DB36／T 1473-2021  公路桥梁混凝土T梁和箱梁预制标准化施工技术规程

4.5.2根据设计文件提供的桥墩里程桩号、设计跨径、墩顶连续段宽度、桥位所在线路半径、预制梁 布置方式等计算梁板长度，并进一步根据技术要求和施工条件，确定施工工艺。 4.5.3应向监理工程师报送开工报告、首件施工方案和相关安全专项施工方案， 4.5.4各种原材料应取样送检，满足设计及规范要求方可进场，并进行混凝土配合比设计。 4.5.5根据批准的实施性施工组织设计及相关技术和安全方案，由项目总工组织编制专项交底文件 逐级对管理人员、施工班长、一线员工进行交底，确保全体人员充分了解施工方案及控制要点。 4.5.6为明确和统一施工组织（人员、机械配置和组合）、材料和施工工艺要求，达到标准化、程序 化和规范化施工和管理，应按照“首件施工方案→首件开工报告→首件实施→首件验收→首件总结→首 件提升”程序完成首件。未经首件工程认可的分项工程，不得批量生产。

5.1钢筋制作、安装工艺流程

1.1钢筋制作流程包括材料进场检验、材料堆放、钢筋下料、钢筋弯曲、钢筋车丝或焊接。 1.2钢筋模块制作包括模块划分、模块胎架制作、焊接设备选型、钢筋模块焊接。 1.3钢筋安装包括钢筋定位、钢筋连接、预埋件安装、保护层垫块安装、钢筋骨架验收和吊运 骨架安装。

5.2.1钢筋进场时镀铬标准，应有出厂合格证和出厂检验报告，检验应符合GB/T1499.1、GB/T1499.2、GB/T 5224和GB/T20065中的规定。 5.2.2应对各类检验状态的钢筋进行标识并分区存放。

5.3.1钢筋进场后应存放于厂房内，不充许露天堆放，堆放时间不宜超过6个月，逾期存放需重新检 验，合格后方可使用。 5.3.2直条钢筋进场后应分类放置在存放架上，存放架宜采用不小于16#的工字钢焊接制成，存放架 高度不大于1.5m，钢筋堆放不应高出存放架；存放架底部支垫高度不小于30cm，钢筋堆放离地高度不 小于30cm。 5.3.3盘条钢筋进场后应分类放置在专用台座上，采用竖向放置。台座宜采用不小于16#的工字钢焊 接成长方形框架结构，框架宽度参照盘条外径，长度按实际存放量确定。钢筋堆放不应超过两层。 5.3.4存放架应进行编号分类，应设置标识牌，标明钢筋型号、批次、进场时间、数量、检验状态等 相关信息。 5.3.5存放架之间应设置宽度不小于60cm的人行通道。 5.3.6应采取措施保持厂房内干燥，防止雨水对钢筋的侵蚀。

5.4.1钢筋下料应符合下列规定

a）按设计图纸确定钢筋规格、尺寸、下料长度，形成配料单，由技术负责人复核确认后下发； b 对钢筋较复杂、较密集处实地放样，找到与相邻钢筋的关系后，再确定钢筋加工尺寸，保证加 工准确； c 钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为±10mm：

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d）钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或 片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点伤蚀截面时，应降级使用或 剔除不用。除锈可采用人工除锈或机械除锈，禁止采用化学除锈剂除锈，以避免减少钢筋截面； e） 钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直； f 钢筋切断时，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不得用气割切断； g 钢筋切断完成后，需按照不同规格分类、分架堆放，并编号。 5.4.2 钢筋弯曲应符合下列规定： a 应采用先进数控加工设备进行钢筋切割、车丝、打磨、弯曲等工作； 钢筋的形状、尺寸应按设计规定进行加工。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕； C 对各类弯曲钢筋均应先试弯，检查其弯曲质量是否与设计要求相符，经调整优化后再进行成批 生产； d 钢筋的弯制和端部弯钩应符合设计要求，设计未要求时应符合JTG/T3650中的规定； e 钢筋弯制应制作标准件以作为快速对比验收依据，每工作班首件均需与标准件进行对比验收 合格后方可成批生产； f 弯起钢筋各部分尺寸允许偏差为土20mm，箍筋、螺旋筋各部分尺寸允许偏差为土5mm。 5.4.3 钢筋车丝应符合下列规定： a） 宜采用钢筋切割、车丝、打磨一体机进行主筋的切割、车丝； b） 钢筋端部应采用带锯、砂轮锯或带圆弧形刀片的专用钢筋切断机切平； 墩粗头不应有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹； 车丝的质量和精度应符合JTG/T3650中的规定。 5.4.4 钢筋模块加工应符合下列规定： a 宜采用焊接机器人进行钢筋模块加工； b 依据图纸、施工工艺划分钢筋模块： T梁钢筋模块化施工包括（不限于）：顶板钢筋模块、腹板钢筋模块、波纹管定位钢筋模块 负弯矩齿块钢筋模块、预埋件钢筋模块； 箱梁钢筋模块化施工包括（不限于）：顶板钢筋模块、腹板和底板钢筋模块、波纹管定位钢筋 模块、负弯矩齿块钢筋模块，预埋件钢筋模块。 ）钢筋模块施工采用模块胎架，胎架宜在专业厂家生产加工，加工完成后运输至现场拼装、焊接 并依据图纸用专用量具检测精度： d 钢筋模块焊接前需先进行试焊，确定焊接参数，焊接质量应符合设计要求和JTG/T3650中的规 定。

