地方标准

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表7橡胶改性沥青技术指标

6.1.2低温性能指标

所选用的沥青结合料，在沥青路面低温设计温度Tpav+10℃的温度时发电机标准规范范本，采用沥青弯曲梁流变试验 （BBR）测试蠕变劲度S、蠕变曲线斜率m，或同时采用沥青直接拉伸试验（DT）测试破坏应变εr与临界 开裂温度T.r，应满足以下技术要求之一： a)S<300 MPa， 且 m > 0. 30; b)300MPa≤S≤600MPa，且m>0.30，r>1%; c)Tcr≤TPAV

.1.3沥青结合料技术要求

6.2.1粗集料应使用石质坚硬、具有棱角、表面粗糙、形状接近立方体的破碎集料，严格控制其针片 状含量，且应具有较高的抗压碎能力，技术指标应符合表8的规定，其它指标应符合JTGF40的有关规 定。

表8粗集料质量技术指标

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准：石料与沥青的粘附性指标为粗集料与混合料用沥青粘附性试验结果；如果混合料中掺加消石灰粉，石料与沥 的粘附性指标为通过消石灰处理后的粗集料与混合料用沥青粘附性试验结果。

6.2.2对高速公路、一级公路的上面层，宜按附录A的试验方法检验沥青与粗集料低温粘结性，6mm~ 8mm粗集料的剥落量应不大于3%。 6.2.3粗集料加工最后一级时，应采用反击式或者锤式碎石机破碎。 6.2.4料源选择时，粗集料除满足表8规定外，还应进行沥青混合料性能验证。

SMA使用的细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有一定的棱角。 细集料宜采用石灰岩机制砂。当应用于二级公路时，如采用石屑则其0.075mm以下含量不应 印 SMA使用细集料的质量应符合表9的规定，

表9细集料质量技术指标

6.4.1填料应采用粘附性为5级的石灰岩磨细的矿粉。原石料中的泥土及杂质应清理干净，矿粉应保 持干燥，能从矿粉仓中自由流出。 6.4.2禁止使用粉煤灰作为填料。 6.4. 3严禁使用回收粉尘作为填料

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表10矿粉质量技术指板

6.4.5石灰粉质量应符合以下要求： 翻印 洁净、干燥； b) 有效钙镁含量应达到二级钙质石灰标准要求； 生产消石灰粉时，须将生石灰充分消解后，剔除未消化残渣后烘干磨细，加工成消右灰粉 细度（颗粒组成）与矿粉要求相同； e）含水量应不大于1%，外观无团粒结块。

6.5.1应采用絮状术质纤维。

表11木质素纤维质量技术指标

6.5.3纤维应存放在室内或有棚盖的地方，要善保管，在运输及使用过程中应避免受潮，不结团。 6.5.4纤维稳定剂应在250℃条件下保持2h不发脆、不变色，且应符合环保要求，不危害身体健康。 6.5.5纤维的掺加比例以沥青混合料总量的质量百分率计算，木质素纤维的掺加量宜为沥青混合料质 量的0.3%~0.4%，掺加允许误差为纤维质量的±5%。

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.1.1SMA的配合比设计，应通过目标配合比设计、生产配合比设计及生产配合比验证三个阶段，确 定混合料的材料品种及配合比、矿料级配和最佳沥青用量。 .1.2SMA配合比设计可采用马歇尔及旋转压实体积设计方法，温拌SMA配合比设计宜采用旋转压实 式验方法对其体积指标进行验证，SMA混合料的体积组成结构如图1所示，配合比设计应遵循下列原则： a）具有互相嵌挤紧密的粗集料骨架，形成石一石嵌挤结构。马歇尔试件的VCAmix不得不大于捣 实状态下的粗集料松装间隙率VCADRC；M 沥青结合料用量宜在室内试验确定的最佳沥青用量基础上增加0.1%～0.3%。马歇尔试件的空 隙率应在要求的范围内。

