2022年规范

5.2.1漆房房体及保温层应采用不燃材料或难燃材料，燃烧性能等级应符合GB8624一2012规定的A 级或B，级。 5.2.2漆房房体的保温层应满足：烤漆作业时，房体外表面温升应不超过15℃。 5.2.3具有水性漆喷涂功能的漆房，其房体内表面应采用防锈防腐材料或经防锈防腐处理。 5.2.4采用轻型复合材料拼装结构的房体，其实际板厚应不小于50mm，单层钢板实际厚度应不小于 0.5mm，大型、特大型漆房的房体应采用骨架结构。 5.2.5漆房房体上所安装的玻璃应采用厚度不小于5mm的钢化玻璃。 5.2.6小型和中型漆房应至少设置一个安全门，大型和特大型漆房应每6.0m设置一个安全门。安 全门应向外打开，其高度应不小于2.0m，宽度应不小于0.8m，安全门应具有泄压功能。 5.2.7用于车辆进出的房门和安全门应采用耐温橡胶材料密封。在100℃的温度下放置8h，橡胶材 料应无硬化和变形

5.3.2漆房底座的承载能力满足下列要求，

a）小型漆房：车轮所接触的隔栅或防滑底板应具有承载1000kg负荷的能力。在此负荷下静压 3h，不应产生断裂、开焊和不可恢复的变形。 b 中型、大型和特大型漆房：车轮所接触的隔栅或防滑底板应具有承载适用车型空载时1.2倍 最大轮质量的能力。在此负荷下静压6h，不应产生断裂、开焊和不可恢复的变形。 注：非承载的隔栅和防滑底板无承载能力要求 5.3.3漆房的底座应采用钢结构进行横向固定

5.4.1漆房应配置送风系统和排风系统，送风系统应采用静压室控制气流分布，作业区内的可燃气体 应不产生聚集。 5.4.2具有水性漆喷涂功能的漆房，可根据需要配备辅助送风装置。 5.4.3送风系统和排风系统的风道和风管应采用不燃材料，燃烧性能等级应符合GB8624一2012规 定的A级。铝材不应用于送、排风管道的加工制造。 5.4.4当加热系统采用内循环加热方式时，送风电机应外置。如采用内置方式，则应选用防爆型电 机，防护等级应不低于GB14443一2007的IP44，绝缘等级应不低于F级 5.4.5排风电机应外置，排风机叶片的形式、排列以及排风管的设计应便使于附着漆渣的清理。 5.4.6排风管应装有风量调节阀，确保安全通风。调节阀应能有效调节作业区内的风速和内、外压 差，风量调节阀应有最小安全开度的限位装置。 U 5.4.7送风机和排风机的外壳上应有叶片旋转方向指示。 5.4.8进风口和排风口应装有防护网，并能有效防止鸟类、纸片和树叶等异物的进入。 5.4.9排风口与进风口的高度差应不小于3m

置在送风机前端焊接钢管标准，不应采用浸油式过滤器；末端净化应采用中效及以上级别的空气过滤器，并设置在送 风机末端

机末端。 5.3各级空气过滤器均应采用不燃或难燃材料，燃烧性能等级应符合GB8624一2012规定的A B1级，空气过滤器应方便取出、清理和更换

5. 6. 1通用要求

.6.1.1加热系统应优究采用外循环加热方式。如采用内循环加热方式，则满足下列要求： 内循环风门开度应能保证安全通风所需的新鲜空气量，新风的补充量应不少于总进风量 的15%。 b 内循环风门应采用耐温、耐腐蚀的密封材料进行密封，密封材料应符合5.2.7的规定。 C 内循环风门前端应设置防止油漆颗粒和异物进入送风机和热交换器室的过滤装置。 d） 内循环风门的控制动作应准确、可靠，不应有卡滞现象 5.6.1.2加热系统应具有加温喷漆功能，采用分布式电加热装置的漆房除外。 5.6.1.3燃料供给管路应设置紧急切断阀，且连接可靠，不应有渗漏现象。 5.6.1.4烤漆作业时.燃油（气）加热系统（金属框架除外）的外表面温升应不超过20℃

