5. 1. 1. 3 工厂条件

厂房空间和场地，吊运能力，机械切削设备和测量仪器及其精度等。 5.1.1.4节段间的现场连接方法。 5.1.1.5钢塔精度标准。

5.1.1.6钢塔规模

高度，塔柱断面尺寸，节段长度和重量。

家具标准5. 1. 2钢塔节段的分割

钢塔节段的分割应使节段便于组装，焊接，架设和维修，为减小架设时多节段误差累积对垂直 度的影响，节段分割长度应尽可能长。受起吊能力等条件限制时，可进行纵向分割，纵向分割件断 面、焊缝宜对称布置；刚性组成节段整体后才能进行端面切削加工，拆开运至现场分别吊装时，应 能再现工厂安装状态

制造厂内完成节段制作、 位安装，钢塔柱宜自下而 上的制作每个节段，制作完成后，进行节段预拼装 （每次不少于2个节段），同时建立钢塔柱节段 制作累积误差的精度管理，以控制钢塔柱偏斜的累计影响， 保证钢塔柱的整体安装精度。

应在充分理解设计图纸的基础上，采用计算机绘制详细的制造施工图，为编制制造工艺、工 计奠定基础。制造施工图应包括钢塔柱节段施工图（含块体、板单元、零件）、预拼装施工图等

6. 2± 工艺性试验

6.3制造工艺文件编制

根据制造施工图编制制造工艺文件，节段制造应严格按制造施工图和工艺文件执行。 制造工艺文件主要包括： a）结构作业指导书； b）焊接作业指导书； c）端面机加工作业指导书； d）预拼装作业指导书； e）涂装工艺作业指导书； f）高强度螺栓施柠工艺文件： g）检验细则； h）焊缝质量检验工艺文件

6.4.1开工前切割工、铆工、电焊工、机床工、钳工、涂装和起重工等均应进行专项技术交底， 要求熟练撑握本工种的操作规程，了解本工程的相关要求。 6.4.2对有特殊要求的工种，如电焊工、起重工，应进行专门的培训并考试，考试合格者方可持 证上岗。

7.2.2焊接材料应符合表1的要求

7.4.1高强度螺栓、螺母及垫圈必须有产品出厂质量证明书，并按附录B进行复验。其各项指标 应满足表2所列标准要求。

表2高强度螺栓连接副标准

2.1作样用尺，必须定期经二级以上计量机构进行检定合格后方可使用。 2.2作样必须写明零部件号、材质、规格、数量等。 2.3样杆、样板必须按工艺规定留出加工余量及焊接收缩量，其制作允许偏差符合表3的要习

表3样杆、样板制作允许偏差

8.3.1号料前应检查钢料的牌号、规格、外观质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影 响号料质量时，应矫正、清理后再号料，号料误差土1mm。 8.3.2钢塔节段的壁板和腹板及其纵向加劲肋、横梁的盖板、腹板及其纵向加劲肋，在号料时， 其主要应力方向应与钢板轧制方向一致。其中壁板、腹板和横梁盖板、腹板号料时应在规定位置移 植材质、炉批号，并作相应记录以便对其进行追溯。

8.4.1剪切边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷

表4钢板剪切偏差要求

注：剪切仅适用于次要零件或边缘需进行机加工的零件 8.4.2气割应优先选用精密切割，手工气割仅适用于工艺特定的及切割后仍需进行边缘加工的零 部件。

8.4.3火焰切割的工艺要求

8. 5. 4 弯曲加工

8.5.4.1零件冷作套曲后，边缘不得产生裂纹

8.5.4.2凡冷弯零件在施工前应对边缘进行倒角处理，倒角半径R=2mm。 8.5.4.3主要零件冷弯时，环境温度不得低于0℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者 必须热煨，热煨的温度应控制在900~1000℃

8.6.1零部件划线应在平台上进行，允许偏差为土0.5mm。 8.6.2精确划线号孔，允许偏差为土0.5mm

1零部件划线应在平台上进行，允许偏差为 .2精确划线号孔，允许偏差为±0.5mm

8.7.1对于工艺要求进行机加工的零件， 其尺寸允许偏差应按工艺文件和图纸注明的要求执行。 3.7.2机加工零部件应除去边缘飞刺，使表面光滑匀顺 8.7.3机加工零件的边缘加工深度不得小于3mm（当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限） 扣工面粗糙度Ra不得大于25μm 8.7.4零件尺寸加工允许偏差应符合表8的规定。

表8零件加工尺寸允许偏差

8.7.5焊接坡口可采用机加工或精密切割，坡口形状、尺寸和允许偏差由焊接工艺确定。

8.1高强度螺栓孔必须采用钻床钻孔，不得采用冲床冲孔。 8.2螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25um，孔缘无损伤不平、毛刺屑。