图1SMA混合料的各种体积指标

表12SMA混合料矿料级配范围

DB22/T 349—2017表12（续）筛孔通过质量百分率筛孔尺寸%SMA16SMA13SMA100.310~1510~1610~180. 159~149~159~160. 0759~129~128~137.2.2SMA配合比设计的各项指标应符合表13的技术要求。表13SMA马歇尔试验配合比设计技术要求技术要求试验项目单位普通沥青改性沥青双面击实高速公路、一级公路75次次数二级以下公路50空隙率(VV)%3~47矿料间隙率（VMA)≥%17粗集料骨架间隙率(VCAaix)<%VCAusr沥青饱和度(VFA)%75~85稳定度kN5. 56. 0流值mm2~ 5注：稳定度难以达到要求时，容许放宽到5.0kN(非改性)或5.5kN(改性），但动稳定度检验必须合格。对于改性沥青SMA，马歇尔稳定度试验流值的上限可不作限制，但当试件承受的荷载低于6kN时，对应的变形值宜不大于5 mm.7.2.3SMA混合料配合比设计指标应符合表13要求。试验方法应按JTGE20一2011的有关规定执行。7.2. 4SMA混合料配合比设计步骤及方法见附录B。7. 3SMA配合比设计检验7.3. 1配合比设计后，应对SMA混合料路用性能进行检验，检验内容如下：a)应进行谢伦堡沥青析漏试验和肯塔堡飞散试验，对混合料油石比的合理性进行检验；b)应进行车辙试验，对混合料的高温抗车辙能力进行检验；得翻印c)应进行浸水马歇尔试验和冻融劈裂试验，检验混合料的水稳定性；应进行冻融循环试验，检验混合料的抗冻性；e)应进行低温小梁弯曲试验，检验混合料的低温抗裂性；f)应进行渗水试验，检验混合料的密实性；g)应采用轮碾法成型的试件进行构造深度试验；当铺筑试验段时，应对路面的构造深度进行检验；h)应采用四点弯曲疲劳试验，检验混合料的抗疲劳性能。7.3.2中、重冻区高速公路的上面层，宜采用约束试件温度应力试验测定沥青混合料的断裂温度，其值不高于沥青路面低温设计温度。7.3.3SMA配合比设计各项检验指标应符合表14的技术要求，不符合要求的应重新进行配合比设计。9

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表14SMA配合比设计检验技术要求

7.4生产配合比及试验段验证

行，具体要求如下： a）生产配合比应以二次筛分后的热料仓材料级配进行，设计方法与目标配合比设计方法相同： b 配合比设计应经过配合比设计检验及试验段铺筑认定； 当进场材料发生变化或生产出的SMA的体积指标以及马歇尔稳定度试验指标不符合要求时， 应停止生产，分析原因，必要时应重新进行配合比设计。 7.4.2 SMA面层大面积铺装之前，应针对当地气侯、交通特点和工程材料的实际情况，铺筑试验段， 确定混合料生产配合比、施工机械配置以及拌和、摊铺、碾压工艺等主要施工工艺的合理性，具体要求 如下： 试验段宜选在具有工程代表性的位置，铺筑长度200m～500m，以检查SMA路面铺筑工艺是 否符合要求； b 试验段混合料的松铺系数应根据试铺、试压方式确定，松铺系数可初定为1.08～1.22。摊铺 过程中应随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并按公式（1)由使用的混合料总量与面积校验平 均厚度，不符合要求时应根据铺筑情 经批准下达开工令后方可铺筑：

100M T DLW

DB22/T349—20178施工8.1施工温度8.1.1沥青加热温度及SMA混合料施工温度可参照表15规定执行。表15SMA的施工温度单位为度项目普通沥青SBS改性沥青橡胶改性沥青沥青存放温度130~140/150~160沥青加热温度150~160165~175175~185矿料温度比沥青加热温度高10~30190~220190~220混合料出厂温度150~160170~185175~185混合料废弃温度≥190≥195≥195料过程中温度降低贮料仓贮存温度贮料过程中温度降低不超过10℃不超过5℃运输到现场温度≥150≥165A170摊铺正常施工≥135≥160≥165温度低温施工≥155碾压正常施工≥130≥150≥155温度/低温施工人≥150一钢轮压路机≥65碾压终轮胎压路机≥75≥100≥120了温度振动压路机≥60开放交通温度<50注：表中规定温度针对普通沥青、SBS改性沥青和橡胶改性沥青的一般情况而言，如采用其他种类和标号的沥青或其他施工工艺，应通过试验确定；在能保证碾压终了温度的情况下，可对上表规定的温度适当调整。8.1.2当SMA混合料施工温度有精确要求适，宜通过沥青结合料的粘度一温度曲线按表16确定混合料施工温度。表16确定混合料拌和及压实温度的沥青结合料适宜粘度粘度适宜于拌和的沥青结合料粘度适宜于压实的沥青结合料粘度/测定方法运动粘度170 ± 20280 ± 30T0619mm"/s赛波特粘度85±10140±15T0623S表观粘度Pa· s0.17±0.020. 28±0. 03T06258.1.3SMA路面铺筑时，环境温度不得低于10℃，桥面SMA铺装层铺筑时，环境温度不得低于15℃。若在寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑SMA混合料。混合料的最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、风速及下卧层表面温度按表15执行，且不得低于表17的要求。11