5.6.2.2热交换器应满足下列要求： a） 热交换器选用不锈钢材料。 热交换器壁厚不小于2mm c 热交换器具有泄压装置，泄压口面积不小于175cm。 5.6.2.3供油管路前端（靠近油箱端）应加装燃油单向止回阀 5.6.2.4加热系统应设置专用燃油箱.燃油箱应置于加热系统墙板之外

5.6.3.1加热装置应采用非直燃式燃烧器。 5.6.3.2燃烧器的扫膛延时时间应不小于8s，并具有点火超时断气保护功能。 5.6.3.3热交换器应符合5.6.2.2的规定。 5.6.3.4燃烧器的火焰发生器下部应有空气均衡装置.空气均衡装置的调整应能确保燃气充分燃烧

5.6.4.1采用分布式电加热装置（含移动式电加热装置）的漆房，应满足下列要求： a）电加热器表面工作温度不超过所使用的溶剂的引燃温度（见附录A）。 b）电加热装置置于箱体内，箱体装有箱体门和金属防护罩。 c）电加热装置与供电导线采用隔爆装置连接，其连接位置便于检查。 5.6.4.2分布式电加热装置和集中式电加热装置的供电线路应采用铜质导线，耐温性能应不低于 120℃，导线线径应满足载流容量的要求，导线单位面积的载流容量按不大于6A/mm计算。 5.6.4.3分布式电加热装置和集中式电加热装置与金属支架间应有良好的电气绝缘，常温状态下的 绝缘电阻应不小于4MQ，电加热装置应与控制系统的接地端可靠相连。

.6.4.4集中式电加热装置与支撑底座的连接

5.7.1作业区照明应选用日光灯，日光灯应安装在封闭罩内，作业区内不应设置移动光源。 5.7.2照明灯具的玻璃屏应采用钢化或夹层嵌丝或贴膜等形式的安全玻璃，并应与灯具为一体。 5.7.3作业区内的所有照明线路应选用铜质导线，耐温性能应不低于120℃。 5.7.4灯具和供电导线应采用隔爆装置连接，其连接位置应便于检查

5.8.5分布式电加热装置的控制应满足下列

制应满足5.6.1.1a）5.6.1.1d)的要求

5.8.7烤漆作业时，燃油加热型、燃气加热型和集中式电加热型漆房可关闭排风机，送风机 转状态。采用分布式电加热装置的漆房，在升温过程中可关闭送风机和排风机，当作业区温度 的烤漆温度时，漆房进人保温模式。其后，送风机应定时启动，启动时间间隔不应大于15min 不应小于30

a）电气元件、部件、插接件装配牢靠，布线合理、整齐、焊点光滑、无虚焊。 b）导线线径选择合理，其载流容量能保证工作安全。 c）电线、电缆穿过金属物体时加装绝缘套管

5.9.1漆房应配置漆雾过滤装置与废气净化装置。漆雾过滤装置应设置在废气净化装置和排风机的 前端，废气净化装置应符合GB20101的规定。 5.9.2漆房的有害气体排放应符合GB16297及设备使用地区的规定。 5.9.3漆房作业区内1.5m以上（呼吸带）苯系物等有害物质允许浓度应符合GB6514的规定

5.9.1漆房应配置漆雾过滤装置与废气净化装置。漆雾过滤装置应设置在废气净化装置和排风机的 前端，废气净化装置应符合GB20101的规定。 5.9.2漆房的有害气体排放应符合GB16297及设备使用地区的规定。 5.9.3漆房作业区内1.5m以上（呼吸带）苯系物等有害物质允许浓度应符合GB6514的规定

