DB44／T 2353-2022  大节段钢箱梁施工监控技术规范

△h一一安装过程钢箱梁累计变形； hg——成桥预拱度； △L一一下料参数修正值； 钢材的热膨胀系数； △t——钢箱梁梁体温度与参考状态温度的差值； L一一构件基准长度； △一一支座预偏量； △，—考虑温度影响设置的支座预偏量； A，——抵消后续施工引起的支座顶板位移而设置的支座预偏量； 待安装支座距固定支点的距离

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4.1应依据现行的技术标准、实际施工采用的设计文件和施工方案开展施工监控工作，应在钢箱梁制 造、安装方案制定前介入。 4.2施工监控单位应编制施工监控工作大纲和工作细则。 4.3施工监控应遵循确定的工作流程，保证监控信息的传递顺畅，确保监控工作成效。 4.4施工监控包括钢箱梁工厂制造阶段、运输阶段和现场安装阶段的施工监控计算、施工监测和施工 监控误差分析与控制，并确定上述各阶段合理的施工参数。 4.5施工监控计算应分别开展整体效应模拟计算、局部效应模拟计算和参数敏感性评估，必要时应计 入结构非线性效应和空间效应。 4.6应根据施工监控计算成果，对桥梁结构施工过程中关键性变形及受力状态进行跟踪监测，并对几 何状态、整体受力和局部受力状态进行及时反馈。 4.7监控计算关键性成果应经设计单位核对确认后方能用于编写监控指令。 4.8施工监控中应提出减少温度梯度对钢箱梁变形与内力影响的建议措施。 4.9施工监控中应对施工临时荷载进行控制， 4.10施工监测设备选择应遵循技术先进、性能稳定的原则，满足测试条件和精度要求，宜兼顾经济性 及与运营期结构健康监测系统的衔接。 4.11施工监控过程中应以监控阶段性报告和监控总报告的形式及时进行监控成果反馈。 4.12施工监控应采用监控辅助信息化系统，实现监控信息的及时传递和数据收集。

工监控工作中应建立监控单位与建设单位、 设计、监理和施工单位的联络机制，宜由建设单 立包含上述单位参与的施工监控组织机构。

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5.2施工监控信息流转及指令签发

5.2.1建设单位应明确各参建单位在施工监控过程中的职责，并负责信息流转的总体协调。各参建单 位职责及监控指令签发程序应符合附录A的规定。 5.2.2设计单位应对施工监控计算成果进行核对，并对施工监控指令进行复核。 5.2.3监理单位应协助监控单位完成施工信息收集，将施工监控指令签发至施工单位，并监督施工单 位严格执行监控指令。 5.2.4施工监控前期，施工单位应向监控单位提供实施性施工方案，包括但不限于进度安排、临时荷 载量值及堆放位置、临时支撑构造、钢箱梁环缝焊接时机以及施工环境条件等。 5.2.5监控指令执行后，施工单位应及时将执行情况反馈监理单位、设计单位和监控单位。

5.3施工监控文件提交

5.3.1施工监控文件包括以下三类： 指导性文件包含施工监控工作大纲、工作细则和计算报告； 执行性文件包含施工监控指令和施工监控联系单，内容格式可参考表B.1和表B.2； c 总结性文件包含施工监控阶段性报告和施工监控总报告， 5.3.2指导性文件应在现场具体监控工作实施前提供；施工监控指令应在具体施工作业开始前提供； 施工监控阶段性报告可在阶段施工监控工作结束后提供：施工监控总报告可在工程结束后提供

5.3.1施工监控文件包括以下三

6.1.2施工监控计算内容应包括变形、应力及稳定性等结构力学行为计算和钢箱梁加工、安装等几何 参数确定。 注：根据力学计算结果和竖曲线及平曲线等设计参数确定的结构几何参数为：小节段钢箱梁顶底板长度、宽度、高 度，大节段钢箱梁的总长、端面倾角、竖向线形、横坡线形，桥位安装时的控制点坐标、支座预偏量等。 6.1.3对于曲梁、设挑臂的钢箱梁，计算时应考虑结构的空间效应。 注：曲梁或具有大悬臂结构的钢箱梁存在剪力滞效应，荷载作用下其截面横向变形不一致，影响钢箱梁横向预拱度。 5.1.4施工监控计算应考虑施工过程温度、风荷载、施工临时荷载及临时支撑构造等对钢箱梁结构受 力与变形的影响。