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表17SMA混合料允许最低摊铺温度

表18温拌SMA沥青混合料的施工温度

温拌SMA沥青混合料的施

8.2材料管理与拌制

8.2.1混合料应采用间款式拌和设备集中拌制，拌合站的设置除应符合JTGF40的规定外，材料应防 雨、防潮、防混料。集料堆原地面应采取硬化，保持清洁并应设有排水措施；细集料应设置防雨棚。纤 维稳定剂应存放在室内或有棚盖的地方，妥善保管，严防受潮；保证各种材料使用时清洁干燥。 8.2.2拌合站冷料仓的数量需满足配合比设计需要，不同类型SMA混合料冷料仓数量需满足表19中相 关要求

表19SMA混合料冷料仓数量要求

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.2.3进场集料、填料及沥青等原材料应进行抽样检测，其指标应符合JTGE42和JTJF40要求。 8.2.4集料进场宜在料堆顶部平台卸料，经推土机推平后，装载机从底部按顺序竖直装料，减小集料 离析。 8.2.5拌和机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。此外还应具有添加消石灰等外掺剂的设备， 且具有可电子计量功能，保证填加剂量的准确性；拌和机应配备二级除尘装置及纤维自动投放装置。 3.2.6间歇式拌和设备应配备计算机，拌和过程中逐盘采集并打印各个传感器测定的材料用量和沥青 昆合料拌和量、拌和温度等各种参数，按JTGF40规定的方法，进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的 总量检验，总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。 3.2.7沥青混合料拌和设备的各种传感器应定期检定，周期不少于每年一次；使用改性沥青时应随时 检查沥青泵、管道、计量器是否受堵，堵塞时应及时清洗 3.2.8间歇式拌和机的热料仓数量、热料筛规格应与矿料规格相匹配，不同规格SMA混合料热料仓数 量应满足表20要求，

表20SMA混合料热料仓数量

8.2.10混合料拌和时间根据具体情况经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。每盘的生产周期不宜少 于50s，如采用改性沥青应增加5s～10S。纤维须在粗细集料放料的同时加入，纤维与粗细集料经适 当干拌后投入矿粉，总的于拌时间不少于10S～15S，而后喷入沥青进行湿拌，须保证纤维能充分均 匀地分散在混合物中，并与沥青结合料充分拌和。 8.2.11SMA混合料大面积施工前需进行试拌试铺，如试拌过程中出现等料、溢料现象，应从原材料、 冷料仓和热料仓的集料比例等方面全面分析原因，必要时重新进行混合料配合比设计。 8.2.12间隙式拌和机宜备有保温性能好的成品储料仓，贮存过程中混合料温降不得大于10℃，且不 能有沥青滴漏，储存时间不得超过12h。

.3.1SMA宜使用不小于15t的自卸汽车运输。装料前，车厢底板、侧板应涂刷一薄层防正沥青粘结 的隔离剂或防粘剂。涂刷后自卸汽车支斗30s左右，以清除车斗内残留积液。运输车辆在结束运输时， 立将车厢中的余料完全清除干净。运输车的数量应充足。 8.3.2运料车保暖改造时要求对车箱侧箱板及箱底进行改造。后箱板可在外部改造加保温层，侧箱板 及箱底可在内部改造加保温层。运送SMA混合料的自卸汽车顶部应采用厚棉絮做成的苦盖物苦盖，不得 只用苦布。 8.3.3从拌和机向运料车上放料时，应向车斗的前、后各放一次料，然后向中间放料，对于大型运输 车辆，应增加放料次数，以减少混合料离析。严禁少于三次放料。 8.3.4SMA混合料装车时，应对混合料的温度进行监控。超过废弃温度和低于混合料出料温度的混合 料严禁运到施工现场。