5.10.1漆房作业区内应安装可燃气体浓度报警装置，大型和特大型喷烤漆房应安装多点可燃气体浓 度报警装置。可燃气体浓度报警装置设定的报警浓度应不高于所监测的可燃气体浓度（体积）爆炸极 限下限和燃烧极限下限的25%。常用溶剂蒸汽的爆炸极限下限值见附录A，常用溶剂蒸汽的燃烧极限 下限值见附录B。 5.10.2可燃气体浓度报警装置应分别与送、排风系统和加热系统连锁。 5.10.3控制系统应装有断路器和漏电保护器，电机应有过载、断相保护装置。当送、排风电机发生过 载、短路或断相故障时，系统应能自动关闭电机和加热装置。 5.10.4照明电路应采用独立的保护器件进行短路保护，不应借用其他电路的保护器件。 5.10.5控制系统应能经受50Hz、1.5kV，历时1min的耐电压试验，不应出现击穿、飞弧等现象，绝缘 电阻应不小于5MQ。 5.10.6漆房的控制系统应有接地装置和接地标志。安装使用时，漆房的所有金属制件应具有可靠的 电气接地。 5.10.7作业区内的所有电气线路均应加装绝缘套管并固定。 5.10.8漆房控制装置附近应装有安全操作及维护保养的永久性文字标牌

5.11.1漆房的安装尺寸（长、宽、高）误差应不超过其标称尺寸的±2%o。 5.11.2漆房作业区的对角线差应不超过其长度标称尺寸的±2%o。

5.12.1漆房外表面应平整、光洁，不应有明显的磕伤、划痕；涂层表面漆膜均匀，金属基底应经过除 油、除锈和防锈处理。 5.12.2螺栓、螺母均应经过表面处理，并连接牢固。 5.12.3部件铆接面应贴合紧密、牢固，铆点均勾。 5.12.4焊接件焊点应平整均勾不应有焊穿裂纹，脱焊漏焊等缺陷

2.1漆房外表面应平整、光洁，不应有明显的磕伤 除锈和防锈处理。 2.2螺栓、螺母均应经过表面处理，并连接牢固。 2.3部件铆接面应贴合紧密、牢固，铆点均匀。 12.4焊接件焊点应平整、均勾.不应有焊穿、裂纹、脱焊、漏焊等缺陷

合表3的规定。其中，计量器具应经过计量检定

表3试验仪器及设备（续）

6.2. 1.1试验条件

6.2. 1.2 试验方法

6.2.1.2.1读取温度控制器显示的作业区初始温度， 6.2.1.2.2启动加热装置，采用电子秒表测量作业区增温40℃所需时间。对于采用分布式电加热装 置的漆房，采用电子秒表测量作业区增温30℃所需时间

6.2.1.2.1读取温度控制器显示的作业区初始温度。

6.2.2.1燃油消耗量

6.2.2.1.1试验条件

燃油消耗量试验条件应符合6.2.1.1的规定

燃油消耗量试验条件应符合6.2.1.1的规定

6.2.2.1.2试验方法

燃油消耗量试验按下列步骤进行： 将适量的燃油经量筒计量后倒入漆房燃油箱，并记录初始油量。 b 按6.2.1.1.2设定烤漆温度，启动燃烧器，1h后停止加热 JT 用量筒计量油箱内的剩余燃油。 按公式（1）计算燃油消耗量：

式中： Q,—燃油消耗量，单位为升每小时(L/h)； VI——试验前的燃油初始油量，单位为升(L）； V,—试验后的燃油剩余油量,单位为升(L)；

Q,—燃油消耗量，单位为升每小时(L/h）)； VI———试验前的燃油初始油量，单位为升(L)； V,—试验后的燃油剩余油量,单位为升(L)：

—加热时间，t=1.单位为小时（h）

6.2.2.2燃气消耗量

6.2.2.2.1试验条件

燃气消耗量试验条件应符合6.2.1.1的规

气消耗量试验条件应符合6.2.1.1的规定，

6. 2. 2. 2. 2 试验方法

燃气消耗量试验按下列步骤进行： 将燃气表连接在加热系统进气管路中，读取燃气表的初始数值。 b） 按6.2.1.1.2设定烤漆温度，启动燃烧器，1h后停止加热。 C 读取燃气表的终止数值，并计算与初始数值的差值，该差值即为燃气消耗量。

6.2.2.2.3电加热装置耗电量

电加热装置耗电量按公式（2）计算： Qa=P×n×t 式中： Qa—电加热装置耗电量，单位为千瓦时(kW·h)； P.—电加热单元功率，单位为千瓦(kW）； 电加热单元数量。

电加热装置耗电量按公式(2)计算： Qa=P×nxt 式中： Qa电加热装置耗电量，单位为千瓦时（kW·h）： P电加热单元功率,单位为千瓦（kW）； 一电加热单元数量

