
8.1热熔型涂料涂层外观的试验步骤如下： a）取一定量的试料放在金属容器内，在搅拌状态下加热至（200±10）℃，使试料完全熔融，且在 金属容器内上下完全均匀一致、无气泡； b 将热熔涂料刮板器放置于200mm×150mm×5mm水泥石棉板的长边中心处，并立即将完 全熔融好的试料倒人热熔涂料刮板器中； 平移刮板器，制成一条与水泥石棉板短边平行、厚度为1.5mm~2.0mm、宽度为80mm的带 状涂层，见图2：
图2涂层外观制样示意图
d）试板放置1h后，在自然光下目测涂层有无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘胎等现象，颜色是 否均匀一致， 6.1.8.2溶剂型、双组分、水性涂料涂层外观的试验步骤如下： 将溶剂型、双组分、水性涂料用300μm的湿膜涂布器涂布于200mm×150mm×5mm水泥石 棉板长边中心处，涂成一条与水泥石棉板短边平行、宽度为80mm的带状涂层，如图2所示； 试板放置24h后，在自然光下目测涂层有无皱纹、斑点、起泡、裂纹、脱落、粘胎等现象，颜色是 否均匀一致，
6.1.8.2溶剂型、双组分、水性涂料涂层外观的试验步骤如下：（7
6.1.9.1热熔型涂料色度性能的试验步骤如
热熔型涂料色度性能的试验步骤如下：
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将热熔型涂料熔融后注入图3所示的材质为Q235钢的制样器中，使其自然流平，冷却至室温 后，取出约60mm×60mm×5mm的涂层作为试片，放置24h：
图3热熔型涂料色度性能制样器示意图
b）在放置24h后的涂层上任取3点，用D65光源45°/0°色度计测定其色品坐标和亮度因数，并 取其算术平均值为测试结果。 1.9.2溶剂型、双组分、水性涂料色度性能的试验步骤如下： a）溶剂型、双组分、水性涂料按6.1.8.2a)制样，放置24h； b）按6.1.9.1b)规定的方法进行
6. 1. 10 耐水性
.10.1热熔型涂料耐水性的试验步骤如下： a）热熔型涂料按6.1.9.1a)的要求制样，放置24h； b）按GB/T1733规定的方法进行。 10.2溶剂型、双组分、水性涂料耐水性的试验步骤如下： a) 将溶剂型、双组分、水性涂料用300μm的湿膜涂布器涂布于100mm×50mm×5mm水泥石 棉板上，制成约100mm×50mm的涂层，放置24h； b) 按GB/T1733规定的方法进行
6.1.11.1热熔型涂料耐碱性的试验步骤如下： a）热熔型涂料按6.1.9.1a)的要求制样，放置24h； b）按GB/T9265规定的方法进行。 6.1.11.2溶剂型、双组分、水性涂料耐碱性的试验步骤如下： a）溶剂型、双组分、水性涂料按6.1.10.2a)的要求制样； b）按GB/T9265规定的方法进行
6.1.12人工加速耐候性
类型涂料分组，每组样品数量为3块，进行人工加速耐候性试验的样品，其色品坐标和亮度因数均应符 合表2和图1规定。 6.1.12.2测试 6.1.12.2.1试验按GB/T1865—2009中循环A的规定进行。热熔型、双组分涂料试验时间为600h 溶剂型、水性涂料试验时间为300h。 6.1.12.2.2按6.1.9.1b)规定的方法测定试验后样品的色品坐标和亮度因数,取其算术平均值为测
6.1.12.2 测试
6.2热熔型涂料试验方法
采用目测核查方法，对热熔型涂 效。也可对玻璃珠、树脂、聚乙烯蜡等原材料按GB/T24722、附录A和附录B的规定进行检验。
试验步骤如下： 熔融试样注入材质为Q235钢的制样器模腔中，模腔尺寸约为20mm×20mm×20mm，如图4 所示，冷却至室温。用稍加热的刮刀削掉端头表面的突出部分，用100号砂纸将各面磨平。共 制备3块试块
图4热熔型涂料密度制样器示意图
b）放置24h后用游标卡尺测量（精确至0.01mm）试块长、宽、高，用天平称量试块质量（精确至 0.01 g)。 c)按式(2)计算密度