8.8.3对于钢塔柱调整接口的拼接板，应根据桥位钢塔节段安装情况（包括空间姿态、线形等测 量结果）进行配孔。 8.8.4磨完后的钻头，应先在废料上试钻孔，经检验合格后方可在零部件上钻孔 8.8.5使用新安装或新检修的样板钻出的首件，或用样板在不同位置钻出的第一个杆件，均应经 检查人员检查合格后方可继续施钻。 8.8.6螺栓孔孔距允许偏差应符合表9的规定，孔的允许偏差符合表10的规定。

10螺栓孔加工的容许偏

9.1.1组装前必须熟悉施工图和工艺文件，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，按照工艺 文件规定的组装顺序进行组装。 9.1.2组装前，零件、部件应检查合格。主要部件，应在平台或胎架上以纵、横基准线为基准进 行组装。 9.1.3对主要焊缝的埋弧自动焊焊缝位置，组装时须安装引、熄弧板，使焊缝的起、熄弧落在产 品构件的焊缝之外，引、熄弧板的材质、厚度、坡口形式应与所对应焊件相同。 9.1.4组装合格后的杆件，应在规定位置打上编号钢印（不允许用扁铲，损伤深度不超过0.3mm） 首件完成制作后，必须经专检检查，检验合格并经经监理工程师批准后方可批量生产。 9.1.5钢板需要接料时，接料宽度须≥200mm；当横向需要接料时，其接缝到最近一排螺栓孔中心 线的距离不宜小于100mm。 9.1.6采用理弧自动焊、CO，气体保护焊及低氢型焊条手工电弧焊方法焊接的接头，组装前必须衔 底清除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符 合图1的规定

图1焊接区域清除范围（单位：mm）

2.1部件组装公差应符合表11、表12规定，个别项点公差为保证成品尺寸，可根据实际情况 适当调整。

表11部件组装允许偏差

表12部件组装允许偏差

9.3.1板单元应在专用的组装胎上进行组装，组装前应对组装胎架进行检查。 9.3.2采用合理的焊接顺序，在专用胎架（平台）上进行焊接，严格控制焊接变形 9.3.3板单元制作允许偏差应符合表13规定

表13板单元制作允许偏差

9.3.4板单元超差时应进行返修，返修前应确定合理的返修工艺。

9.4.1组装前应熟悉施工图及工艺文件，依据施工图及技术文件核对每个零件、部件，不允许使 用未经检验或检验不合格的零、部件进行组焊。 9.4.2钢塔节段在专用组装胎架上进行，并用马板固定。在确保产品组装精度、控制变形的条件 下尽量减少马板的数量。 9.4.3马板焊接与定位焊要求相同，在解除马板时不应伤及母材，解除后应对马板定位焊位置按 工艺要求进行处理。 9.4.4为约束焊接变形，在节段组装完成后，应对其进行加固，特别是刚性较小的不封闭箱型结 构的块体及节段箱口部位应进行重点加固，以减小焊接变形，确保焊后箱口尺寸能达到标准要求。 9.4.5组装后的钢塔节段同一接缝两个端面各参数的容许误差应同正或同负，以确保接口错边量 满足公差要求。 9.4.6在钢塔节段组装过程中，应由基准线控制每一个被安装部件的位置，使其在允许的误差范 围内，以保证钢塔节段的整体几何精度。 9.47钢塔块体、节段及横梁结构制作允许偏差应符合表14的规定

表14节段及横梁制作允许偏差

对于棱角焊缝、T形坡口角焊缝熔深较大的钢塔，焊缝部位壁板、腹板可能出现死弯，平面度标准要求 应根据实际情况适当从宽

应根据实际情况适当从宽

9.5.1定位焊前应按图纸及工艺文件检查焊 儿何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清 理情况等，如不符合要求不得定位焊。 9.5.2焊接工艺要求需要焊前预热时，则定位焊焊前也需要按同样的预热温度预热。 9.5.3定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏，弧坑未填满等缺陷。如遇定位焊缝开裂，必须查

明原因，清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的情况下作补充定位焊， 9.5.4定位焊应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长为60100mm，间距400～600mm；板厚大于50mm 的构件，定位焊缝的间距为300～500mm。定位焊的焊脚尺寸不得大于设计尺寸的一半，且不小于 4mm；因吊运需加强的部位，可按工艺规定加长、加密。 9.5.5定位焊使用的焊材烘干条件应按表15的规定热行

