DB34／T 4098.4-2022  建筑固废再生作道路材料应用技术规程 第4部分：路面面层

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公差标准图1再生料水泥混凝土配合比设计流程

5.2.2再生料水泥混凝土的设计强度应采用28d龄期的弯拉强度。弯拉强度标准值宜为4～5MPa。 交通等级高时宜取高限，反之宜取低限。 5.2.3按拟定配合比进行试验室试拌，检验混凝土的落度、弯拉强度、磨损量等性能指标。 5.2.4米用经验法时，可按下列规定进行： a）计算水灰比。无掺合料时，水灰比可按式（1）计算

计算水胶比。掺用粉煤灰、硅灰、矿渣粉等掺合料时，应计入超量取代法中代替水泥的那一部 分掺合料用量（代替砂的超量部分不计入）计算水胶比。计算水胶比结果大于JTG/TF30和 CJJ169的相关规定时，应按规范规定取值。 砂率宜根据砂的细度模数按表4取值。在满足和易性要求的前提下，再生细集料宜取低值，天 然砂宜取高值

表4再生料水泥混凝土砂率取值范围

）用水量的确定应考虑再生料的吸水率，分别计算净用水量和附加用水量， e）净用水量根据落度要求，按式（2）～式（3）经计算确定。

惨外加剂的混凝土单位用水量：

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式中： W一一不掺外加剂与掺合料混凝土的单位用水量（kg/m）； SL 落度（mm）； Sp 砂率（%）； Wor 掺外加剂混凝土的单位用水量（kg/m）； c W 灰水比； 外加剂剂量的实测减水率（%）。 f) 附加用水量应根据再生粗集料用量和吸水率，计算1h吸水量确定。再生粗集料采用预湿处理 时，可不考虑附加用水量，其用水量按净用水量确定。 g) 当计算单位用水量超过表5规定的最大用水量时，应通过采用减水率更高的外加剂来降低单 位用水量。

表5再生料水泥混凝土最大单位用水量

h）宜采用绝对体积法进行配合比计算。再生粗集料和再生细集料用量应按式（4）计算

式中： Meo 计算配合比每立方米混凝土中水泥用量（kg/m"）： mro 计算配合比每立方米混凝土中矿物掺合料用量（kg/m"）； Mgo 计算配合比每立方米粗骨料用量（kg/m）； 计算配合比每立方米细骨料用量（kg/m）； 计算配合比每立方米用水量（kg/m）； p 水泥密度（kg/m），无实测时可取2900kg/m～3100kg/m； Df 矿物掺合料密度（kg/m"）； 粗集料表观密度（kg/m）； ps 细集料表观密度（kg/m）； Pr 水的密度（kg/m），可取1000kg/m； 混凝土的含气量百分数，在不使用引气剂或引气型外加剂时，α可取1。 i) 经计算得到的配合比，应验算粗集料填充体积率。粗集料填充体积率不宜小于70%。

3.1再生料水泥混凝土应采 水心料6 随着固废再生料掺量的增加宜增加

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时间10~20S。 5.3.3掺加引气剂时，拌和机出口拌合物含气量均值及允许偏差范围、钻芯实测再生料水泥混凝土面 层最大气泡间距系数宜符合JTG/TF30的规定。 5.3.4再生料水泥混凝土运输宜采用水泥混凝土搅拌车。摊铺前，应将下承层清理干净并洒水润湿。 5.3.5根据公路和城市道路等级以及现场设备配备情况，可选择滑模摊铺、三辊轴机组、小型机具铺 筑工艺。 5.3.6不同施工工艺混凝土拌合物的工作性应符合下列规定： 温能的蓝旺定头00动系