5.5半成品验收、存放和配送

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5.5.9大尺寸的半成品钢筋可使用桁车起重机吊装至平板车，平板车两侧应加装护栏避免半成品钢筋 掉落，配送过程中避免半成品发生碰撞、挤压、变形等

5.6.1钢筋安装应在专用胎架上进行。

5.6.2钢筋胎架应进行专项设计，包括： a） 绘制总体框架设计图、钢筋定位卡槽布置图、细部结构详图； b） 编制总体框架与定位卡槽需要使用的钢材规格、品种与数量明细表； 制定钢筋骨架的吊运方案、安全措施等； d 制定胎架的周转使用方式与计划； e） 编写钢筋工程胎架法施工说明书及验收标准。 5.6.3钢筋定位胎架槽口必须与梁板模板槽口一致，底部宽度宜为“钢筋直径+2mm”，上部宽度宜为 “钢筋直径+4mm”；两侧应设置顶板钢筋横向挡板，以确保翼缘板钢筋纵向线形顺直；端部应设置纵向 筋定位挡板，以确保顶板纵向外露钢筋长度一致。 5.6.4梁板顶板剪力筋安装应采用“剪力筋铺设台车”或焊接机器人焊制。焊接机器人应根据钢筋模 块组合图纸，由专业厂家进行专项设计；焊接胎架根据钢筋组合和焊接机器人型号，由机器人厂家设计 制作；机器人安装到位后应先进行试焊，确定相关焊接参数，焊接质量经检测符合设计和规范要求后方 可正式生产。 5.6.5波纹管定位筋应采用“斜立式波纹管定位钢筋胎架”制作。 5.6.6钢筋胎架制作完成后应按照专项设计图纸组织验收，验收合格后方可投入使用。 5.6.7首件骨架成型后应对尺寸、精度进行检验，以验证胎架是否满足使用要求。 5.6.8施工过程中应定期对胎架尺寸、变形等进行检测，

5.7.1绑扎接头的末端距钢筋弯折处的距离，不应小于钢筋直径的10倍，接头不应位于构件的最天弯 矩处。 5.7.2钢筋绑扎时钢筋交叉点应绑扎牢固，必要时可用点焊加固。 5.7.3钢筋接头应按规范错开搭接，绑扎牢固，扎丝丝头朝内，保证底部钢筋不触及底板上的脱模油， 以避免影响钢筋与混凝土的粘结力，同时严禁碰伤、刮花模板面板。 5.7.4钢筋焊接时应保证焊缝饱满、焊渣清除到位、焊接长度符合要求，粗直径钢筋焊接进行预弯。 焊接宜采用CO2气体保护焊。应制作焊接标准件，便于现场比对检验；在波纹管定位筋焊接时应采取防 护措施，防止烧伤波纹管。 5.7.5主筋连接采用直螺纹套筒连接。钢筋机械连接件的最小混凝土保护层厚度，应符合设计受力主 筋混凝土保护层厚度的规定，且不得小于20mm；连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距宜不小于 25mm 5.7.6对直螺纹接头的连接安装可采用管钳扳手施紧固，被连接钢筋的端头应在套筒中心位置相互 顶紧，标准型、正反丝型、异径型接头在安装后其单侧外露螺纹宜不超过2p（p为螺纹的螺距）；对无 法对顶的其他直螺纹连接接头，应附加锁紧螺母、顶紧凸台等措施紧固；安装完成后，应采用扭力扳手 校核其控紧扭矩，最小控紧扭矩值应满足ITG/T3650中的规定

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5.8.2梁端的预留钢筋不应贴模预制后再扳起，端模、端部侧模应根据设计规定的钢筋位置、间距进 行开槽、开孔， 5.8.3护栏预埋筋、剪力筋等预埋钢筋应与钢筋骨架进行绑扎或点焊连接，并设置定位钢筋，确保预 留的位置、角度准确；绑扎完成后与浇筑过程中加强现场检查，对不符合要求的预留钢筋及时调整。 5.8.4支座预埋钢板应进行热浸镀锌防锈处理，宜在钢筋绑扎安装前采用树脂等材料粘贴在底模上， 防止在混凝土浇筑时上浮、移位。 5.8.5预理钢筋或预留钢筋外露部分不宜超过一个月。当预理钢筋或预留钢筋外露时间较长且环境湿 度较大时，宜进行临时性防腐

5.9.1保护层垫块采用不低于结构本体混凝土强度的高强砂浆或混凝土制作。垫块的制作厚度不应出 现负误差，正误差应不大于1mm。 5.9.2用于重要工程或有防腐蚀要求的混凝土结构或构件中的垫块，宜采用专门制作的定型产品，且 该类产品的质量同样应符合本条第1款的规定。 5.9.3腹板保护层垫块宜采用圆形垫块，梁底、顶板保护层垫块宜采用梅花形或锥形垫块。垫块呈梅 花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，数量应不少于4个/m，重要部位宜适当加密。 5.9.4垫块应在钢筋骨架加工制作时同步安装，严禁在模板安装后再安装垫块；腹板保护层垫块宜安 装在主筋上；梁底、顶板保护层垫块宜安装在纵向与横向钢筋交义处；腹板两侧均应安装保护层垫块。 5.9.5垫块应与钢筋绑扎牢固，且绑丝及其丝头不应进入混凝土保护层内。 5.9.6混凝土浇筑前，应对垫块的位置、数量和紧固程度进行检查，不符合要求时应及时处理，应保 证钢筋的混凝土保护层厚用 3650的规定