6.2. 3.1 试验条件

试验车应符合6.2.1.1.3的规定。

6.2.3.2试验方法

6.2.3.2.1在试验车车身两侧，沿作业区长度方向，以1.5m的间距设置测量点。对于具有水性漆喷 涂功能的漆房，除以上测量点外，还应以1.5m的间距，沿试验车上表面的纵向中心线设置测量点。测 点布置应与图3相符

图3作业区风速（照度）测点示意图

6.2.3.2.2采用便携式热球电风速计，在1.5m高度分别测取试验车车身两侧各测量点的风速。对 于具有水性漆喷涂功能的漆房，还应在规定的测量点测量距车身表面300mm处的风速。每测量点测 量三次，并计算算数平均值

6.2.4作业区内、外压差

6.2.4.1试验条件

试验车应符合6.2.1.1.3的规定

车应符合6.2.1.1.3的

6.2.4.2试验方法

开启喷漆开关，采用压差计测量作业区内和作业区外的气压，并计算气压差，

6.2.5.1试验条件

试验车应符合6.2.1.1.3的规定

车应符合6.2.1.1.3的

6.2.5.2试验方法

6.2.5.2.1开启喷漆开关，使送、排风系统的所有风机处于运转状态。 6.2.5.2.2采用声级计分别测量作业区中心位置和作业区外（距送、排风系统1.5m处）的噪声。噪 声测量点布置应与图4相符

标引序号说明： 1~5—唤声测量点。

6.2.5.2.3测量值修正

图4噪声测量点示意图

当实测噪声值与背景噪声值的差值大于或等于10dB（A）时，实测噪声值有效：差值为6 9dB（A)时，应将实测噪声值结果减去1dB（A）；差值为4dB（A）~5dB（A）,应减去2dB（A 小于3dB(A）时，测量无效

.2.6.2检视金属试件涂层表面的疵点数目。

6.2.7 作业区照度

6.2.7.1在作业区两侧，沿长度方向，以1.5 的间距设置测量点。测点布置见图3。 6.2.7.2采用便携式照度计，在1.5m高度分别测取各测点的照度

6.3.1查验房体所用材料的 性能等级，生产企业应能提供法定检验机构出具的检验报告 6.3.2具有水性漆喷涂功能的漆房，检查房体内表面材质或防锈防腐处理情况。 6.3.3房体保温层按下列方法进行试验

6.3.1查验房体所用材料的

6.3.2具有水性漆喷涂功能的漆房，检查房体内表面材质或防锈防腐处理情况。 6.3.3房体保温层按下列方法进行试验： a）检查房体保温层。 b）查验保温层所用材料的燃烧性能等级，生产企业应能提供法定检验机构出具的检测报告。 C 取房体保温层试样一块，对其施以明火，持续1min，允许有熔融、卷曲、结碳、滴落等现象，不 应产生有焰燃烧。试验应在无风、无易燃易爆气体的安全场所进行。 6.3.4启动加热装置，当作业区温度达到60℃时，采用红外测温仪等温度测量装置测量房体外表面 任一位置表面温度，并计算相对于环境温度的温升。采用分布式电加热装置的漆房，应测量与电加热装 置安装位置对应的房体外表面温度。 6.3.5对于轻型复合材料拼装结构的房体，采用游标卡尺分别测量房体墙板和单层钢板的厚度。 6.3.6对于大型、特大型漆房，检查房体的骨架结构。 6.3.7采用游标卡尺测量房体上所安装的玻璃厚度，同时检查玻璃类型。 6.3.8检查房体安全门及其开启方向和数量，采用钢卷尺测量其高度和宽度，并检查安全门的泄压 装置。 6.3.9截取用于车辆进出的房门以及安全门的橡胶密封材料一段，将其置于高温试验箱内，在恒温 100℃下放置8h，试验结束后，检查其性能及外观状态