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8.3.5SMA混合料运料车运输过程中，不得超载运输或急刹车、急弯掉头。运料车的运力应稍有富余， 施工过程中摊辅机前方应有运料车等候。对高速公路、一级公路，宜待等候的运料车多于5辆后开始 摊铺。 8.3.6运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎 后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团 块、已遭雨淋的不得铺筑。 8.3.7摊铺过程中运料车应在摊铺机前100mm～300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始 缓缓卸料，避免撞击摊铺机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均 匀的供料。运料车每次卸料应倒净，尤其是对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止 硬结。

3.5.1SMA沥青路面施工中应配备足够数量的压路机，并选择合理的压路机组合方式及初压、复压、 终压的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。高速公路铺筑双车道SMA沥青路面的压路机数量不宜少于5 台。施工气温低、风大时，压路机数量应适当增加。高速公路及一级公路宜选用自重13t以上双驱双 振刚轮压路机，不宜采用轮胎压路机碾压，以防将沥青结合料搓揉挤压上浮。 8.5.2初压1遍～2遍，复压4遍～6遍，终压1遍～2遍（终压时应关闭振动），碾压速度不大于4km/h~ 5km/h，振动频率及碾压速度要满足每振动一次振压长度不超过25mm，碾压遍数依试验段检测结果确

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8.5.3碾压速度要保持均衡，碾压时应保持直线方向行走，压路机的折返点不得在同一个断面上。折 返时要关闭振动。 8.5.4SMA碾压应根据现场实际条件及不同路幅宽度，做出碾压方案并经试验路验证，应使SMA混合 料在高温状态下碾压成型。SMA摊铺后应立即进行碾压，不得等候。压路机跟踪碾压的折返点与摊铺机 保持不大于3m的距离（采用滑靴或浮动基准梁的不大于5m），压路机应并列成梯队循环碾压作业。 8.5.5初压过程中压路机前进时须关闭振动，后退时打开微振动，要求压路机紧跟摊铺机，并保持较 短的初压区长度，以尽快使表面压实，减少热量散失。 8.5.6复压应紧跟在初压后开始，且不得随意停顿。压路机碾压段的总长度应尽量缩短，通常不超过 60m～80m。采用不同型号的压路机组合碾压时宜安排每一台压路机作全幅碾压。防止不同部位的压实 度不均匀。 8.5.7终压应紧接在复压后进行，终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压，至无 明显轮迹为止。 8.5.8振动压路机轮迹的重叠宽度不应小于20cm 8.5.9碾压应从低的一侧开始，逐步向高的一侧碾压。碾压过程中应采用雾状喷水装置适量洒水，并 严格控制洒水量，在保证不粘轮的情况下尽量少洒水，严禁使用油水混合物。人 8.5.10压路机振动时，宜采用高频低幅的振动方式进行碾压，振动的振幅应与运行速度相配合，以免 出现波浪，同时根据碾压的厚度适当调整振幅。在压路机开启振动时，应在压路机已经启动的时候方能 开启，以免在同一位置振动过多产生凹陷和突起。 8.5.11应根据混合料温度和降温速度掌握好碾压时间，碾压终了温度应满足表14的规定；在不能满 足碾压温度要求时不能靠提高混合料出厂温度实现，应调整施工工艺，经试验证明满足要求后方可采用： 不得在低温状态下反复碾压。 8.5.12压路机起动、停止应减速缓慢进行，压路机不得在未碾压成型并冷却的路段上转向、调头或停 车等候。振动压路机在已成型的路面上行驶时应关闭振动。 8.5.13SAM路面应防止过度碾压，如碾压过程中发现有沥青玛蹄脂部分上浮或石料压碎、棱角明显磨 损等过碾压的现象时，碾压即应停止，并分析原因。 8.5.14压路机碾压过程中不得在当天铺筑的路面上长时间停留或过夜，