5.10.1钢筋骨架起吊应采用专用吊具，对吊具应进行专项设计，宜采用多点吊装方式，吊具应有足 的刚度，吊点布置应满足吊具设计要求，防止钢筋骨架在吊运中产生变形。 5.10.2应对吊点附近的钢筋绑扎点进行加强，如点焊连结、增加绑线根数并加入短钢筋等。 5.10.3钢筋骨架起吊前应仔细调整各吊点钢丝绳长度使其松紧程度一致，钢筋骨架吊离胎架100mm 时再次检查并调整使各吊点受力均匀。

5.11.1吊装就位前应先在钢筋骨架上标注纵向中心线，同时在模板内标注梁端线及纵向中心线，据止 控制钢筋骨架的安装， 5.11.2入模前检查保护层垫块，检查无误后将钢筋骨架下放到位。 5.11.3钢筋骨架应匀速下放，避免上下震动造成钢筋骨架变形。 5.11.4安装后应及时检查骨架标注线与模板标注线是否重合。 5.11.5钢筋骨架入模后应再次检查各处保护层垫块，及时扶正倾斜垫块，更换破坏垫块。 5.11.6钢筋骨架安装后应对安装质量进行检查验收，

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6.1.1应综合考虑结构尺寸、结构形式、模块划分、连接方式、材质选型、安装调整系统等进行模板 模块化设计。应对模板强度、刚度和稳定性进行验算论证。模板制造设计图纸应经施工、监理、建设单 位逐级审批。

模块化设计。应对模板强度、刚度和稳定性进行验算论证。模板制造设计图纸应经施工、监理、建设单 立逐级审批。 6.1.2顶板上的负弯矩张拉槽槽口模板应与主梁模板同体设计、制作。 6.1.3宜采用不锈钢或复合不锈钢模板，侧模宜采用整体式液压模板。整体式液压模板包括液压油缸， 横移台车、行走轨道等，可快速完成梁板侧模整体一次性安装和拆除。 6.1.4对模板周转次数要求高的工程（20次以上），宜选用全钢大模板。 6.1.5预制梁模板两侧应设置带有栏杆的操作平台。 6.1.6模板设计制作应考虑横坡调节，非齿块处模板可采用铰接式配合丝杆进行横坡调节，齿块处模 板可采用整体更换方法进行横坡调节。 6.1.7模板设计应充分考虑特殊部位安拆需求，如梁底端头采用倒角、T梁横隔板底模与侧模分块设 计、端头模板采用分体组合端模、负弯矩齿块张拉端进行内外斜口加工、梁体棱角进行圆角或倒角处理 等。 6.1.8模板主立柱设计制作应避开外露翼缘板钢筋。 6.1.9侧模加劲竖梁底部应预留千斤顶支撑位置且采用机械千斤顶支撑，避免混凝土高频振捣引起模 板轻微偏移进而影响梁体尺寸。 6.1.10小箱梁、T梁的端模应采用分体组合端模（即顶板端模与腹板端模组合而成的端模）；T梁伸 缩缝端的腹板端模，应在锚板位置设置张拉锚盒，锚盒尺寸宜略大于张拉机具尺寸。 3.1.11预制台座应采用混凝土或钢结构形式，台座作为梁体底模板应采用不锈钢或复合不锈钢，梁底 预埋钢板坡度调节应采用铰接式调坡工装。台座宜采用工字钢制作，便于设置反拱及布设养护管线。 6.1.12底模板两侧用槽钢等进行包边并内嵌橡胶条，橡胶条接头处以斜边搭接，确保不漏浆。 6.1.13各梁型预留反拱值及预留压缩量，待生产10件及首件梁体终张拉完成30d后进行确认，通过 数理统计分析梁长和反拱值的变化，对反拱值和预留压缩量进行相应调整。

6.2.1模板应由专业厂家生产，几何尺寸、面板平整度、焊接质量等指标应满足设计及规范要求。 6.2.2施工单位应派专人驻厂监督制造。制作完成后应进行试拼装，经施工单位和监理单位验收合格 后方可出厂。

a）模板的材料是否满足相关设计和规范要求； b） 模板尺寸、重量、数量是否满足要求； c）出厂合格证明是否齐全； d）试拼，并按ITG/T3650检查模板安装质量。

a）模板的材料是否满足相关设计和规范要求； b) 模板尺寸、重量、数量是否满足要求； c）出厂合格证明是否齐全； d）试拼，并按ITG/T3650检查模板安装质量。

6.3.1模板进场后应进行试拼装，检查整体线型及结构尺寸。 6.3.2模板安装前，应进行彻底清理，并检查验收。模板清理应采用机械打磨抛光、高压水冲洗 3.3.3应对专用脱模剂效果进行验证比选，模板表面干燥并处于清洁状态方可涂刷脱模剂 6.3.4模板接缝处应采用有效的止浆措施。 6.3.5模板安装完成后应由施工单位和监理单位按JTG/T3650进行检查、验收

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板部位和混凝土所应达到的强度要求确定。 6.4.2拆模顺序宜按照模板组成和拼装特点确定。 6.4.3拆模时应保证构件表面及棱角不受损坏。 5.4.4在炎热和大风干燥季节，应逐段拆模，同时进行覆盖。 5.4.5拆模过程中严禁使用撬杆猛撬，不得用重锤击打模板，拆除后的模板应及时保养、维修。