6.4.1检查漆房底座围体的防锈处理情况，采用游标卡尺测量底座围体钢板的实际厚度。

.2底座承载能力按下列方法进行试验： 取承载隔栅或防滑底板一块，按与漆房底座纵梁相同的支撑形式将其架空。 D 在承载隔栅或防滑底板中心位置选取加载区域（小型漆房：300mm×300mm，中型、大型、特 大型漆房：300mm×500mm），采用码或重物对其加载，小型漆房的加载质量为1000kg，中 型、大型、特大型漆房的加载质量为适用车型空载时最大车轮质量的1.2倍。 C 在此负荷下，小型漆房静压3h，中型、大型、特大型漆房静压6h。试验结束并卸载后，检查隔 栅或防滑底板的焊接位置及外观状态。 3检查漆房底座的横向固定

6.5.1检查漆房配置的送风系统和排风系统，同时检查气流控制方式。 6.5.2检查水性漆喷涂漆房配备的辅助送风装置 6.5.3检查送风系统和排风系统的风道和风管所用材料。 6.5.4对于采用内循环加热方式的加热系统，检查送风系统电机的安装位置。如内置，应通过查阅电 机铭牌信息或说明书，检查电机类型、防护等级和绝缘等级。 655检查排风亥然由

6.5.6检查排风管道的风量调节阀和最小安全开度限位装置。 6.5.7检查送风机和排风机外壳上的叶片旋转方向指示。 6.5.8检查进风口和排风口的防护网。 6.5.9用钢卷尺分别测量排风口下沿高度和进气口上沿高度，并计算高度差。

6.3空气过滤器燃烧性能等级按下列方法进行试验： 查验房体保温层所用材料的燃烧性能等级，生产企业应能提供法定检验机构出具的检测 报告； b 取空气过滤器试样一块，按6.3.3c）的规定进行试验； c）检查进气过滤器和排气过滤器的安装结构及取出、清理和更换的便捷性

6. 7.1 通用要求

.1.1检查加热系统的加热方式。如采用内循环加热方式，风门开度、风门密封材料和风门控制

6.7.1.1检查加热系统的加热方式。如采用内循环加热方式，风门开度、风门密封材

作试验按下列方法进行：

将漆房设置为烤漆工况，内循环风门自动开启。 D 采用钢卷尺分别测量送风系统的进风口面积和内循环风门的开启面积，按公式（3）计算内 环风门开启面积占比：

中： S一内循环风门开启面积占比； Sx内循环风门开启面积，单位为平方米（m）； S,一送风系统进风口面积，单位为平方米（m）。 C 检查内循环风门的密封材料，高温试验按6.3.9的规定进行。 d） 检查内循环风门的前端过滤装置。 e 连续启闭内循环风门10次，检查风门启闭动作。 6.7.1.2检查并操控加热系统的加温喷漆功能。 6.7.1.3检查加热系统燃料供给管路的紧急切断阀和管路连接状况。 6.7.1.4采用红外测温仪测量燃油加热系统、燃气加热系统外表面的初始温度。启动加热装置，待作 业区温度达到60℃时，再次用红外测温仪测量加热系统外表面温度，并计算与初始温度的温度差，

6.7.2.1断开燃烧器的油路并启动燃烧器，用电子秒表测量燃烧器扫膛延时时间，同时检查 点火超时断油保护功能

.7.2.2热交换器按下列方法进行试验：

a) 查阅供货合同等相关资料，检查热交换器的材质 b）采用游标卡尺或测厚仪测量热交换器的壁厚。 c 采用钢卷尺测量并计算热交换器泄压口面积。

6.7.2.3检查供油管路前端安装的燃油单向截止阀 6.7.2.4检查专用燃油箱及其放置位置

.7.2.3检查供油管路前端安装的燃油单向截1

6.7.3.1检查燃烧器的燃烧形式。 6.7.3.2断开燃烧器的气路并启动燃烧器，用电子秒表测量燃烧器扫膛延时时间，同时检查燃烧器的 点火超时断气保护功能。 6.7.3.3热交换器试验按6.7.2.2的规定进行。 6.7.3.4检查火焰发生器下部的空气均衡装置

6.7.4.1接通分布式电加热装置电源，采用红外测温仪测量电加热器的表面温度。当温度示值达到 最高值并趋于稳定后，读取温度示值，并与附录A表A.1中的溶剂引燃温度进行比较。 6.7.4.2检查分布式电加热装置的箱体、箱体门和金属防护罩。 6.7.4.3检查分布式电加热装置与供电导线的隔爆连接，同时检查连接位置。 744供由耐高温导线按下方注进行试验