式中： JT D 一密度，单位为克每立方厘米（g/cm）； W 试块质量，单位为克（g）； 7 体积，单位为立方厘米（cm）。 d） 分别计算3块试块的D值，取其平均值。如其中任意两块试块的D值相对误差大于0.1，则应 重做试验。
按GB/T9284.1规定的方法进行
6.2.4不粘胎干燥时间
2.4.1采用符合JT/T996要求的道路标线用涂料不粘胎时间测定仪（以下简称“测定仪”）进 验
6.2.4.2试验步骤如下
按6.1.8.1a）~6.1.8.1c)制成涂层。 制成涂层后，立即按下秒表开始计时，3min后把测定仪自试板短边一端中心处向另一端 1s，滚动仪器时，应两手轻轻持柄，避免测定仪自重以外的任何力加于涂膜上。测定仪深 置及方向如图5所示。
图5测定仪滚动方向示意图
目测测定仪的轮胎有无试料粘黏，若有试料粘黏，立即用丙酮或甲乙酮湿润过的棉布擦净轮 胎，此后每30s重复一次试验，直至轮胎不粘黏试料时，停止秒表计时，该时间即为不粘胎 燥时间。
a 按6.2.2a）的方法制备三块试块，在温度（23±2）℃、相对湿度（50±5）%条件下放置24h 后，分别放在精度不低于0.5级的电子万能材料试验机球形支座的基板上，调整试块位置及球 形支座，使试块与压片的中心线在同一垂线上，并使试块面与加压面保持平行。 b） 启动试验机，设定试验机预负荷为10N，加载达到预负荷后，开始记录试验机压头位移，并以 30mm/min的速度加载，直至试块破坏时为止，记录抗压荷载： 1）有明显屈服点的材料，取其屈服荷载为抗压荷载；
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3）无明显屈服点的柔性材料，取其压下试块高度的20%时的最大荷载为抗压荷载， c）按式(3)计算抗压强度
+.+...++.+.+.+.+++++.+.
R,抗压强度，单位为兆帕（MPa）； P抗压荷载，单位为牛(N)； 一加压前断面面积，单位为平方毫米（mm）。 d）分别计算3块试块的R.值取其平均值
.2.5.2（60±2）℃抗压强度的试验步骤如下
相对湿度（50±5）%条件下放置2 后：将试块在（60±2）℃烘箱或小型高低温箱内恒温4h后，立即取出：分别放在精度不低 0.5级的电子万能材料试验机球形支座的基板上，调整试块位置及球形支座，使试块与压片 中心线在同一垂线上，并使试块面与加压面保持平行。 b）按6.2.5.1b）~6.2.5.1d)规定的方法进行
6.2.6.2试验步骤如下
在如图6所示的材质为0235钢的制样器模腔涂上一薄层内三醇，待干后，将涂料熔融试样 人内腔，使其流平，如不能流平，可将试模先预热，并趁热软时在中心处开一直径约为7mm 试孔：
图6耐磨性制样器示意图
b）同一试样应制成3块试板，将试板放置在玻璃板上，在标准试验条件下放置24h后，将3块 板按GB/T1768的规定进行试验，试验转数为200转； c）分别计算3块试板的磨耗值.取其平均值。
6.2.7涂层低温抗裂性
试验步骤如下： a) 按6.1.8.1制备试板，并用5倍放大镜观其是否有裂纹，如有裂纹应重新制板； b) 将制备好的试板平放于温度为（－10±2）℃低温箱内并保持4h，取出后在室温下放置4h为 一个循环周期，连续做3个循环周期； c) 取出后用5倍放大镜观其有无裂纹
试验步骤如下： a） 取一定量的试料放在金属容器内，在搅拌状态下加热至180℃~220℃，使试料完全熔融，且 在金属容器内上下均匀一致、无气泡； D 在（200±10）℃条件下持续保温4h，观察此过程中是否有明显泛黄、焦化、结块等现象； c）4h后.按6.1.9.1规定的方法制备试片，并测定其色品坐标和亮度因数
6.2.9.1采用热熔型涂料流动度测试仪进行
采用热熔型涂料流动度测试仪进行试验
6.2.9.2试验步骤如下：
在如图7所示的制样器的模腔涂上 （120±10）g涂料熔融试样注人内腔中心部位，在标准试验条件下使其自然流平，同一试样应 制成3块试板。试板完全干燥后应除净其上黏附的丙三醇。
图7流动度制样器示意图