6.2.1钢箱梁整体受力与变形分析可采用杆系有限元模型，考虑施工过程结构体系改变及边界条件变 化等因素的影响，必要时应考虑空间效应和非线性效应。 6.2.2钢箱梁局部效应分析应采用能准确反映结构局部力学行为和空间力学行为的精细化有限元模 型。

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6.3.1钢箱梁的无应力构形可采用正装法求解，对于存在非线性的情况宜采用迭代法求解。 6.3.2应确定合理的迭代初始值，可采用无应力状态法或倒拆法计算。 6.3.3无应力构形计算可采用杆系有限元模型，必要时应考虑结构的空间效应和非线性效应 6.3.4无应力构形计算宜采用不同分析软件或模型进行相互校核

6.4.1应开展参数敏感性评估，以确定影响结构线形和应力状态的主要因素，明确施工过程控制的重 点。 6.4.2应选择材料弹性模量、节段重量、板材厚度、施工临时荷载及墩顶支点的相对高差等设计参数 进行钢箱梁结构响应的敏感性评估。 6.4.3应对风荷载、整体温度变化和温度梯度条件下钢箱梁结构的支反力、变形和应力等响应进行敏 惑性评估。 3.4.4应根据结构设计参数和环境作用的敏感性分析结果，确定施工过程影响结构线形和应力的关键 参数，并在施工过程对这些参数进行识别和控制

7.1.1应采集、掌握设计儿何参数、结构位移、应力状态、环境温湿度、钢箱梁温度场及温度效应、 桥址风速风向等施工过程信息。 7.1.2几何形状及位移测试应由施工单位和监理单位按相关标准、规范完成，测量结果反馈给监控单 立，监控单位应根据工作需要进行抽检， 7.1.3应根据监测响应随时间的变化规律，按照以静态测试为主、动态测试为辅原则，确定监测频率， 选择满足测量精度要求的监测设备。 7.1.4测点位置应结合结构计算和现场情况综合确定，既要满足桥梁结构状态评估的要求又要便于安 装和保护。 7.1.5施工监测应考虑各监测项目的协调性和同步性。 7.1.6钢箱梁儿何状态测试应满足GB50026的要求。 7.1.7 应对测试数据进行规律性分析，并开展施工误差分析，误差分析应符合8.2的要求。 7.1.8 应对测试环境条件、人员、结果等信息进行记录，表格样式可参考附录B。

7.2几何形状及位移测试

7. 2. 1 工厂制造阶段测试

7.2.1.1测试应包含以下内容： a） 小节段钢箱梁的顶、底板长度，宽度和梁高； 大节段钢箱梁的顶板和底板轴线的相对偏位、顶板和底板总长、底板上支座的纵横向间距 端面倾角和控制点位置。 7.2.1.2测试宜采用以下方法： a）竖向线形宜采用水准仪进行测量； b）轴线位置宜采用全站仪进行测量：

1.1测试应包含以下内

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c）大节段钢箱梁梁长宜采用全站仪进行测量； d）截面高度、宽度宜采用全站仪进行测量； e）梁段端面倾角宜采用全站仪进行间接测量

c）大节段钢箱梁梁长宜采用全站仪进行测量； 截面高度、宽度宜采用全站仪进行测量； e 梁段端面倾角宜采用全站仪进行间接测量。 7.2.1.3测点布置应满足以下要求： 节段钢箱梁线形测试截面位置应至少选择每个小节段钢箱梁的两个端面： b 各截面顶板和底板测点数均不应少于3个； C 测点布置应能反映整个梁段的空间几何形状 7.2.1.4小节段钢箱梁制造完成、大节段钢箱梁组拼后下胎前等工况应进行测试

7.2.1.3测点布置应满足以下要求：

b）各截面顶板和底板测点数均不应少于3个； c）测点布置应能反映整个梁段的空间几何形状， 7.2.1.4小节段钢箱梁制造完成、大节段钢箱梁组拼后下胎前等工况应进行测试。