6.7.4.4供电耐高温导线按下列方法进行试验： 通过查阅导线的产品合格证、供货合同、检验报告等相关资料，检查电加热装置供电导线的 类型。 截取导线试样一段，检查导体材质，并在安全场所对其绝缘层施以明火，试样不应燃烧和 融化。 C 根据电加热装置功率和导线线径，按6A/mm计算载流容量。 .7.4.5 在断电状态下，采用500V绝缘电阻测量仪测量电加热装置与金属支架间的绝缘电阻，检查 电加热装置与控制系统接地端的连接状态。

6.7.4.5在断电状态下，采用500V绝缘电阻测量仪测量电加热装置与金属支架间的绝缘电阻，检查 电加热装置与控制系统接地端的连接状态。 6.7.4.6检查集中式电加热装置与支撑底座的连接

电加热装置与控制系统接地端的连接状态。

6.8.3照明导线按下列方法进行试验：

a 通过查阅导线的产品合格证、供货合同、检验报告等相关资料，检查照明供电导线的类型。 b） 截取导线试样一段，检查导体材质，并在安全场所对其绝缘层施以明火，持续1min，试样不应 燃烧和融化。 6.8.4检查照明灯具与导线的隔爆连接装置.同时检查连接位置

6.9.1检查控制系统的结构类型，同时检查其安装位置。 6.9.2检查温度控制器及其控制功能。设定超温报警温度（设定值低于烤漆设定温度），启动加热装 置，当作业区温度达到超温报警温度时，检查加热装置的工作状态以及声光报警。 6.9.3对于燃油加热型、燃气加热型和集中式电加热型漆房，关闭送风系统，启动加热装置，检查加热 装置与送风系统的连锁状态。对于装有自动喷漆设备的漆房，启动漆房加热装置，开启自动喷漆设备电 源，检查自动喷漆设备的通电状态 6.9.4采用分布式电加热装置的漆房，按下列方法进行试验：

b）关闭分布式电加热装置的箱体门，开启烤漆开关，检查电加热器的工作状态。 6.9.5对于采用内循环加热方式的漆房，分别开启喷漆开关和烤漆开关，检查内循环加热系统的风门 控制动作和风门位置。 6.9.6对于燃油加热型、燃气加热型和集中式电加热型漆房，开启加热装置，检查送、排风机的运转状 态；对于分布式电加热型漆房，开启加热装置，检查送风机和排风机的运转状态，并采用电子秒表测量送 风机的启动时间间隔以及运转时间。 6.9.7将温度控制器的烤漆时间设定为1min，启动加热装置。当设定的烤漆时间到时，检查加热装 置和送、排风机的关闭顺序，采用电子秒表测量加热装置停止工作时刻至送、排风机停止运转时刻的 时间。 6.9.8将数字式温度计的传感器或其他测温装置放置在漆房自带的温度传感器附近且等高位置，启 动加热装置，分别测取数字式温度计在30℃和60℃时的温度控制器温度显示值，并计算示值误差。 6.9.9对于送、排风系统的电机总输入功率以及单电机功率超过11kW的漆房，检查电机的启动 方式。 6.9.10 检查控制系统电气元件、部件、插接件的装配、布线和焊接质量以及照明和电机的导线线径 同时检查电线、电缆穿过金属物体时的防护措施。 6.9.11检查控制系统面板上用于监测作业区内、外气压差的监测装置

6.10.1检查漆房的漆雾过滤 过滤装置的安装位置， 6.10.2漆房生产企业应能提 及作业区有害物质浓度的检测报告

6.11.1检查作业区内安装的可燃气体浓度报警装置，并根据漆房分类检查其数量。依据附录A和附 录B，检查可燃气体浓度报警装置设定的报警浓度。 6.11.2分别启闭送、排风系统和加热系统，检查可燃气体浓度报警装置与送、排风系统和加热系统的 连锁状态。