3.5脱模剂选择和使用

6.5.1脱模剂的选择应符合下列要求： a 脱模剂应满足混凝土表面质量的要求，不引起混凝土表面起粉和产生气泡，不改变混凝土表面 的本色，且不污染和锈蚀模板： b） 脱模剂应具有改善混凝土表面质量效果的功能，且容易脱模、涂刷方便、保护模板光洁、易干 燥和便于用后清理； C 脱模剂的选用应考虑模板的种类、所要求的混凝土表面效果和现场施工条件，相同构件宜选用 同种脱模剂； 钢模板宜选用水性脱模剂，低温或负温施工可选用油类脱模剂。 6.5.2 脱模剂的使用应符合下列要求： a） 脱模剂使用前应对模板表面质量进行检查，应在确认表面质量符合要求后开始施工，与混凝土 接触的模板内表面不得有任何污损； 脱模剂的使用可采用喷涂或刷涂，涂层应薄而均匀，无漏刷、无流挂； 涂过脱模剂的模板应避免接触雨水、露水等，失效后必须补涂； d 脱模剂涂刷施工时必须避免脱模剂涂刷在钢筋、预理件上； e 同一视觉面工程应采用相同的脱模剂。

7.1.1水泥的选用应符合下列规定

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b）粒化高炉矿渣粉的比表面积宜为350m/kg～450m/kg，需水量比不宜大于100%，烧失量不应 大于1%； C 硅灰中的二氧化硅含量不宜小于85%，比表面积宜大于18000m/kg。硅灰宜与其他矿物掺合料 复合使用，掺量不超过胶凝材料总量的10%。硅灰宜与高效减水剂配合使用。 7.1.3 集料的选用应符合下列规定： a）粗集料应采用质地坚硬、洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石或碎卵石； b）粗集料的颗粒级配，宜采用连续级配或连续级配与单粒级混合使用； c）粗集料的压碎值应不大于20%，含泥量应不大于1.0%，泥块含量应不大于0.2%，针片状颗粒总 含量应不大于10%； d）宜选择级配良好、细度模数为2.3～3.0的洁净天然中砂，且颜色一致； e）细集料应严格控制含泥量与泥块含量，其中含泥量应不大于3%，泥块含量应不大于1.0%； f）细集料采用机制砂时，其级配、石粉含量、泥含量等指标应符合DB36/T1153中的规定； g）粗、细集料不应具有潜在碱活性； h）同一工程应选用同一料源的粗、细集料。 7.1.4外加剂的选用应符合下列规定： a 混凝土使用的外加剂应符合GB8076中的规定； 减水剂宜采用优质缓凝、消泡、引气、保及增塑组分与聚羧酸母液进行科学复配，调整聚羧 酸成品减水剂的气一固、气一液界面能，提高混凝主的工作性能、耐久性能和外观质量。减水剂 的减水率不应低于25%，引气量宜不大于3%，且应与所用水泥、集料之间具有良好的相容性； C 外加剂中的氯离子总含量不得大于混凝土中胶凝材料总质量的0.02%； 同一工程同类型施工部位所用的减水剂应来自同一厂家。 7.1.5混凝土拌和用水和养护用水应无色无味，并应符合JGJ63中的规定

7.1.4外加剂的选用应符合下列规定

7.2混凝土配合比设计

正应使混凝土具有良好的表面色均性 .2.2混凝土配合比的性能设计指标应符合下列规定： 混凝土配制强度标准差的取值、配制强度的确定按JGJ55中的规定执行；配制的混凝土实际强 度不应超过设计强度的1.5倍；强度换算值变异系数宜在10%以内，不应超过15%； 6 混凝土拌合物应具有符合施工要求的流动性，1.5h的落度经时损失值宜不大于30mm； 混凝土拌合物的凝结时间应满足运输、浇筑和养护工艺的要求及混凝土早期性能要求； d 对于有抗裂要求的混凝主，宜适当降低胶凝材料用量与浆骨比，应通过混凝土早期抗裂性能试 验和收缩性能试验确定配合比： e 对于有抗渗、抗冻、抗碳化、抗氯离子侵蚀和抗硫酸盐腐蚀等耐久性要求的混凝土，其耐久性 能指标应满足设计文件要求； f 无抗冻要求的混凝土含气量应不大于3.0%；当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗 冻等级的要求，宜在4.0%～5.5%范围经试验确定。 .2.3混凝土的配合比设计应遵循低水泥用量、低用水量、水胶比适当、集料堆积密度最大的原则 配合比设计基本参数应符合下列规定： a 在满足各项性能要求的前提下，宜采用较低的胶凝材料用量和适宜的水胶比。不同强度等级混 凝士的最大水胶比、胶凝材料用量宜符合表3的规定：

配合比设计基本参数应符合下列规定

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表3混凝土的最大水胶比和胶凝材料用量

注1：表中数据适用于集料最大粒径为20mm的情况， 立径牧小时 胶凝材料用量： 注2：大掺量矿物掺合料混凝土的水胶比应不大于0.42； 注3：预应力混凝土的胶凝材料用量应大于350kg/m； 注4：对自密实混凝土，胶凝材料的最大用量可适当超过相应级别的规定值