b 将试板在标准试验条件下放置24h后，使用热熔型涂料流动度测试仪进行流动度测试。测试 仪的面积测量精度不应低于0.1mm，质量测量精度不应低于0.01mg。同时做3个平行 试验。 c)按式(4)计登流动度
式中： S流动度： B试样面积，单位为平方毫米（mm）； 一试样质量，单位为克（g）。 d）分别计算3块试板的S值.取其平均值，
式中： S一流动度； B—试样面积，单位为平方毫米（mm）； 一试样质量，单位为克（g）。 d）分别计算3块试板的S值.取其平均值
6.2. 10 耐热变形性
IT/T712—2008中5.4.3的规定的方法进行
6.2.11总有机物含量
试验步骤如下： 按6.2.2a）的方法制备3块试块，在标准试验条件下放置24h后，采用机械破碎方法将每块 试块破碎成直径小于2mm的小块。 b 将破碎后的试块放人30mL~50mL的瓷中，并置于干燥器中干燥，24h后称重（精确至 0.01 g)。 c) 称重后将含破碎试块的瓷璃放入最高使用温度不低于1000℃、温控精度±25℃以内的马 弗炉中，在（500±25）℃试验条件下加热2h后降至室温，取出后放在干燥器中，24h后进行 第一次称重（精确至0.01g）。 2 将第一次称重后的样品按c）规定的方法进行重复试验，并进行第二次称重，直至两次称重后 质量测量值之差不大于0.02g时，则达到恒重状态，停止加热试验。同时做3个平行试验。 按式（5）计算总有机物含量。
T 总有机物含量； 瓷埚质量，单位为克（g）； mo 一瓷埚与破碎后试块质量，单位为克(g)； m2 瓷埚与破碎后试块（500±25）℃加热2h后质量，单位为克（g） f） 分别计算3个平行试验的T值，取其平均值
6.3溶剂型涂料试验方法
按GB/T6750规定的方法进行，采用金属比重瓶进行测量
6.3.3不粘胎干燥时间
试验步骤如下： a）按6.1.8.2a)的方法制成涂层； b）涂后，立刻按下秒表，等待5min后使用不粘胎测定仪测试涂料不粘胎干燥时间； c）按6.2.4.2b)和6.2.4.2c)规定的方法进行。
试验步骤如下： a） 将原样品用300μm的漆膜涂布器涂布在遮盖率测试纸上，沿长边方向在中央涂约80mm× 200mm的涂膜，并使涂面与遮盖率测试纸的白面和黑面呈直角相交，相交处在遮盖率测试纸 的中间； b） 涂面向上放置24h后，在涂面上任意取3点用D65光源45°/0°色度计测定遮盖率测试纸白面 上和黑面上涂膜的亮度因数，取其平均值； c）遮盖率按式(6)计算
试验步骤如下： a）试板的制备按GB/T1768一2006中第7章的规定进行： b)按 6.2.6.2 b)和 6.2.6.2 c)规定的方法进行。
按GB/T1720规定的方法进行。
按GB/T1731规定的方法进行。
按GB/T1725规定的方法进行。
6.4双组分涂料试验方法
按GB/T6750规定的方法进行，采用金属比重瓶
按GB/T7193—2008中4.6规定的方法进行。 20
按GB/T7193—2008中4.6规定的方法进行
6.4.3不粘胎干燥时间
试验步骤如下： a）按6.1.8.2a)的方法制成涂层； b）涂后，立刻按下秒表，等待10min后使用不粘胎测定仪测试涂料不粘胎干燥时间； c）按6.2.4.2b)和6.2.4.2c)规定的方法进行。
按6.3.4规定的方法进行。
按6.3.5规定的方法进行
3.4.6涂层低温抗裂性
剪力墙标准规范范本按6.2.7规定的方法进行
按GB/T1720规定的方法进行。
/T1731规定的方法进行
6.5水性涂料试验方法
按GB/T9269规定的方法进行。
按GB/T9269规定的方法进行
6.5.3不粘胎干燥时间
试验步骤如下： a）按6.1.8.2a）中的方法制成涂层； b）涂后，立刻按下秒表地质灾害标准规范范本，等待5min后使用不粘胎测定仪测试涂料不粘胎干燥时间； c）按6.2.4.2b)和6.2.4.2c)规定的方法进行
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