7. 2. 2 运输阶段测试

在大节段钢箱梁装船完成后至桥位吊装前，应进行钢箱梁的空间倾斜状态测试，设备宜采用

7.2.3现场安装阶段测试

7.2.3.1测试应包含以下内容

应测试钢箱梁的竖向位移、轴向偏位、横向扭转、连接端面夹角以及梁段安装控制点坐标 同时还应测试梁段的竖向位移、轴向偏位和连接端面夹角随温度的变化规律； 钢箱梁安装前应测试墩顶支座或支座垫石的平面位置及顶面高程； 现场安装完成后应测试桥墩沉降

钢箱梁安装前应测试墩顶支座或支座垫石的平面位置及顶面高程； c） 现场安装完成后应测试桥墩沉降。 7.2.3.2 测试宜采用以下方法： a. 竖向线形（高程）宜采用水准仪进行测量： b 轴线位置宜采用全站仪进行测量； c） 梁段端面倾角宜采用全站仪进行间接测量； d) 桥墩沉降宜采用全站仪进行测量。 7.2.3.3 测点布置宜满足以下要求： a 现场安装阶段变形测点宜与工厂制造阶段一致，可适当减少，截面测点数不应少于3个； b 现场安装时测量控制点宜选择在墩顶对应的梁段顶板或底板上； 桥墩沉降观测点宜布置于承台、墩顶或墩顶处梁面等视线良好的位置 7.2.3.4 应按如下工况开展钢箱梁位移测试： a 每个大节段钢箱梁架设后、现场环缝焊接前与焊接后、主梁就位后或体系转换后、桥面铺 后应进行位移测试； 必要时应按7.4的要求进行钢箱梁线形随温度的连续变化监测

7.2. 3. 2 测试宜采用以下方法

7.2.3.3测点布置宜满足以下要求：

7.3.1工厂制造阶段测试

.3.1.1测试应包含以下内容： a) 无应力状态下布设的应变传感器的初值； 大节段钢箱梁工厂内不同状态的不利工况下的应力； C 大型施工临时设施使用过程的不利工况下的应力； d) 大节段钢箱梁存梁过程中的典型支墩反力。 7.3.1.2测试宜采用以下方法： a）宜采用应变传感器进行应力测试

a）宜采用应变传感器进行应力测试：

7.3.1.3测点布置满足以下要求： a）应根据施工监控计算结果，选择受力不利截面的典型位置： b) 截面测点布置应遵循对称性； c) 每个截面测点宜不少于2个； d) 对于受力复杂的局部区域宜布设应变花。 7.3.1.4 应按以下工况开展应力测试： a) 钢箱梁下胎前： b) 转运中出现的受力不利状态； c) 吊运或滚装上船时的受力不利状态； d 必要时对存梁不利状态进行支墩反力测试，

7.3.2运输阶段测试

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7.3.2.1大节段钢箱梁运输过程典型状态宜进行应力测试。 7.3.2.2应力测试可采用应变传感器。 7.3.2.3根据计算结果，应在钢箱梁运输过程的受力最不利截面布置应力测点，每个截面测点应不少 于3个，对于受力复杂的局部区域宜布设应变花

3.3现场安装阶段测试

7.3.3.1测试应包含以下内容： a 钢箱梁吊装过程和成桥状态下受力不利截面典型位置的应力； b 钢箱梁吊装过程应进行实时应力监测，吊装就位后至成桥状态可采用准静态测试； C 钢箱梁吊装过程应对吊具进行实时应力监测； d) 钢箱梁应力测试的同时应同步测试测点温度， 7.3.3.2 应力测试宜采用抗干扰能力强、精度高、方便使用的应变传感器，宜采用无线传输方式 7.3.3.3 测点布置应满足以下要求： a 测点宜按对称性布置； b 每个截面测点应不少于4个； c） 对于受力复杂的局部区域宜布设应变花。 7.3.3.4应按以下工况开展测试： a）钢箱梁吊装过程；

