征求意见稿

4.3.2支座由锚固组件（含螺栓、套筒及锚杆）、上转板组件、平面滑板、衬板、测 力元件、橡胶弹性体、盆式腔体等零部件组成，结构示意见图2。

4.3.3测力砂箱主要有砂箱内筒、砂箱外筒、橡胶弹性体、盖板、测力元件、出 等零件构成，结构示意见图3

4.3.4滑道由滑道钢板、不锈钢板、滑道支架、调节螺栓等零部件组成海洋标准，结构示意见 图4。当滑道尺寸不便于运输时，可分段加工并运输，在现场进行组装和安装。

4.3.5撑脚由走板、斜撑板、钢管、中间板、侧立板等零部件组成，结构示意见图

标引序号说明： 1一走板； 3一钢管； 5一侧立板。 2一斜撑板： 4一中间板；

4.4.1转体装置的设计竖向承载力分为28级：20MN、25MN、30MN、35MN、40MN、 45MN、50MN、55MN、60MN、70MN、80MN、90MN、100MN、120MN、140MN、160MN、 180MN、200MN、225MN、250MN、275MN、300MN、350MN、400MN、450MN、500MN、550MN 600MN。 4.4.2转体装置水平各向设计承载力为0.05P，P为转体装置的设计竖向承载力。 4.4.3转体装置设计竖向转角为不小于0.005rad。 4.4.4当有特殊要求时，转体装置设计竖向承载力、水平承载力、竖向转角可按实限 工程需要进行特殊设计。 条文说明：转体支座的竖向转角要求、水平力要求与现有其它结构类转体相同，目前市场 常用的转体结构在设计院图纸中已明确要求，故本标准仍采用此要求；

5.2.1转体装置 5.2.1.1转体装置外观应光洁、平整，表面不应有麻点、裂纹、结疤、气泡和夹杂， 不应有机械损伤。 12 ，转体装置的各零部件外露表面应平整、焊缝均匀，漆膜表面应光滑，不应有 掉漆、 流痕、 皱褶等现象。 5.2.2滑板 滑板在自然光下目视检查，表面应光滑，整体颜色应均匀一致，不应有裂纹、气泡、分 层。不应有影响使用的机械损伤、板面刀痕等缺陷，不应夹带任何杂质。滑板外观应符合JT/T 901的要求。 5.2.3硅脂

硅脂应为乳白色或浅灰色半透明脂状物，不应带有任何机械杂质，外观质量应符合 HG/T2502的规定。 5.2.4焊接件 不锈钢焊接件应采用惰性气体保护焊，焊缝应牢固、光滑、平整、连续，不应出现裂级 夹渣、未熔合和未填满弧坑。焊缝高度应满足设计要求，焊接过程中还应避免焊缝错位利 材烧伤等缺陷。 焊接部位的技术要求应符合设计规定，当无具体规定时，焊接部位的技术要求应 TB/T5943的规定，除不锈钢板焊缝外，其余焊缝不低于1级质量要求。 5.2.5铸钢件 铸钢件加工后的表面缺陷应符合表1的规定，铸钢件经机械加工后的表面缺陷若超过 1的规定，但不影响铸钢件使用寿命和使用性能时， 可进行一次修补。

表1铸钢件加工后的表面缺陷

铸钢件焊补前，应将缺陷处清铲至呈现良好的金属为止，并将距坡口边沿30mm范围内及 坡口表面清理干净。焊后应修磨至符合铸件表面质量要求，且不应有未焊透、裂缝、夹渣、 气孔等缺陷。焊补后的部件应进行退火或回火处理。 5.2.6 黄油 黄油的外观质量应符合GB/T7324的规定。 2 不锈钢板 不锈钢板表面应平整、光洁，不应有分层、鼓泡、褶皱和影响适用性能的缺陷。不锈钢 板与基层钢板采用氩弧焊周边连续焊接，焊接后不锈钢板应与基层钢板密贴，表面不应有褶 皱。