8.6. 1桥面 SMA 碾压成型时，压路机宜采用微振快压方式，禁止采用振动压实，以免对桥面结构造成影响，为 保证桥面SMA面层压实效果，桥面下铺装SMA面层可使用胶轮压路机改善碾压效果； b 桥面有设置盲沟处，盲沟位置首先使用小型双钢轮压路机碾压1遍～2遍，碾压时要适当减少 守翻印 盲沟处碾压次数； C) 其他工艺及控制标准与路面SMA铺筑工艺相同。 8.6.2 橡胶粉改性SMA路面施工应注意以下事项： a) 橡胶改性沥青粘度高、易离析，施工中应对机械设备作如下改造； 1）增加立式沥青搅拌罐，可对橡胶改性沥青进行搅拌，保证橡胶改性沥青的均匀性： 2）增加橡胶改性沥青输送管道孔径，并在管道外壁增加了保温措施； 3）改造加热设备，如布袋除尘器，保证混合料施工温度 橡胶改性沥青混合料粘度较大，不易拌和，应将混合料拌合时间延长5s～10S，同时每盘混 合料的拌和质量宜按满负荷的80%控制。 3.6.3 温拌SMA路面施工应注意以下事项： a）下卧层温廉低王5℃时不宜进行温拌SMA湿合料施工，

下卧层温度低于5℃时，不宜进行温拌SMA混合料施工：

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b 温拌添加剂添加设备应采用具备准时、定量、自动化添加功能的专用设备，并配备逐盘在线打 印装置； 温拌沥青混合料拌和宜先加温拌剂，使其与沥青充分作用后再加入矿粉拌合； d 温拌SMA路面应适当延长交通开放时间，待摊铺层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃ 后，方可开放交通。

8.7.1施工中严禁产生纵向冷接缝。摊铺时采用梯队作业的纵缝应采用热接缝，将已铺部分留下100 mm～200mm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消除缝迹。 3.7.2横向施工缝应采用平接缝，切缝时间宜在混合料尚未完全冷却时，切割后应用水将接缝处冲洗 干净，干燥后涂刷粘层沥青。 3.7.3横向接缝位置应用3m直尺检测。接缝处摊铺、碾压应按JTGF40有关规定执行，并加强接缝 处的平整度控制

路面施工结束后，应待路面自然冷却，温度降至不高于50℃后，方可开放交通。如急需 时，应酒水冷却。

9.1.1SMA路面所用材料质量检查项目及检查频度应符合表21要求。各项指标及沥青混合料马歇尔稳 定度试验和车辙试验均应符合本规范规定的技术要求，不合格的材料不准进场。

表21SMA施工过程中材料质量检查的项目与频

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注1：表列内容是在材料进场时按“批”进行了全面检查的基础上，日常施工过程中质量检查的项目与要求。 注2："随时”是指需要经常检查的项目，其检查频度可根据材料来源及质量波动情况由业主及监理确定；“应时"是指 施工各方任何一个部门对其质量发生怀疑，提出需要检查时，或是根据需要商定的检查频度，

9.1.2施工设备应满足SMA面层施工的要求，否则不得投入使用。

1.2施工设备应满足SMA面层施工的要求，否则不得投入使用。 1.3混合料拌制过程中应加强下列几方面的管理：

a） 矿粉的加入量： b 纤维的添加时机和添加量； C 混合料的拌和时间及出厂温度。 9.1.4 应重视压实控制，不得片面追求平整度和表面构造而降低压实度。 9.1.5 SMA路面的碾压应按下列要求进行控制： a 碾压应按本规范有关规定进行； b 对桥涵、通道等构造物的接头处，要进行特殊处理；对匝道及港湾式紧急停车带等摊铺机和压 路机难以按正常施工工艺操作的部位，要辅以小型机械或人工仔细操作； 各工序应由机械连续稳定地操作，避免人工修正； d 所有机械不能在未冷却硬结的路面上停留。压路机从开始碾压进入工作状态后不得随意停机休 息，直至施工结束。 9.1.6 施工中如出现“油斑”等现象，应仔细检查纤维添加的方式、数量、时机，是否存在漏放现象， 混合料拌和是否均匀等，“油斑”处应予以铲除，并重新摊铺。 9.1.7沥青混合料拌合站质量管理和检查按下列规定进行： 高速公路施工时应采用具有自动打印装置的拌和机，并逐盘打印各个料仓供料数量及拌和温 度；一级和二级公路施工时，如拌和设备不具有自动打印装置应做认真记录，以随时检查称量 是否符合要求，打印及记录结果应保存备查； b） 每天混合料拌和结束后，应统计当天出库的纤维总量，并填表备查，以控制纤维用量； C）混合料的检测频度及质量要求见表22。