7.4温度场及温度效应测试

7.4.1 测试应包含以下内容： a） 现场安装阶段应对钢箱梁截面温度场进行测试； b 必要时对现场安装阶段钢箱梁的应力和变形随温度的变化情况进行测试 7.4.2宜选择量程适中、精度高、线性及稳定性好的温度传感器进行温度测试。 7.4.3温度场测点布置应满足以下要求：

.4.1测试应包含以下

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节段钢箱梁，考虑与已安装钢箱梁平顺连接，对连接环缝附近的节段钢箱梁采用多段曲线进行过渡，多段曲线 可采用抛物线、样条曲线或高次曲线等。 3.1.5钢箱梁应力误差应按照保障结构安全的原则进行控制。

8.2.1应针对计算方法误差、测试误差和计算参数误差等主要误差进行分析。 注：计算方法误差主要是采用的计算模型未准确考虑各类型因素影响，导致计算结果不能准确反映实际的结构力学 行为，从而引起误差；测试误差主要是测量采用的仪器失准或由于测量人员数据处理不当导致测试数据出现偏 差；计算参数误差如设计采用的材料弹模、节段重量、板材厚度及施工临时荷载与现场实际取值存在不一致， 从而导致实测值与预测值存在偏差。每种误差类型又是由多方面导致的，在进行误差分析时，需要结合实际情 况逐条分析。此外，实际施工中出现的安装几何偏差、临时支撑边界安装偏差、实际施工工序与既定工序不符 等，也会导致实际施工情况与预测情况出现偏离，从而引起误差， 8.2.2 误差分析宜按以下顺序开展： a）进行计算方法误差分析，综合评估各种效应后确保计算方法满足控制精度要求； b 进行测试误差分析，排除因测试问题导致出现的偏差； C 进行施工工况调查，评估可能出现的施工偏差带来的影响； d 进行计算参数误差分析。 8.2.3计算方法误差分析中，应采用多种计算方法，综合考虑各种效应影响进行评估。 8.2.4测试误差分析中，应通过不同测试人员和仪器设备独立测试、平行校核。 8.2.5计算参数误差分析中，宜采用现场直接量测的方法识别；若现场不具备量测条件，可根据结构 响应的预测误差，采用参数识别的方法进行

8.2.1应针对计算方法误差、测试误差和计算参数误差等主要误差进行分析

8.2.2误差分析宜按以下顺序开展

b）进行测试误差分析，排除因测试问题导致出现的偏差； 进行施工工况调查，评估可能出现的施工偏差带来的影响； d 进行计算参数误差分析。 8.2.3计算方法误差分析中，应采用多种计算方法，综合考虑各种效应影响进行评估。 8.2.4测试误差分析中，应通过不同测试人员和仪器设备独立测试、平行校核。 8.2.5计算参数误差分析中，宜采用现场直接量测的方法识别；若现场不具备量测条件，可根据结构 响应的预测误差，采用参数识别的方法进行

8.3.1 应评估误差对钢箱梁结构安全和线形状态的影响程度。 8.3.2 对结构安全有影响的误差，应按以下要求进行控制： 对于使结构受力增大但仍满足受力要求的误差，可通过优化施工工序确保成桥状态受力安全； 6） 对于使结构不能满足受力要求的误差，应增加安全防护措施。 8.3.3 对钢箱梁线形有影响的误差，应按以下要求进行控制： a）对于大节段工厂制造过程中发生的误差，在满足焊缝宽度要求的前提下可采用焊缝宽度调整， 或其它施工措施； b）对于安装阶段发生的钢箱梁线形误差， 应对施工控制参数进行修正

9.1.1应对钢箱梁从下料到发运的过程进行控制。 9.1.2应根据误差控制标准，通过施工监控计算和制造过程的线形监测分析，实现对桥梁纵断面、横 断面和平面制造线形的控制。 9.1.3应对小节段钢箱梁和大节段钢箱梁安放时最不利受力的支撑区域和转运吊装时最不利受力的吊 点区域等局部应力进行控制。

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9.1.4钢箱梁制造单位应对梁段重量进行量测。 9.1.5应进行大节段钢箱梁和小节段钢箱梁组拼长度的温度变化效应控制，计入制造温度与设计基准 温度差别状况下的温度补偿量，温度补偿量计算参见12.2。 9.1.6胎架应符合强度、刚度和稳定性要求，并满足钢箱梁无应力状态制造时的线形控制要求

9.2.1钢箱梁无应力状态下的纵断面制造线形应按照下式进行计算：

9.2.1钢箱梁无应力状态下的纵断面制造线形应按照下式进行计算

= H,. h h.