时间10～20S。 5.3.3掺加引气剂时，拌和机出口拌合物含气量均值及允许偏差范围、钻芯实测再生料水泥混凝土面 层最大气泡间距系数宜符合JTG/TF30的规定。 5.3.4再生料水泥混凝土运输宜采用水泥混凝土搅拌车。摊铺前，应将下承层清理干净并洒水润湿。 5.3.5根据公路和城市道路等级以及现场设备配备情况，可选择滑模摊铺、三辊轴机组、小型机具铺 筑工艺。 5.3.6不同施工工艺混凝土拌合物的工作性应符合下列规定： 滑模摊铺时的落度宜为10～30mm，振动黏度系数宜为200～500N·s/m。 b) ）三辊轴机组摊铺时，拌合物的现场落度宜为20～40mm 小型机具摊铺时，拌合物的现场落度宜为5～20mm。 d) 拌和楼（机）出口的拌合物落度值，应根据不同工艺摊铺时的期落度值加上运输过程中落 度损失值确定。 5.3.7 铺筑完毕或精整平表面后，采用钢支架拖挂1～3层叠合麻布、帆布等布片拖出细观纹理。 5.3.8宏观抗滑构造制作宜采用刻槽法或拉槽法。 5.3.9 养生时宜采用覆盖节水保湿养生膜、土工毡、土工布、麻袋、草帘等养生，并及时酒水保湿养 生。 5.3.10再生料水泥混凝土的其他施工要求，应符合JTG/TF30的相关规定

5.4.1再生料水泥混凝土面层铺筑质量验收标准应符合表6的要求，且应满足JTG1 相关规定。

表6再生料水泥混凝土面层铺筑质量验收标准

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6. 1.2固废再生料

6.1.2.1再生粗集料质量除满足表1中A级料的要求外，再生粗集料与沥青粘附性应不低于4级。有 条件时可采用有机硅树脂等材料对固废再生料吸水率、强度、与沥青的粘附性等性能进行强化提升。 6.1.2.2再生粗集料公称最大粒径为26.5mm，粒径规格应符合JTGF40的要求。 6.1.2.3再生料沥青混合料不宜采用再生细集料

粗集料宜采用碎石、破碎砾石，细集料宜采用机制砂。各类天然集料规格和质量要求应满足 0 和 CJJ 169 的规定。

6. 1. 5 抗剥落剂

当再生料沥青混合料的粘附性不满足要求时，宜掺加消石灰改善沥青与石料的粘附性。消石灰应采 用工厂化方式生产。消石灰替代部分石灰岩矿粉，总量不超过矿质集料总量的2%，其质量技术指标应 满足表7的要求。

表7消石灰质量技术要求

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6.2.2矿料级配设计时，根据式（5）计算混合矿料的合成通过率：

6.2.2矿料级配设计时，根据式（5）计算混合矿料的合成通过率：

Pt一一混合矿料各筛孔的最终通过率； Pr：一一固废再生料各筛孔通过率； Pt：一一天然集料各筛孔通过率； W一一固废再生料相对于天然集料的掺配比例： i一一各筛孔尺寸mm。 6.2.3马歇尔试验时ZJM0标准规范范本，按式（6）计算混合矿料的合成毛体积相对密度：

图2再生料沥青混合料配合比设计流程

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式中： Vs6——混合矿料的合成毛体积相对密度； P、P2、..、P—混合矿料的掺配比例，其和为100； 7a/、a2、...、y 固废再生料相应的毛体积相对密度； ..m 天然集料相应的毛体积相对密度

6.2.4按式（7）计算混合矿料的合成表观相对密度：

6.2.4按式（7）计算混合矿料的合成表观相对密度：

表8再生料沥青混合料的路用性能要求

医药标准再生料沥青混合料中固废再生料质量不宜超过集料总质量的40%。固废再生料质量和掺配率发 应重新进行混合料配合比设计

6.3.1拌和时应适当提高再生料的加热温度。烘干集料的残余含水量不得大于1%。 6.3.2再生料沥青混合料的拌和时间应根据具体情况经试拌确定。干拌时间宜比天然集料沥青混合料 延长3～5S，总拌和时间宜比天然集料沥青混合料延长5～10S。 3.3.3拌和过程中应避免出现固废再生料加热不足或过热的情况，否则应予废弃 6.3.4每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加入沥青拌和混合料。 6.3.5运输时运料车厢宜做保温处理。运料车运输混合料时可采用苦布、棉被等覆盖保温，卸料过程 中宜保持覆盖 6.3.6摊铺机熨平板预热温度应不低于110℃。 6.3.7再生料沥青混合料施工的其他要求，应符合JTGF40对热拌沥青混合料的相关规定