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表22SMA混合料的检测频度和质量要求

注1：单点检验是指试验结果以一组试验结果的报告值为一个测点的评价证据，一组试验（如马款尔试验、车辙试 验）有多个试样时，报告值的取用按JTGE20一2011的规定执行。 注2：对高速公和一级公路，矿料级配和油石比应进行总量检验和抽提筛分的双重检验控制，互相校核，油石比抽 提试验应事先进行空白试验标定，提高测试数据的准确度

.1.8现场铺筑的质量管理和检查按下列规定进行： a）随时检查沥青混合料的施工温度：

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a）矿料质量及矿料级配应符合设计要求和本规范的有关规定； b）沥青材料、纤维材料及混合料的各项指标应符合JTJF40和本规范的要求； c）路面的平整度等均应符合本规范的有关要求。 9. 2. 2检验评定实测项目见表 24。

表24SMA路面交工验收质量标准

A. 1目的与适用范围

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附录A （规范性附录） 沥青与集料的低温粘结性试验

A.2仪器和材料技术要求

A.3.1.1按图A.1将铁架放好，并在铁架下方放置底座，将钢板反扣于底座上，调整铁架平台高度至钢 板平面距离为500mm。将铁架及底座调节水平，并使用悬挂圆锥体确定集料回收槽与钢板的位置，钢板 的位置应使自铁架平台上落下钢球时恰好跌落在钢板的正中央。此位置调整好后不得移动。 A.3.1.2将碎石先用4.75mm、9.5mm标准筛过筛，再使用特制的6mm、8mm筛过筛，从粒径6mm~ 8mm与8mm～9.5mm的碎石中取出接近立方形状规则的碎石100颗，用洁净水洗净，置温度为105℃± 5℃的烘箱中烘干，然后放在干燥器中备用。 A.3.1.3将200mmx×200mm的钢板置温度为105℃±5℃的烘箱中预热备用。 A.3.1.4按JTGE20一2011中T0602沥青试样准备方法加热沥青；然后取出钢板，放在平台上，使用水 准尺从四个方向控制钢板处于水平状态，立即向钢板中浇灌沥青40g，然后放置在混凝主振动台上高频 振动20S，以使沥青在钢板表面形成1cm的均匀薄膜。保持钢板不动置室温中冷却，使用固定方格网均 匀地放上10排，每排10颗，共100颗准备好的碎石。碎石与碎石之间的间距应大体均匀。 A.3.1.5将钢板连同摆好的碎石一起，放入60℃烘箱中加热5h，使碎石与沥青有良好的粘结，再放

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图A.1沥青与集料低温粘结性敲击试验仪示意图

从冰箱中取出钢板，按上图放在铁质底座的表面，将钢板粘有沥青碎石的一面朝下，正对集料回收 漕，未粘试样的面朝上；将钢球置于平台边缘，轻推钢球，使钢球从铁质平台落下，恰好跌落在钢板反 面的中心，观察钢板受钢球冲击振动后碎石被振落的情况

计算被振落的集料数量占总集料数量的百

同一试验平行试验两次，取平均值为试验结果

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附录 B （规范性附录） SMA混合料配合比设计步骤及方法

B.1.1本方法适用于SMA混合料配合比设计，主要采用马歇尔试件的体积设计方法。 B.1.2本方法未规定内容，应按JTJF40规定执行。

B.2配合比设计步骤及方法

初试级配按下列步骤进行： a 取具有代表性的集料和矿粉，按JTGE42一2005规定的方法进行筛分： b 调整各种矿料的比例，以4.75mm（若SMA10则以2.36mm）筛孔通过量为变化点调整三个矿料 级配，筛孔的通过量分别为接近中值及中值±2%，这三个级配的矿粉数量宜相同，使0.075mm 通过量接近设计级配范围的中值。同时还要求合成级配在级配范围内，且较多筛孔的通过量接 近设计级配范围的中值： c）按有关试验规程规定的方法测定各种材料的相对密度，其中集料为毛体积相对密度，矿粉为表 观相对密度，测定细集料的毛体积相对密度有困难时，允许以表观相对密度代替，并按公式 （B.1）计算初试级配的合成毛体积相对密度。