7.3混凝士原材料计量

7.3.1现场拌和计量控制应配备完善的软、硬件系统，拌和机的计量精度宜每0.5年～1年检定一次。 7.3.2拌和混凝土前，应严格测定粗、细集料的含水率，准确测定因天气变化引起的粗、细集料含水 量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下粗、细集料的含水量应每班抽测两次；若为连续施工， 每100m抽测不少于1次；在降雨的情况下，应测试现场料堆的实际含水率，并相应增加测定次数。一 般每日开工前应测定粗、细集料含水率，以后每隔4h再测定一次，如因下雨或其他原因致含水率发生 变化时，应立即测定。 7.3.3混凝土的各组成材料均应按质量计，水及外加剂溶液可按质量折算成体积计。各组成材料按质 量计的计量偏差不得超过表4的规定。

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表4混凝土各组分计量的允许偏差

7.4.1混凝土应采用强制式搅拌机拌和

4.2应通过试验确定投料顺序、数量及分段搅拌的时间等工艺参数。生产时应根据实际情况调 宜的拌和时间，保证拌和均匀，宜控制在60s～90s，强度等级较高的混凝土和塑性混凝土可取 围。液体外加剂宜滞后于水和水泥投料；粉状外加剂宜溶解后再投料。拌合物的搅拌时间应比普 土延长10s～20s

7.4.2应通过试验确定投料顺序、数量及分段搅拌的时间等工艺参数。生产时应根据实际情况调整到 适宜的拌和时间，保证拌和均匀，宜控制在60s～90s，强度等级较高的混凝土和塑性混凝土可取上限 范围。液体外加剂宜滞后于水和水泥投料：粉状外加剂宜溶解后再投料。拌合物的搅拌时间应比普通混 疑土延长10s～20s。 7.4.3拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和砂子用量10%，并保持水灰比不变，以利于搅拌机挂浆。 7.4.4夏季施工时，可采用低温水搅拌混凝土或在晚间搅拌混凝土等措施，保证混凝土拌合物的入模 温度不高于30℃。对于温度过高的状况，也可采用水冲洗冷却的方法，冲水后应增加集料含水率的测 定频率，或采用投放冰块的方式对拌和水进行降温处理，降温过程宜通过分批次投放冰块的方法实现， 保证拌和水持续低温，水温以≤20℃为宜。

4.4夏季施工时，可采用低温水搅拌混凝土或在晚间搅拌混凝土等措施，保证混凝土拌合物的 度不高于30℃。对于温度过高的状况，也可采用水冲洗冷却的方法，冲水后应增加集料含水率 频率，或采用投放冰块的方式对拌和水进行降温处理，降温过程宜通过分批次投放冰块的方法 证拌和水持续低温，水温以≤20℃为宜。 4.5同一构造物所用混凝土原材料应保持一致，拌合物的制备环境和拌和要求应一致，

7.5.1预制厂内设置有拌和厂，混凝土运输宜采用轨道平车运输方法，平车运料斗至台座附近用门式 起重机吊运浇筑。如无拌和设备，应用罐车运输混凝土至场内用门式起重机浇筑。 7.5.2罐车装料前罐内必须清洗干净并排净积水，应以2r/min4r/min慢速搅动；混凝土卸料前，罐 车应高速旋转20s以上方可卸料，保证混凝土不分层、不离析。 7.5.3混凝土拌合物从搅拌结束至入模前的时间不宜超过2h，严禁向混凝土拌合物中添加配合比以外 的水。 7.5.4在运输供应混凝土的台班内，运输车不得穿插运输其他规格的混凝土，

6.1预制T梁混凝土浇筑应满足下列规定： a 预制T梁混凝土浇注采用纵向分段、水平分层的方法进行浇筑； 6 可参考以下浇筑顺序：第一次浇筑到梁肋马蹄斜面1/2高度位置以便振捣时马蹄斜面位置混凝 土气泡排出，混凝土布料从梁的一端向另一端方向进行，每次布料至一个横隔板处进行振捣后 再继续向前布料，浇筑至另一端最后一个横隔板位置时，布料从另一端向横隔板方向布料完成 第一层混凝土浇筑一第二次浇筑至梁肋1/2高度位置，布料从第一层布料起始端向另一端进行 布料，至倒数第二个横隔板位置，布料由另一端向倒数第二个横隔板方向布料完成第二层混凝 土浇筑一第三次浇筑至梁肋顶位置，布料方向和第一次浇筑布料相同，完成第三层混凝土浇筑 →第四次浇筑顶板混凝土，布料方向和第二次浇筑布料相同，完成第四层顶板混凝土浇筑； C 层与层间接头处交叉确保混凝土在接头位置浆液集中的地方相互错开，避免浆液集中在同一断 面上，浇筑过程中注意下层混凝土未振捣密实，严禁再浇筑混凝土； d 翼缘板混凝主采用插入式振揭器振捣。施工时振动棒不能碰到管道，也不能用振捣棒移动混凝 土，尽量避免碰撞钢筋。梁体混凝土浇筑完毕后，对顶面混凝土进行收浆，拉毛，深度不小于 2mm，保证顶面的整体美观； e） 附着式振捣器宜采用大功率的高频振捣器，按梅花形布置，间距不大于2m。振捣时间根据现场 混凝土入模温度及落度视情况而定，应勤振、短振，一次振捣时间宜30s～40s