5. 3. 4 粘接剂

5.3.8橡胶弹性体 常温型转体装置橡胶弹性体采用氯丁橡胶或天然橡胶。耐寒型转体装置橡胶弹性体采 用天然橡胶或三元乙丙橡胶。以上各种胶料均不应采用再生橡胶和硫化废弃物，其最小含胶 量不应低于重量的55%。橡胶弹性体胶料物理机械性能应符合JT/T391的规定。 5.3.9压力传感器 压力传感器应经检验合格后方可进厂，标识和包装应完整，其技术指标应符合表2的规 定。

表2压力传感器技术指标

表3滑板尺寸及装配间隙偏差 单位为毫米

5.4.1.2设置储脂坑的滑板，储脂坑尺寸及布置应满足设计要求，储脂坑应采用热压 型，不应用机械方法成型。

5.4.1.2设置储脂坑的滑板，储脂坑尺寸及布置应满足设计要求，储脂坑应采用热压

成型，不应用机械方法成型

5.5.1待装的零部件应有质量检验部门的合格标记。 5.5.2支座滑动面应用丙酮或酒精擦净，不应夹有灰尘和杂质。 5.5.3嵌放滑板的凹槽擦净后均匀涂抹粘结剂，必要时可用铜沉头铜螺钉进行紧固 带有储脂坑的滑板储脂坑内涂满硅脂，中间不应夹有气泡。滑板粘合面处理应符合JT/T 901的要求。 5.5.4支座整体组装时，各部件应位置正确，然后用临时连接装置将支座连接成 体；滑道在运输前，应在生产企业进行试装，施工时进行组装。 5.5.5支座组装后上、下安装面的平行度不应大于直径的1%。 等现象。 5.5.7支座组装后的高度偏差应符合表4的要求。

表4支座组装后的高度偏差

条文说明：参考桥梁转体装置T/TMAC003标准中支座组装高度要求，通过将转体支座高 5.5.8滑道在工厂试拼装，环形滑道钢板直径偏差不应大于设计中心直径的1.5%o， 滑道钢板的内外圆周轮廓度不应大于设计中心直径的0.5%。 条文说明： 通过大量的实际工程应用，该要求既能满足转体安全性的需要，同时便于安装 及加工，可以兼顾安全性及经济性； 5.5.9滑道及滑道不锈钢板须标记安装序号及安装顺序，

5.6.1支座钢件外露表面（不锈钢板表面、钢部件间的配合面除外）涂装应按QCR 749.2第3套涂装防护体系进行防腐涂装，涂料性能和涂装要求应满足QCR749.2的相 关规定。钢件应在抛丸之后4h内进行防腐涂装处理。 5.6.2螺栓应采用多元合金共渗加锌铬涂层（含封闭层）的方法进行防腐处理，防腐 层的技术要求应满足TB/T3274的相关规定。锚杆、套筒表面需做发蓝、发黑或镀锌处 理。 5.6.3撑脚钢件外露面表面喷涂防锈漆进行防护。

6.1.1滑板的力学性能、摩擦系数和荷载压缩变形试验应按JT/T901的规定进行 6.1.2滑板的剥离粘合强度的测定按照GB/T7760的规定进行 6.1.3硅脂的理化性能试验应按HG/T2502的规定进行。 6.1.4黄油的质量指标试验应按GB/T7324的规定进行。 6.1.5钢板的化学成分和力学性能的测定应按GB/T699、GB/T7 规定进行。 意见稿 6.1.7 不锈钢板的化学成分及力学性能应按GB/T3280的规定进行

6.2.1成品支座的竖向承载力试验一般应采用实体支座进行，试验方法按照附录A的 规定进行。当受试验设备能力限制时，可选用有代表性的小型支座进行试验，小型支座的 设计竖向承载力不宜小于2000kN。 6.2.2成品支座、测力砂箱的测力性能试验应按附录B的规定进行。