6.11.1检查作业区内安装的可燃气体浓度报警装置，并根据漆房分类检查其数量。依据附录A和附 录B，检查可燃气体浓度报警装置设定的报警浓度 6.11.2分别启闭送、排风系统和加热系统，检查可燃气体浓度报警装置与送、排风系统和加热系统的 连锁状态。 6.11.3检查控制系统的断路器、漏电保护器以及电机过载、断相保护装置，并按下列步骤进行试验： 启动送、排风系统和加热装置，分别将送、排风电机的热继电器电流调节旋钮缓慢下调，检查 送、排风电机的运转状态，同时检查加热装置的工作状态； b 将送、排风电机的热继电器电流调节旋钮调至正常值，再次启动送、排风系统和加热装置； 分别在断相保护器后端断开送、排风电机三相电源的任意一相，检查送、排风电机的运转状 态，同时检查加热装置的工作状态。 6.11.4检查照明电路的短路保护装置。 6.11.5采用耐电压测试仪,按照使用说明书的要求对控制系统进行1.5kV、历时1min的耐电压测 试。在断电状态下，采用500V绝缘电阻测量仪测量用绝缘材料隔开的两导电体之间、导体与金属外壳 之间的电阻值。 6.11.6检查控制系统的接地装置和接地标志，以及安装使用后的接地状态。 6.11.7检查作业区内的所有电气线路加装绝缘套管及固定情况。 学标牌及耳安装位置

6.11.6检查控制系统的接地装置和接地标志.以及安装使用后的接地状态。

6.11.7检查作业区内的所有电气线路加装绝缘套管及固定情况。

JT/T324—20226.13外观检查漆房的外观质量、金属基底前处理、螺栓及螺母表面处理，同时检查螺栓及螺母连接、部件铆接、焊接件焊点。7检验规则7.1型式检验7.1.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定时。b)正式生产后，如结构材料工艺有较大改变可能影响产品性能时。c)正常生产，每二年或累积300台产量时。d)产品停产一年或一年以上，恢复生产时。e)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时。f)国家市场监督管理部门提出进行型式检验要求时，或质量监督抽查不合格时。7.1.2型式检验内容应为第5章的全部内容，7.1.3型式检验的抽样基数为3台，抽样样品数为1台。7.1.4在型式检验中出现不合格项时，应在抽样基数中加倍抽样，并对不合格项复检。复检合格，判定型式检验合格，否则，判定型式检验不合格。7.2出厂检验7.2.1漆房应检验合格并签发产品合格证后方可出厂。7.2.2出厂检验项目应符合表4的规定。7.2.3出厂检验项目中，有一项不合格则判定为不合格。表44出厂检验项目序号检验项目技术要求试验方法1升温时间5. 16.2.12作业区风速5.16.2.33作业区内、外压差5.16.2.44风量调节阀5.4.66.5.65内循环加热的风门开度、风门密封性和风门控制动作5.6.1.1 a),d)6.7.1.16燃料供给管路连接5.6.1.36.7.1.37电加热装置的绝缘电阻与接地5.6.4.36.7.4.580集中式电加热装置与支撑底座的连接5.6.4.46.7.4.69控制系统的超温报警保护功能5.8.36.9.210 分布式电加热装置控制5.8.56.9.411内循环风门的启闭控制5.8.66.9.512 烤漆作业时的送、排风机运转状态5.8.76.9.613烤漆作业结束时的加热系统及送、排风机关闭顺序5.8.86.9.715

表4出厂检验项目（续）

文化标准标志、包装、运输和储有

8.1.1.1永久性标牌应固定在漆房醒目位置，标牌应符GB/T13306的规定。 3.1.1.2产品标牌至少应包括下列内容，

1.1.2产品标牌至少应包括下列内容： a) 制造厂名； b) 产品名称及型号； c) 商标； d) 制造时间和出厂编号； e) 产品的主要技术参数； f） 执行标准号

包装图示标志除符合GB/T191的有关规定外高层标准规范范本，应包含下列内容： 产品名称及型号； b) 制造厂名； c) 箱号； d) 毛重、净重； JT e) 体积[长（m）×宽（m）×高（m）］； f)收发货单位

8.2.1包装应符合GB/T13384的规定。

a）产品使用说可 b）产品合格证：