若卷筒不转动，则判为制动能力合格。

4.6制动器开启压力试验

在制动器完全制动情况下，通过钢丝绳（或其他方式）向起升机构上施加额定扭矩。缓慢增加制动 开启压力，记录卷筒开始转动时制动器油口的压力值。 然后将压力加至20MPa，保压3min后再次测量开启压力

制动器开启压力值在设计值土3%之内，且不漏油则判为合格。

器开启压力值在设计值土3%之内辅助软件，且不漏油则判

将起升机构以最高转速运转，按卷筒最外层钢丝绳规定的额定拉力分别进行起升、下降，使卷筒上 丝绳三次卷入和退出全部容绳量的1/3以上。在试验中进行以下检查： a）测量钢丝绳的运行速度（取最外层上平均绳速）； b）当钢丝绳在卷简上保留最后3圈、对钢丝绳施加2.5倍的最大额定拉力； c）各连接部位的紧固情况。

符合下列各项要求时，则判为合格： a）运行速度不低于技术文件的规定； b）固定在卷筒上的钢丝绳头无松动、不脱出； c）各连接部位紧固良好，无松动。

符合下列各项要求时，则判为合格： a）运行速度不低于技术文件的规定； b）固定在卷筒上的钢丝绳头无松动、不脱出； c）各连接部位紧固良好，无松动。

4.8密封和润滑性能试验

满足下列各项要求时，则判为合格： a）试验中各轴承座处的最高温升低于50℃； b）试验中和试验后15min内，密封部位的固定结合面不渗油，相对运动结合面不滴油 注：手摸无油膜或目视无油渍视为不渗油：目视无油滴或渗油面积≤15cm为不滴油。

4.9.1输出功率的测定方法

起升机构以额定转速运转，记录卷筒绕入处钢丝绳上的拉力（可采用起升标定的码的方法，但这 时需考虑除起升机构以外的试验装置的传动效率）、卷筒转速和卷筒的卷绕半径。或直接测出钢丝绳的 运行速度。则起升机构的输出功率可按式（1）或式（2）计算：

FRn Po = 9.55

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4.9.2输入功率的测定

4.9.2.1以液压马达作为动力元件的起升机构，分别测量液压马达进油口处的流量和压力，其输入功 率按式（3）计算：

一输入扭矩，单位为千牛米（kN·m)； 输入转速，单位为转每分（r/min）。

机构效率按式（6）计算

及上方最外侧各1m的平行平面与底架平面所组成的平行六面体中，以前五个侧面的形心点为测量点； 起升机构工作在最大额定载荷和相应的最高转速运转；用A计权档进行测量。每点读取表头稳定的最 大值（不计瞬时干扰值），作为该点的测量值。如果所测的各点中的最高声级与最低声级之差值大于或 等于5dB（A）时，则按GB/T3768一1996中7.3.2的规定进行补测。每个测点的测量值根据背景噪声 的情况按GB/T3768—1996中8.2的规定进行修正。

起升机构的噪声值以声功率级（LwA）表示；并按GB/T3768一1996中第8章的规定进行计算。 应满足表1的规定。

在起升机构的钢丝绳上施加最大额定拉力，以最高转速运转，然后进行制动，将制动过程中的力矩 变化（制动力矩由零达到最大值）情况记录下来。 在制动器完全制动情况下，逐渐递增施加拖动力矩至卷筒开始出现滑磨时，记录此时的扭矩为最大 制动力矩。施加拖动力矩时应平顺，不得有冲击。对液压传动的起升机构试验时应使平衡阀进出口油道 旁路相通。对多制动器应分别试验。 按式（7）计算出制动能力系数

式中： Kp——制动能力系数； Mjmax一 一制动器能产生的最大制动力矩值，单位为千牛米（kN·m)； M。—起升机构在额定拉力下传递到位于制动器所在轴上的阻力矩值，单位为千牛米（kN·m)。 按式（8）计算出制动力矩变化率：

制动力矩变化率，单位为于牛米每秒（kN·m/s)； 制动器在实际工作中的最大制动力矩（一般等于M。），单位为千牛米（kN·m)； 一制动力矩增长时间，即制动器制动过程中制动力矩由零达到Mimax时所需的时间，单位为秒（s