7.1.1转体装置的检验分原材料进厂检验、出厂检验和型式检验三类 7.1.2原材料进厂检验为加工用的原材料及外加工件进厂时进行的验收检验。 7.1.3出厂检验为生产厂在每批产品交货前进行的检验。 7.1.4型式检验应由具有相应资质的质量检测机构进行。有下列情况之 型式检验： a）新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； b）正常生产后，如结构、工艺、材料有较大改变，能影响 c）正常生产时，每两年定期进行一次； d）产品停产两年后，恢复生产时： 准征求意见稿 e）国家质量监督机构或用户提出要求时。

7.2.1原材料进厂应首先检查产品合格证，检验项目、检验内容、技术要求、检验频 次应符合表5的规定。

表5（续）原材料进厂检验检验项目检验内容技术要求检验频次力学性能、化学成分5. 3. 6每批设计图不锈钢板外形尺寸、外观质量5. 4. 4每件5. 4. 5. 3外形尺寸型钢5. 4. 2. 3每批力学性能、化学成分5. 3. 5. 3套筒及锚杆力学性能、化学成分5. 3. 5. 4每批外形尺寸5. 4. 2. 2钢管机械性能、化学成分每批5.3.5.17. 2. 2出厂检验检验项目、检验内容、技术要求、表6出厂检验检验项目检验内容技术要录检验频次设计图不锈钢板外形尺寸、外观质量5.2.75. 4. 5. 3防腐涂装设计图涂装质量和涂层厚度5. 6每件设计图滑板与基层钢件凹槽组装间隙，凸出衬板的外露尺寸5. 4. 1. 15. 4. 1. 3设计图外形尺寸，标识及外观质量5. 5. 1支座5. 5. 6每件组装后的高度偏差5. 5. 7平行度5. 5. 5设计图滑道外观质量、尺寸5. 5. 8每件5. 6. 3脚外观质量、尺寸设计图砂箱外观质量、尺寸设计图每件注：出广检验可实际测量或通过验证中间过程检验记录。7.2. 3型式检验检验项目、检验内容、技术要求应符合表7的规定，表7型式检验检验项目检验内容原材料进厂检验各项7. 2. 1出厂检验各项7. 2. 2成品支座力学性能竖向承载力试验测力性能6. 2. 21

7.3检验结果的判定

7.3.1原材料进厂检验项目全部合格后方可使用。 7.3.2出厂检验中成品检验项目全部合格，则该批次产品为合格，方可出厂。 7.3.3型式检验对象为原材料进厂检验和出厂部件检验合格者，且在本评定周期内生 产的产品。型式检验项目全部合格，则该次检验为合格

8包装、标志、运输和贮存

每个支座均应包装牢固。包装时应注明项目名称、产品名称、规格型号、出厂日期、 外形尺寸和质量，并附有产品合格证、使用说明书及装箱单。使用说明书应包括转体装置 简图、安装注意事项、相接部位混凝土等级要求，以及安装养护细则

每个出厂转体装置，应有明显标志，其内容应包括：产品名称、规格型号、 主要技术 指标（设计竖向承载力、水平承载力、竖向转角），产品生产执行标准及名、编号、日 期。

转体装置在贮存、运输中，应避免阳光直接照射、雨雪浸淋，并保持清洁。不应与 酸、碱、油类及有机溶剂等影响产品质量的物质相接触，不应任意拆卸，并距离热源1m以 上。转体装置不方便整体运输时，应该单独分开进行运输，并采取相应措施以确保其在运 输过程中的安全和不变形。