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7.6.2预制箱梁混凝土浇筑应满足下列规定：

浇筑原则通常采用全断面一次浇筑成型，浇筑应在6h内完成。振捣以内部插入振动为主，外部 侧振为辅。混凝土浇筑采用分层下料工艺，以阶梯状由一侧向另一侧推进； b 混凝土浇筑顺序：采用分段、分层浇筑，应由下向上、由低向高进行。采用分层浇筑时，每层 应按30cm～50cm，混凝土振捣应先周边后中间，即按梅花形布设振动点，每振捣点间距50cm， 振捣应快插慢拔，当混凝土表面不再下陷，或无气泡翻起时，应缓慢抽出振动棒。振捣应捣固 密实，不得漏振、重振和过振； C 混凝土浇筑应保持连续性和严密性，防止各层之间出现“冷缝”； d 梁长大于20m的箱梁，应由梁两端同时向跨中浇筑混凝土，先底板混凝土浇筑长度约8m～10m 后，开始阶梯式从梁两端向跨中浇筑腹板、顶板混凝土。当腹板混凝土的分层坡脚到达底板8m～ 10m位置后，底板再向前浇筑8m～10m位置，以此类推浇筑至跨中合拢； e 混凝土的振捣采用附着式振捣、插入振捣和人工振捣相结合的方法进行，在模板外侧安装附着 式振捣器，宜布置于腹板外侧，左右对称安装，在距端头0.5m1m处开始布设；中间部位布置 间距可在1.5m～2m，距底板顶面为0.5m0.7m； 构件端头和底板处混凝土采用插入式振捣器振捣，腹板下料时，用人工插捣下料，同时配以附 着式振捣器振捣。箱梁顶板采用插入式振捣器振捣，并采用“二次振捣”的工艺，防止出现混 凝土“松顶”的现象，混凝土振捣密实后，进行压抹整平，最后作拉毛处理。 7.6.3锚垫板处钢筋密集，混凝土振捣困难，应有专人负责，加强振捣，使用技术熟练的振捣工，确 保工程质量。严禁振动棒触动钢束、波纹管、锚垫板、钢筋、模板。混凝土浇筑过程中检查内模是否上 浮、波纹管内是否有进浆，发现问题立即处理。浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板等稳固情况， 如发现变形、移位时及时处理。梁板混凝土浇筑完毕后，由专人对梁板顶面混凝土进行修整、抹平，待 定浆后再抹第二遍并拉毛。 7.6.4浇筑混凝土时应认真如实填写混凝土浇筑施工记录，每片梁留混凝土试块不少于3组。 7.6.5夏季气温较高，尽量避开高温时段浇筑

7.7.1非承重侧模板应在混凝土抗压强度达到2.5MPa，且能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时 方可拆除，拆模时应保证施工安全。 7.7.2拆模时，结构混凝土内部与表层混凝土之间的最大温差、表层混凝土与周边气温的最大温差均 不应大于15℃，大风或气温急剧变化时不宜拆模，避免混凝土温度应力过大危害混凝土结构。 7.7.3拆模后采用电动、气动凿毛机及时画线凿毛

7.8.1混凝土浇筑完成后在预制梁顶板上覆盖土工布配合自动喷淋养护系统进行养护。 7.8.2宜采用自动喷淋养护系统，使整个养护过程处在一个自动循环的环境。增压管道系统主要是通 过增压泵对自来水增加压力，使喷头能喷出雾状水。主水管应预埋，提前设置在台座基础内。万向喷头 可调节喷水角度。 7.8.3自动喷淋养护系统应有完善的场地排水和沉淀池配合使用，养护水经水沟流入沉淀池，沉淀后

7.8.4冬期养护时，为保证混凝土质量，提高混凝土早期强度，宜采用锅炉蒸汽养生，梁板外侧采用 油布制作保温棚。保温棚内放置蒸汽养护管，蒸汽由锅炉提供，蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四 个阶段。静停期间应保持环境温度不低于5℃，混凝土浇注完4h6h后方可升温，升温、降温速度不

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大于10℃/h，恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不大于65℃。蒸汽养护结束后应及时采取 错施，继续对混凝土进行保温保湿自然养护。 7.8.5混凝土强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。 7.8.6对混凝土应施以相同的养护条件，以保证混凝土表面色均性，

预应力施工工艺流程应包括材料进场检验、材料堆放、预应力管道安装、预应力筋穿束、预应力张 拉、压浆、封锚。

8.2.1预应力施工所采用的材料（水除外）和设备均应有检验合格证书。 8.2.2压浆材料宜采用专业厂家生产的预应力孔道压浆料。 8.2.3预应力筋应符合GB/T5224和GB/T20065中的规定，锚、夹具应符合GB/T14370中的规定， 8.2.4锚具应有清晰的、永久性的生产厂家标识及批号， 8.2.5错板最外侧锥孔大口外边缘到错板外边缘最小尺寸应符合表5的规定

板最外侧锥孔大口外边缘到锚板外边缘最小尺寸

8.3.1预应力筋进场后应存放在仓库内，仓库的环境条件应符合产品说明书的要求，存放时间不宜超 过6个月（从生产日期起算），超过6个月的应重新检验合格后方可使用。 8.3.2压浆料包装应完好无损，应存放于仓库，仓库的环境条件应符合产品说明书的要求。存放时间 不宜超过3个月（从生产日期起算），超过3个月的应重新检验合格后方可使用。 8.3.3应设置钢绞线、波纹管、预应力专用材料、水泥压浆料专用材料库房。库房应为封闭式轻型彩 钢棚，搭设高度需满足装卸及转运设备的正常进出。材料库房内应设置支撑架或平台。