式中： H一一钢箱梁纵断面制造线形标高，单位为米（m）； H。一一设计成桥线形标高，单位为米（m）； △h一一安装过程钢箱梁累计变形，单位为米（m）； h。一一成桥预拱度，单位为米（m）。 注：成桥预拱度一般根据设计要求确定，设计未做要求时，可根据JTGD64，将成桥预拱度取为1/2车道荷载频遇值 引起的挠度的相反值， 2.2钢箱梁纵断面线形控制应满足以下要求： 纵断面内的预拱度计算可采用杆系模型； 对于采用以折代曲施工工艺的，通过设置小节段间的竖向夹角来实现纵断面线形： 小节段钢箱梁节段间竖向夹角计算完成后应进行纵断面线形预拼装复核； d） 应及时分析梁段制造中的底板、顶板竖向线形测试数据，评估线形状态误差； 应及时分析小节段钢箱梁的端面倾角测试数据，评估相邻小节段钢箱梁端面的匹配情况； 应及时分析大节段钢箱梁的端面倾角测试数据，评估大节段钢箱梁安装时相邻端面的匹配情 况； g 根据误差评估结果，按9.4.3进行钢箱梁制造线形误差控制。 注1：钢箱梁受力后发生变形，经典梁理论假设梁的中性轴位置既不伸长也不缩短，但是在顶、底板位置却会发生 伸长或缩短。由于底板连接支座、顶板连接伸缩缝，因此顶底板的伸缩变形会对支座安装和伸缩缝安装造成 一定影响，在梁段顶、底板长度计算中需考虑该影响因素 注2：大节段钢箱梁属于工厂无应力制造、桥位有应力连接，环缝连接在结构发生变形之后。因此，相邻大节段间 的对接端面在工厂制造阶段会存在夹角。 2.3 钢箱梁横断面线形控制应满足以下要求： a 应分析评估钢箱梁的横向变形，必要时考虑设置横向预拱度； 应及时分析梁段制造中的顶底板横坡测试数据，评估横坡制造误差。 2.4 钢箱梁平面线形控制应满足以下要求： a） 应控制钢箱梁中线偏差，节段制造长度应预留一定的焊缝宽度： b） 位于平曲线上的钢箱梁，应考虑内弧侧和外弧侧的长度差，通过设置小节段间的平面夹角来 实现； C 应及时分析钢箱梁中线和平面内节段长度数据，评估平面线形制造误差，

式中： H一一钢箱梁纵断面制造线形标高，单位为米（m）； H。一设计成桥线形标高，单位为米（m）； △h一一安装过程钢箱梁累计变形，单位为米（m）； h。一一成桥预拱度，单位为米（m）。 注：成桥预拱度一般根据设计要求确定，设计未做要求时，可根据JTGD64，将成桥预拱度取为1/2车道荷载频遇值 引起的挠度的相反值， 2.2 钢箱梁纵断面线形控制应满足以下要求： 纵断面内的预拱度计算可采用杆系模型； b） 对于采用以折代曲施工工艺的，通过设置小节段间的竖向夹角来实现纵断面线形： ） 小节段钢箱梁节段间竖向夹角计算完成后应进行纵断面线形预拼装复核： d) 应及时分析梁段制造中的底板、顶板竖向线形测试数据，评估线形状态误差； e 应及时分析小节段钢箱梁的端面倾角测试数据，评估相邻小节段钢箱梁端面的匹配情况； 应及时分析大节段钢箱梁的端面倾角测试数据，评估大节段钢箱梁安装时相邻端面的匹配情 况； g 根据误差评估结果，按9.4.3进行钢箱梁制造线形误差控制。 注1：钢箱梁受力后发生变形，经典梁理论假设梁的中性轴位置既不伸长也不缩短，但是在顶、底板位置却会发生 伸长或缩短。由于底板连接支座、顶板连接伸缩缝，因此顶底板的伸缩变形会对支座安装和伸缩缝安装造成 一定影响，在梁段顶、底板长度计算中需考虑该影响因素 注2：大节段钢箱梁属于工厂无应力制造、桥位有应力连接，环缝连接在结构发生变形之后。因此，相邻大节段间 的对接端面在工厂制造阶段会存在夹角。 2.3 钢箱梁横断面线形控制应满足以下要求： a 应分析评估钢箱梁的横向变形，必要时考虑设置横向预拱度； b 应及时分析梁段制造中的顶底板横坡测试数据，评估横坡制造误差。 2.4 钢箱梁平面线形控制应满足以下要求： a） 应控制钢箱梁中线偏差，节段制造长度应预留一定的焊缝宽度： b） 位于平曲线上的钢箱梁，应考虑内弧侧和外弧侧的长度差，通过设置小节段间的平面夹角来 实现； C 应及时分析钢箱梁中线和平面内节段长度数据，评估平面线形制造误差