当同时满足下列两项要求时，则判为合格： a）制动能力系数K,≥1.5。 b）制动力矩变化率a;符合式（9)：

4.12.1试验工况和循环次数

4.12.1.1可靠性试验工况见表2。

4.12.1.2可靠性试验循环次数分配见表3。

表3可靠性试验循环次数分配

4.12.1.3对采用类似的起重机或负荷装置作为试验装置的，可将表3的循环次数按钢丝绳运行长度折 算成相当的循环次数进行试验。 4.12.1.4对于有多档速度的起升机构，表3中的额定载荷和动载荷循环数按照档数平均分配。

4.12.2 一般要求

4.12.2.1作业可靠性试验期间，不得带故障作业。可按产品使用说明书的规定更换易损零件，不作为 故障，但应作出记录。 4.12.2.2当可靠性试验中出现了致命故障，本次试验应中止，不计算可靠性指标。 4.12.2.3可靠性试验中的操作和保养按JB/T4030.1的规定进行

4.12.3可靠性指标计算

JB/T101702013

4.12.3.2平均无故障工作时间按式（11）计算

MTBF—平均无故障工作时间，单位为小时（h）

k一试验期间，产品出现第i类故障数。 6—第i类故障的危害度系数。起升机构故障模式参见附录A，危害度系数推荐值由附录且 给出。 当b<1时，令b=1。 4.12.3.3首次故障前平均工作时间（对于单台考核验收的产品即该指标简称为故障前工作时间），按 式（13)计算：

MTTFF 一自伙散障前平均时间， 单位为小时（h）；

当同时满足下列要求时，则判为合格： a)R≥90%; b)MTBF≥0.5to; c)MTTFF≥0.4t0

当同时满足下列要求时，则判为合格： a)R≥90%; b)MTBF≥0.5to; c)MTTFF≥0.4tn

4.12.5复试和拆检

4.12.5.1完成可靠性试验后，再按4.5、4.6、4.8和4.9进行性能复试。 4.12.5.2 复试结束后，对被试验的样机进行拆检，拆检的情况应详细记录，拆检的零部件和检查内容 见表4。

4.13.1凡属5.2.1中a）、b）项所规定的产品，均须安装在流动式起重机主机上进行工业性考核，但可 以不在进行可靠性试验的同一台样机上进行。 4.13.2工业性考核时，起升机构运行循环数应达到表3的规定或不少于300h实际运行时间。 4.13.3试验期间主机出现故障应及时排除，并详细记录试验期间各故障相关零部件的损伤和异常现 象，记录维修换件情况及工时消耗等。对损坏零部件应及时进行技术分析和测量。 4.13.4每班应详细记录作业的工作条件、载荷状态以及作业总时间等。 4.13.5使用可靠性指标验证按照4.12的内容执行。 4.13.6工业性考核结束后，应根据考核过程的试验数据进行分析对比，作出起升机构在主机上的作业 功能技术评价，整理出工业性考核报告，

起升机构出厂检验应为全数检验，经制造商质量检验部门检验合格并签发合格证书方可出厂。出厂 检验项目见表5。

5.2.1凡属下面情况之一者，应进行型式检验！

2.1凡属下面情况之一者，应进行型式检验： a）新产品或产品转厂生产的试制定型鉴定； b）已定型或批量生产后，由于结构、工艺或材料等方面有较大改变而可能影响产品性能时： c）产品停产三年后恢复生产时； d）出厂检验结果与上次型式检验有重大差异时； e）国家质量监督机构提出型式检验要求时。 2.2进行型式试验的样机应是出厂检验的合格产品。型式检验项目见表5，属于5.2.1中b）、 ，可仅做可能影响或有差异的项目。 2.3型式检验时，随机抽取一台的样机，抽样基数不限，

6.1试验结束后，对试验记录进行整理，编写试验报告。试验报告至少包含以下

.1试验结束后，对试验记录进行整理，编写试验报告。试验报告至少包含以下内容： a）试验样机（包括型号、编号、出厂日期和主要性能参数）； b）试验依据和目的： c）试验设备和仪器； d）试验概况（包括试验起止时间、地点、环境等）； e）试验记录（包括各试验项目的状态、程序和结果）； f）试验结论； g）试验人员（包括主检、审核及批准人员签字、日期）。 .2对试验中出现的不正常现象和情况，应进行分析，做出明确结论

起升机构故障模式见表A.1

起升机构故障模式见表A.1

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附录A （资料性附录） 起升机构故障模式

装饰标准规范范本表A.1起升机构故障模式

附录B （规范性附录） 故障危害度系数

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表B.1故障危害度系数

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工程质量标准规范范本打印日期：2014年1月16日F007