8.4.1预应力筋的孔道宜由浇筑在混凝土中的刚性或半刚性管道构成，或采取钢管抽芯、胶管抽芯及 金属伸缩套管抽芯等方法进行预留。 8.4.2设置于混凝土中的刚性或半刚性管道不应有漏浆现象，且应具有足够的强度和刚度，应能在建 筑混凝土重力的作用下保持原有的性状，并能按要求传递黏结应力。 8.4.3管道应按设计规定的坐标位置进行安装，并应采用定位钢筋固定，使其能牢固地置于模板内的 设计位置，且在混凝土浇筑期间不产生位移。 8.4.4管道与普通钢筋重叠时，应移动普通钢筋，不得改变管道的设计坐标位置。

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8.4.5管道安装应采用“并”字型钢筋定位，“并”字型钢筋采用专用胎架模块化制作。定位钢筋的 间距，对钢管宜不大于1.0m，波纹管宜不大于0.8m，位于曲线上的管道和扁平波纹管道应适当加密。 8.4.6定位后的管道应平顺，其端部的中心线应与锚垫板相垂直。 8.4.7管道接长接头宜采用热缩管接头形式，波纹管与锚垫板连接宜采用卡槽式专用连接器，确保孔 道与锚垫板轴线重合不偏位，张拉过程不产生过大的预应力损失。 8.4.8所有管道均应在每个顶点设排气孔，以及需要时在每个低点设排水孔，在每个顶点和两端设检 查孔。

8.5.1预应力筋应在混凝土养生完成后进行穿束。 8.5.2 在穿钢绞线前应对孔道进行清孔，用高压气流清除孔道内杂物和水分。 8.5.3 预应力筋应按设计孔道长度加上工作端的加长值进行下料。 8.5.4 预应力筋应用砂轮切割机切断。 8.5.5 预应力筋应整体梳编、穿束。编束时将钢丝或钢绞线逐根理顺，防止缠绕，并每隔1.0m～1.5 捆绑一次，绑扎应牢固、顺直。 8.5.6应保持预应力筋顺直，不得扭转。穿入端应用胶带纸包裹以便于穿孔。 8.5.7 穿筋宜采用机械方式。

8.6预应力张拉、压浆

8.6.1预应力张拉时，构件混凝土的强度、弹性模量（或龄期）应符合设计规定。 8.6.2智能化张拉、压浆系统应成套校正、检验和标定，合格后方可使用。 3.6.3智能压浆设备应符合GB/T35014中的规定，且经试验梁验证合格后，方能使用。 8.6.4张拉压浆施工宜采用型钢制作的整体式张拉压浆支架平台。平台尺寸应满足沿预应力张拉方向 长度不小于2m、横向边缘距最外侧预应力束不小于1m。作业平台和张拉、压浆设备应安装牢固。

3.6.2智能化张拉、压浆系统应成套校正、检验和标定，合格后方可使用。 3.6.3智能压浆设备应符合GB/T35014中的规定，且经试验梁验证合格后，方能使用。 .6.4 张拉压浆施工宜采用型钢制作的整体式张拉压浆支架平台。平台尺寸应满足沿预应力张拉方向 长度不小于2m、横向边缘距最外侧预应力束不小于1m。作业平台和张拉、压浆设备应安装牢固。 .6.5 预应力张拉工艺试验应满足下列规定： a 钢绞线的实际截面积、弹性模量在工艺试验之前应进行抽检验证； b） 钢绞线的长度应考虑构件的孔道长度和工作长度： C 应通过工艺试验确定预应力孔道摩阻系数、锚口损失系数，检验张拉和压浆设备的可靠性，验 证制浆工艺，确定浆液的最佳配合比， .6.6 预应力张拉工艺应满足下列规定： a 预应力管道的规格、尺寸应符合设计规定，且其内横截面积应不小于预应力筋净截面积的2倍。 禁止采用抽拔棒成孔工艺； b 后张法预应力构件在混凝土浇筑前不宜穿束，应在管道内穿芯棒或硬塑料管，确保孔道成形质 量。芯棒或硬塑料管的直径宜小于管道内径1cm。端部负弯矩预应力波纹管预留长度宜为5cm~ 10cm，不得过长或过短，并包裹保护，以便吊装后进行连接； 预应力筋的张拉顺序应符合设计规定；设计未规定时，可采取分批、分阶段的方式两端对称同 步张拉；两端对称同步张拉时两端千斤顶升降压、画线、测伸长等工作应基本一致； d）预应力筋在实施张拉或放张作业时，应有放张方案和记录。应采取有效的安全防护措施，预应力 筋两端的正面不应站人和穿越。 .6.7 预应力压浆工艺应满足下列规定： a 预应力筋张拉锚固后，压浆应在24h内完成； b 预应力压浆宜采用循环压浆和真空辅助压浆工艺，应进行工艺试验验证压浆工艺和浆体质量：

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c）预应力压浆设备可设置在预制区外固定位置。若设置在预制区内，需采取隔离措施，防止废弃 浆液溢流； d 宜采用二次保障压浆工艺，避免压浆后泌水锚下产生空洞； 压浆过程中需制作浆液试块，并根据试块泌水情况判断浆液性能； f 锚垫板安装时，注浆孔应置于上部； g 压浆泵与预应力孔道压浆口之间的压浆管管路应采用硬管，管路之间应采用定型金属连接件连 接； h 压浆宜从低处注浆孔压入；压浆过程中，应实时记录灌入每个孔道的浆液总量和排出孔道的浆 液总量。压浆饱满度应不小于100%，当小于100%，应立即查明原因，改进工艺后进行补浆处理； i）压浆完毕后，宜保持一个不小于0.5MPa的稳压期，该稳压期保持时间宜为3min～5min； j）安装在压浆端及出浆端的控制阀应在压浆料失去流动性后拆除