表15焊条、焊剂烘干温度

10.1.1焊工（包括定位焊）必须经过培训，并经考试、取得资格证书，且只能从事焊工考试资格 认定范围内的工作；对有特殊要求的焊缝，还应进行专项考试，择优上岗。焊工应保持相对稳定 当焊工脱离焊接工作六个月以上时，应对其重新考核。 10.1.2必须根据经评审通过的焊接工艺评定报告编制焊接工艺，施焊时必须严格执行焊接工艺 悍接参数应在工艺规定的范围内调整，不得随意变更。 10.1.3露天焊接工作应采取防风防雨措施，焊接环境湿度应不大于80%。低合金钢及桥梁用钢的 谋接环境温度宜在5℃以上，普通碳素钢的焊接环境温度宜在0℃以上，当环境条件不满足要求时 应采取必要的工艺措施后进行施焊。 10.1.4主要杆件宜在组装后24小时内完成焊接，超过的应在焊接部位进行必要的清理及去湿处 理后方可施焊 0.1.5焊前预热温度通过焊接试验和焊接工艺评定确定，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上 距焊缝30~50mm范围内测温。 10.1.6焊前必须彻底清除待焊区域内有害物及定位焊的飞溅、熔渣，认真检查并确认所使用的设 备工作状态正常，仪表良好；施焊时应按工艺规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊，不得在 母材的非焊接部位起、熄弧，埋弧自动焊应在距构件端部80mm以外的引板上起、熄弧；施焊完的 部件，应及时清除熔渣及飞溅物。 0.1.7CO2气体保护焊焊接时，要及时清除喷嘴上的飞溅物，且干燥器始终处于良好的工作状态 C02气体保护焊施工风力不宜大于5级，当风力影响到焊接质量时，应采取相应措施。 10.1.8I、II级焊缝焊后应记录杆件的名称、件号、焊缝位置、焊接日期，焊接参数、质量状况 噪作者等信息。I级焊缝焊后应按规定打上焊工钢印，以便对其进行追溯。 10.1.9焊接后必须用气割切掉两端的引板或产品试板，并磨平切口，且不得损伤母材

10.2焊接材料的使用

0.2.1焊丝表面的油、锈必须清除干净，焊剂中不充许混入熔渣和脏物使用。 10.2.2焊条、焊剂必须按表14规定烘干使用，烘干后的焊接材料应随用随取。当从烘干箱取出 的焊接材料超过4小时，应重新烘干后使用。焊条的再烘干次数不宜超过两次。 10.2.3气体保护焊所使用的C0气体纯度应不小于99.5%。

10.3.1焊缝外观质量检验

所有焊缝均应进行外观检查，焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷，其质量 应符合表16的规定。

表16焊缝外观允许缺陷

10. 3. 2无损检测

10. 3. 2无损检测

10.3.2.1无损检测人员必须持有资质证 能从事资格证书中认定范围内的工作， 10.3.2.2焊缝的无损检测应在焊缝外观检验合格后进行，且无损检验的最终检验应在焊接24小 时后进行。钢板厚度≥30mm焊接件应在焊接48h后进行无损检验。 10.3.2.3焊缝的级别、检验方法及检验范围见表17。

表17焊缝部位及探伤范围

10.3.2.4焊缝无损检验等级见表18.

表18焊缝无损检验等

表18（续） 焊缝无损检验等级

表19c超声波探伤缺陷等级评定

10.4焊缝返修及修磨

亨弧处气刨或铲磨成1：5斜坡，开搭接 50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨勾顺。 0.4.2应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口 并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽 0.4.3焊接缺陷修补时，预热温度应按焊接工艺的规定再加30℃～50℃，预热范围为缺陷周围不 小于100mm的区域。返修的焊缝应修磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修次数不宜超过两次 0.4.4主要杆件横向对接焊缝的余高应按表15第6条的规定修磨。 0.4.5焊缝缺陷的修补方法按表20执行

表20焊接缺陷修补方法

10.5.1对钢塔节段壁板、腹板、横梁盖板、腹板纵横向对接焊缝及桥位焊接接口制作产品试板。 10.5.2产品试板的材质、厚度、轧制方向及坡口形式必须与焊件相同，其长度应大于400mm消防安全，焊 逢每侧宽度不得小于200mm 0.5.3产品试板数量：每10条横向对接焊缝做一组产品试板，每20条纵向对接焊缝做一组产品 式板；桥位每5个焊接接口做一组产品试板。 0.5.4产品试板经探伤合格后进行接头拉伸、焊缝金属低温冲击和侧弯试验。试样数量和试验结 果应符合焊接工艺评定的有关规定。 10.5.5产品试板合格标准应符合表21的规定

表21产品试板试样合格标准

10.5.6若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原 因，然后对其代表的焊缝作相应处理。 10.5.7产品试板应组装在焊件上并同时施焊，当不能组焊在焊件上时，可采用与杆件相同的焊接 条件进行同时施焊。

10.6圆柱头焊钉焊接与检验

10.6.4圆柱头焊钉焊缝检验

圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检验。焊钉底角应保证 360°周边挤出焊脚。每100个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤打击圆柱头焊钉高层标准规范范本， 使焊钉弯曲30°时，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格；若不合格则加倍检验。