式中： H——钢箱梁纵断面制造线形标高，单位为米（m） H。一—设计成桥线形标高，单位为米（m）； △h一一安装过程钢箱梁累计变形，单位为米（m） h。一一成桥预拱度，单位为米（m）。 注：成桥预拱度一般根据设计要求确定，设计未做要求时，可 引起的格度的相反值

9.2.2钢箱梁纵断面线形控制应满足以下要求

9.3预留连接件位置控制

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9.3.1应综合考虑钢箱梁制造误差及桥位预留安装位置误差，对预留连接件在钢箱梁上的安装位置进 行控制。 9.3.2钢箱梁上的预留连接件安装应根据下部结构的施工误差对钢箱梁预留件安装位置做适当调整。 9.3.3应考虑各种作用下结构受力引起的钢箱梁变形对预留件安装位置的影响，对其安装位置做相应 调整。

.4.1应对钢箱梁线形制造误差和节段重量误差进行评估。 .4.2 应对钢箱梁制造下料、焊接、组拼施工等因素影响制造线形进行评估，并采取相应控制措施。 .4.3 线形误差控制宜按以下原则进行： a 板单元下料误差应在小节段拼装前通过矫正或切割予以消除； b 小节段钢箱梁拼装过程中出现的误差应在大节段钢箱梁组拼过程中予以消除； C 大节段钢箱梁组拼过程中应逐节段控制梁长，在整个大节段成型前消除累计长度误差； d 对于无法通过焊缝宽度调整的误差，需进行板材切割，同时考虑具体切割量对预留件位置的 影响； 对于制造场地地基不均匀沉降引起的钢箱梁线形误差，应改善制造场地基础条件，如对地基 采用地面硬化、扩大基础、桩基等加固处理措施： 对于施工工艺等引起的误差，应采取优化施工工艺、调整焊接参数等措施消除。 .4.4 小节段钢箱梁制造完成后应及时进行称重，根据重量偏差评估是否需要对制造线形进行调整。

9.4.1应对钢箱梁线形制造误差和节段重量误差进行评估。 9.4.2应对钢箱梁制造下料、焊接、组拼施工等因素影响制造线形进行评估，并采取相应控制措施。 9.4.3线形误差控制宜按以下原则进行：

9.5.1在钢箱梁组拼、转运、存放、起吊或滚装过程等阶段，应对临时支点或吊点区域的局部应力与 稳定性进行控制。 9.5.2应对影响大节段钢箱梁线形和内力的大型临时结构的关键部位进行受力验算，综合监测结果对 结构安全进行评估。 9.5.3应对大节段钢箱梁存梁过程临时支墩的受力进行验算，综合监测结果对支墩安全及钢箱梁支点 区域的局部受力进行评估。 9.5.4应考虑温度效应对局部受力的影响，按12.2的要求进行控制。 9.5.5应力监测数据应及时与预警值作对比，超预警阈值时，施工单位应迅速采取相应的应急响应措 施

10.1应根据运输方式对钢箱梁进行受力和稳定性验算， 并根据计算结果确定控制重点。 10.2应对首节段钢箱梁从工厂运输至桥位全过程的梁体空间倾斜状态进行监测，必要时增加监测梁