3.7.1压浆后，切割端头的预应力筋，切割时应采用砂轮锯，不应采用电弧进行切割，同时不得损伤 锚具。切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径；应及时对外露的 预应力筋和锚具进行防腐和防锈处理，宜采用混凝土完全包裹外露的预应力筋和锚具，并浇筑成规整形 状。 8.7.2应按设计要求设置钢筋网并浇筑封端混凝土，封端混凝土应采用与结构或构件相同强度等级的 散膨胀混凝土。 8.7.3夏季封锚前，为使封锚混凝土与梁体混凝土更好的粘结，应在浇筑封锚混凝土前对梁端混凝土 用清水充分湿润。 8.7.4封锚混凝土振捣应密实，严禁振动棒直接撞击、损坏锚环。 8.7.5封端混凝土初凝后带模浇水养护。

9.1.1后张预应力混凝土梁压浆浆体强度达到设计强度80%方可移运。 9.1.2梁体转运前应将梁体吊运至检验台座模拟梁体安装后工况，检验梁底预埋钢板与支座契合情况， 并对梁体进行外观、结构尺寸检验。 9.1.3预制梁在压浆完成前不得进行移运，吊移过程中不得对梁产生任何冲击和碰撞。 9.1.4预制梁运转前应详细调查运输路线（平整度、车流量、转弯半径、限高限宽）和存放、使用区 域可能存在的影响因素，原则上按照构件预制先后顺序依次运转。 9.1.5转运过程中应提前在各接触点做好柔性保护，起吊、运输、放置过程中应严格控制速度、保证 平稳，运输过程中应至少采取两种锚固措施，避免发生磨损、碰撞、倾覆，必要时应安排专车开道或交 通管制避免交通拥堵。 9.1.6梁的运输应按高度方向竖立放置，并应有防止倾倒的固定措施；装卸梁时，必须在支撑稳妥后， 方可卸除吊钩。 9.1.7采用平板拖车或超长拖车运输大型梁板时，车长应能满足支点间的距离要求，支点处应设活动 转盘防止搓伤构件混凝土；运输道路应平整，如有坑洼而高低不平时，应事先处理平整。 9.1.8移梁过程中应注意对成品梁的保护，对钢丝绳与梁板接触位置应采用钢板包边处理，防止钢丝 绳直接接触梁板致使梁板棱角混凝土破坏，

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9.1.9对后张预应力混凝 进行孔道压浆，同时应符合下列规定： a）从预制台座上移出梁、板仅限一次，不得在孔道压浆前多次倒运； b） 吊移的范围必须限制在预制厂内的存放区域，不得移往他处； c）吊移过程中不得对梁、板产生任何冲击和碰撞

9.2.1存梁台座应进行加固处理，存梁基础可根据实际地质情况可采取换填岩渣等处理形式，确保不 得积水以防止造成地基下沉，处理后在基础上浇筑钢筋混凝土底座。 9.2.2存梁时，构件堆放应采用刚性支撑，支点上宜放置硬橡胶垫，厚度不小于20mm。 9.2.3箱梁存放时，宜采用四点支撑 9.2.4 可通过可调节斜撑杆有效保证支撑稳定。 9.2.5 相邻梁板之间可以用钢筋焊接，增加横向稳定性。 9.2.6存梁层数可视具体情况而定，不应超过2层，层与层之间应以垫木隔开，并设置在吊点处。 9.2.7 梁存放时间宜不超过3个月，特殊情况下应不超过5个月。 9.2.8每月定时观测台座及梁存放情况。

10. 1 外观质量

10.1.1预制构件外观质量应按表6中的规定进行单项评定。外观质量分值为各单项分值之和

表6桥梁预制梁外观质量评价方法

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医疗器械标准表6桥梁预制梁外观质量评价方法（续）

10. 2混凝土耐久性

10.2.1应按GB/T50082和JTG3420中规定的方法进行混凝土耐久性试验。 10.2.2应按设计提出的项目进行混凝土耐久性测试，在确定配合比时每个检验项目至少进行一组试 验。在施工过程中，相同配合比连续生产浇筑的混凝土每个耐久性检验项目至少进行一组试验，相同配 合比非连续生产浇筑的混凝土每300m或不足300m的每个重要结构及构件每个耐久性检验项目至少进 行一组试验。 10.2.3混凝土抗裂性能评价主要考虑早期抗裂性能，单位开裂面积宜不大于700mm/m。 10.2.4混凝土收缩性能要求宜为：对于强度等级≤C50混凝土，360d干燥收缩率≤490×10*，180d自 收缩率≤250×10*；对于强度等级>C50混凝土，360d干燥收缩率≤550×10，180d自收缩率≤350×10*。 10.2.5高性能混凝土28d碳化深度不宜超过10mm 0.2.6对于除冰盐等氯化物环境下的混凝土结构，混凝土抗氯离子渗透性能应满足表7的规定。其他 环境下，抗渗性能也可用电通量法和氯离子扩散系数法进行表征，

镀锌电焊网标准表7混凝士抗氯离子渗透性能

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10.2.7混凝土应避免碱集料反应