支座竖向承载力试验方法

座坚向承载力试验方法

支座竖向承载力试验应采用实体支座进行。 受试验设备能力限制时，经与用户协商， 可选用小型支座进行试验。试验支座各部件及支座外形尺寸应符合设计要求。

支座竖向承载力试验测试内容包括： a）支座竖向压缩变形曲线：

a 支座检验荷载为支座竖向设计承载力的1.5倍，并将检验荷载均分10级，逐级对 支座加载。 在支座顶、底板间对称安装四只百分表，测试支座竖向压缩变形。 加载试验前，应对支座进行预压，预压荷载为支座竖向设计承载力，预压次数为 三次。 人 d） 试验时以支座竖向设计承载力的1.0%作为初始压力，然后逐级加载。每级荷载 持荷2min后读取百分表和于分表数据，加载至检验荷载时持荷3min后卸载至初始压力，测 定残余变形，一个加载程序完毕。一个支座需往复加载三次。 A.4试验结果 式验结果选取应符合下列规定： a）支座竖向压缩变形取每级加载四只百分表的算术平均值作为该次该级加载测试结 果，取三次测试结果的平均值作为该支座的测试结果； b）根据每级加载的实测结果，绘制荷载一竖向压缩变形曲线和荷载，实测的荷载 竖向压缩变形曲线呈线性关系，且卸载后支座竖向压缩的残余变形小于支座设计荷载下相应 变形的5%

试验结束后，测试单位应提交试验报告。试验报告应包括以下内容： a 试验装置及试验概况：试验设备，试验荷载，试验室温度，试验支座形式及规格 实测支座高度； b）# 描述试验过程及试验结果，记录试验过程中的异常情况； c）提供支座在设计荷载作用下竖向压缩变形与支座高度比值的百分比、支座卸载至 初始压力时的竖向压缩残余变形与设计荷载下相应变形的百分比，并对试验结果作出评定 d）试验照片：包括试验支座加载及试验中的异常情况

测力装置测力性能试验方法

试验应采用实体测力装置，当实体测力转体支座如受实验设备能力限制时学校标准，可选用小型 测力转体支座。试验前将试样直接暴露在23 的环境温度下放置不小于24h。

在设计荷载作用下，测试成品测力装置的测力性能试验，

三设计荷载作用下，测试成品测力装置的测力性售

测力性能试验应在专用试验机上进行，并配备压力变送器数据显示设备。试验装置见图 B. 1。 试验方法如下:

图B.1测力装置测力性能试验

a）将试样对中置于试验机的承载板上，将压力变送器与数显设备连接好： b）对支座进行预压，预压荷载为测力装置竖向设计承载力的20%、60%和100%，读取并 记录液态工质注入的稳定压应力值，预压次数为3次，取液态工质注入的稳定压应力 值的平均值，并由此调整压力变送器的装配影响及修正压力变送器的读取数值：

c）正式测量：测力装置试验荷载为竖向设计承载力的1.5倍，将荷载由竖向设计承载力 的50%至试验荷载均匀分为10级，然后逐级加载，每级荷载稳压2min后，读取并记 录压力变送器输出数值直至试验荷载，稳压3min后卸载至初始荷载。加载过程连续 3次； d）压力变送器测量值分别取3次测量的平均值。偏差按式B.1计算。

则力装置输出的测定数值偏差不得超过支座证

1本标准执行严格程度的用词，采用下列写法： 1）表示严格，在正常情况下均应这样做的用词，正面词采用“应”，反面词采用“不 应”或“不得”。 2）表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词工程技术，正面词采用“宜”，反面 词采用“不宜”。 3）表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。 2引用标准的用语采用下列写法： 见稿 1）在标准条文及其他规定中，当引用的标准为国家标准或行业标准时，应表述为“应 符合×××××的有关规定”。（×x×x×为标准编号） 2）当引用标准中的其他规定时，应表述为“应符合本标准（规范/规程/指南……）第 X章的有关规定”、“应符合本标准（规范/规程/指南…）第×.×节的有关规定”、“应 安本标准（规范/规程/指南）第×.×.×条的有关规定执行。”