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11.1.1应对钢箱梁从起吊至安放到设计成桥位置的过程进行控制。 11.1.2现场安装阶段应进行安装实施条件控制。 11.1.3应对钢箱梁应力和变形、吊装系统应力及合龙段安装进行控制。 11.1.4在施工监控前期应提出施工控制的各项预警阈值。 11.1.5监控单位启动预警后，应第一时间通告施工单位，施工单位应迅速采取相应的应急响应措施

11.2安装实施条件控制

11.2.1钢箱梁现场吊装原则上应在风力不大于6级，非雨、雪、雾等恶劣天气，且水文条件不超过浮 吊安全作业要求的情况下进行。 11.2.2钢箱梁调梁及环缝连接应在无日照环境条件下进行。 11.2.3对于存在合龙段的钢箱梁，应结合计算和监测结果给出合龙段安装作业窗口和端口匹配参数

11.3.1吊装采用的吊具应进行整体受力和局部受力分析，给出吊具最不利受力截面位置及典型截面吊 装过程的应力包络值，同时给出应力预警阈值。 1.3.2钢箱梁吊装过程中应对吊具最不利受力位置进行实时应力监测和数据分析，监测数据超预警阅 值时施工单位应迅速采取相应的应急响应措施

1.4钢箱梁吊装安全持

11.4.1应对钢箱梁吊装过程进行整体和局部受力分析： a）整体分析应给出整个吊装过程钢箱梁的最不利受力截面位置及典型截面安装过程的应力包络 值； b 局部分析应给出吊点区域和临时支撑区域的应力状态。 11.4.2钢箱梁吊装过程应对梁段最不利受力位置，如吊耳区域、临时支撑区域以及跨中区域等位置， 进行实时应力监测和数据分析： a 实时应力监测频率在起吊及卸载期间宜1min测读不少于一次； b) 在起吊平稳阶段可每10min测读一次； C 应力监测数据应实时与预警值作对比，超预警阈值时，施工单位应迅速采取相应的应急响应 措施。

11.5钢箱梁安装线形控制

11.5.1安装前应根据桥墩垫石顶面平面位置复测结果，评估垫石预留支座安装位置与钢箱梁底板支座 位置的匹配关系，对于出现匹配误差超范围的情况应预先采取施工措施进行调整。 11.5.2安装前应根据桥墩支座垫石顶面高程复测结果，评估支座底板高程误差，对于误差超出范围的 清况可通过适当调整后浇砂浆层厚度或其它施工措施进行控制。 11.5.3安装完成后应对当前梁段和已安装梁段的变形进行误差分析，通过适当调整环缝宽度、支座在 垫石上的位置或其它手段来控制梁长和连接端面匹配误差。 11.5.4安装后应对钢箱梁的温度效应进行分析评估，按12.3.1选择钢箱梁定位时间段，按12.3.2 选择钢箱梁环缝焊接时间段。 注：钢箱梁吊装到桥位后，支撑于临时支座上，先初步就位，再经过精确调整，实现钢箱梁的平面定位和相邻节段 的衔接，然后进行环缝焊接，钢箱梁定位和环缝焊接过程均会受到温度效应影响

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2.1.1应对钢箱梁从工制造到现场安装过程进行温度效应控制，

.1.1应对钢箱梁从工 .1.2应综合温度效应理论分析和温度场及温度效应的测试结果进行钢箱梁温度效应控制 .1.3钢箱梁温度效应的主要控制内容如下： a）在工厂制造阶段主要是根据温度条件修正下料参数和控制存梁时的局部支反力； b）在现场安装阶段主要是选择钢箱梁调梁和环缝焊接合适的施工时间段

12.2工厂制造温度效应控制

式中： △L一一下料参数修正值，单位为米（m）； α一一钢材的热膨胀系数，无量纲（×10"）； △t一一钢箱梁梁体温度与设计基准温度的差值，单位为摄氏度（℃）； L一一构件基准长度，单位为米（m）。 注：钢箱梁工厂下料时梁体温度的参考状态为设计基准状态。 12.2.2钢箱梁工厂制造时应避免直接日晒，以减少制造过程中出现梁体温度场不均匀导致的结构变形 和附加内力。 12.2.3对于存放于露天场地的钢箱梁，应监测温度作用导致的存梁支墩反力变化，临时支撑应保证传 力均匀。

12.3现场安装温度效应控制

2.3.1钢箱梁吊装后应控制调梁时的温度作业窗口，选择在钢箱梁顶、底板温差在±2℃范围内 2.3.2对于桥址现场设置环缝连接的钢箱梁，环缝焊接应在钢箱梁顶底板温差在±2℃范围内实 .3.3钢箱梁就位宜选择在设计基准温度条件下进行，对于就位时梁体温度与设计基准温度状态 别的情况，应根据就位时的梁体温度，按下式计算设置相应的支座预偏量，

式中： △一一支座预偏量，单位为米（m）； 考虑温度影响设置的支座预偏量，单位为米（m） 材料的热膨胀系数，无量纲（X10）：

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△t一一梁体温度与参考状态温度的差值，单位为摄氏度（℃）； l一一安装支座距梁体固定支点的距离，单位为米（m）； △f一一抵消后续施工引起的支座顶板位移而设置的支座预偏量，单位为米（m）。 注1：钢箱梁往往采用先吊装至临时支座，后期再落至设计永久支座的施工工序。因此落梁工况可能出现环境温度 和梁体截面温度场与设计基准温度状态不一致的情况。支座上顶板与箱梁底板连接、支座下底板与垫石连接， 上顶板随钢箱梁底板变形而变形、下底板位置相对固定，由此引起支座体发生变形。 注2：钢箱梁设计永久支座就位工序一般有整联架设完成后落梁、逐孔落梁和隔孔落梁等几种方式，本条文给出了 整联架设完成后落梁的支座预偏量计算公式，此时参考状态为设计基准状态。对于后两种情况，计算思路是 一样的，以下一阶段作为当前阶段的参考状态，按照落梁过程，分阶段逐次计算1和△t，，然后进行累计。 3.4对于设置合龙段的钢箱梁，应在合龙段架设前连续24h~72h监测合龙段两端线形随温度的变 规律，根据监测结果确定合适的合龙时间

△t一一梁体温度与参考状态温度的差值，单位为摄氏度（℃）； l一一安装支座距梁体固定支点的距离，单位为米（m）； △f一一抵消后续施工引起的支座顶板位移而设置的支座预偏量，单位为米（m）。 注1：钢箱往往采用先吊装至临时支座，后期再落至设计永久支座的施工工序。因此落梁工况可能出现环境温度 和梁体截面温度场与设计基准温度状态不一致的情况。支座上顶板与箱梁底板连接、支座下底板与垫石连接， 上顶板随钢箱梁底板变形而变形、下底板位置相对固定，由此引起支座体发生变形。 注2：钢箱梁设计永久支座就位工序一般有整联架设完成后落梁、逐孔落梁和隔孔落梁等几种方式，本条文给出了 整联架设完成后落梁的支座预偏量计算公式，此时参考状态为设计基准状态。对于后两种情况，计算思路是 一样的，以下一阶段作为当前阶段的参考状态，按照落梁过程，分阶段逐次计算1和△t，，然后进行累计。 3.4对于设置合龙段的钢箱梁，应在合龙段架设前连续24h~72h监测合龙段两端线形随温度的变 规律，根据监测结果确定合适的合龙时间

A.1施工监控参建单位职责见表A.1。

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附录A （规范性） 施工监控各参建单位职责及信息流转

施工监控各参建单位职责及信息流转

表A.1施工监控参建单位职责

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A.2施工监控指令签发程序见图A.1

A.2施工监控指令签发程序见图A.1。

图A.1施工监控指令签发程序

附录B （资料性） 施工监控常用记录表 B.1施工监控指令格式见表B.1。

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表B.1施工监控指令表

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B.2施工监控工作联系单见表B.2。

建筑施工组织设计表B.2施工监控工作联系单

：如还涉及其它相关单位，可在本表单格式上扩展，

梁标高测量记录表（水准仪记录表）见表B.3。

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表B.3主梁标高测量记录表（水准仪记录表）

绿化标准规范范本表B.3主梁标高测量记录表（水准仪记录表）

项目施工监控 主梁标高测量记录表