100 (B.1) 不得翻印 式中： Ysb一 全部矿料的平均毛体积相对密度： 各级矿料所占的比例； —各级矿料相对密度。 3.2.3把三个初试级配过4.75mm（SMA10为2.36mm）筛，然后分别测定筛上粗集料的毛体积相对密度

图B.1SMA目标配合比设计流程图

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P + P, +...P YCA= P+P+... Pm Y

P + P, +...P. YCA= PP.P m

本标准 YY2m 式中： Ym一 各级粗集料相对密度 不得 2.4按以下步骤进行初试级配混合料试验： 选择油石比。根据初试级配的平均毛体积相对密度sb的大小，参照表10选择初试油石比， a 使其接近规定的最小油石比； b 按照选择的初试级配和油石比制作马歇尔试件，三个初试级配各做一组，每组不少于四个， 个用溶剂法（也可用真空法）测最大毛体积相对； C 至个用表干法测毛体积相对密度分别按公式（B.3）、（B.4）、（B.5）、（B.6）计算马歇尔 VFA

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验货标准按ITGE20一2011的规定测得的沥青混合料最

a）确定配合比的原则为： 1）混合料粗集料骨架间隙率（VMAmix）不大于粗集料的松装间隙率（VMApRc）； 人 2）矿料间隙率（VMA）应符合表13的规定。 b 从三个初试级配中选择符合要求的级配。若不止一个级配符合要求时，以四个体积指标适宜、 力学指标较好且施工容易控制的级配作为设计级配；若没有符合要求的级配，可选择VCADRC 大于VCAmix且矿料间隙率VMA接近规定值的级配，再调整矿料级配（增加粗集料），使之满 足要求；若调整级配后仍不能满足要求，则应更换一种或几种集料重新设计； C 根据所选择的设计级配和初试油石比试验结果，以油石比0.2%～0.4%为间隔，调整四个以上 不同油石比，制作马歇尔试件，成型方法和步骤与初试级配相同，一组试件不宜少于4个～6 个； 进行马歇尔稳定度试验，检验稳定度和流值是否符合本规范规定的技术要求 e） 计算试件的各项体积指标，根据设计空隙率并结合马歇尔稳定度试验结果，来确定最佳沥青用 日 量（OAC）； f）确定SMA的配合比，其各项指标应符合表13的规定。

C. 1 且的与适用范围

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钢结构施工组织设计附录 C （规范性附录） 沥青混合料旋转压实成型试验

C.1.1本方法适用于旋转压实法成型中150或Φ100沥青混合料圆柱体试件，以供试验室进行SMA结构 青混合料体积指标及物理力学性能试验使用。 C.1.2本方法也适合于在试件成型过程中测量剪切应力的变化，用于分析沥青混合料性能。

上压盘、底座、测力装置和压力传感器等组成。必要时可配置剪切应力测试系统和压头加热系统。具体 要求如下： a）反力架应有足够的刚度，以保证旋转压实时旋转角的稳定；应有安全防护门，并配有电源控制 开关； b）加载装置，应保证旋转压实过程中垂直压力的稳定，使垂直压力达到设定值土18kPa； c）旋转基座由旋转套、压实角度调整功能、旋转传动功能、试模底座等组成。压实角度可调，其 调整范围应满足试验的要求。出厂前压实角度应进行标定，使有效内旋转角允许波动范围为设 定值的土0.02°。旋转基座的工作转速应达到设定值土0.5r/min； d 计算机控制系统应具有对旋转压实仪运行的自动控制和试验数据采集、分析等功能： 内旋转角测量装置，应具备数据采集系统、温度测量、数据显示等功能； 试模应采用钢材制造，试模壁的厚度大于7.5mm，洛氏硬度至少为HRC48～HRC57，试模内壁 应足够光滑（粗糙度Ra0.4μm）。Φ150试模内径为149.90mm～150.00mm，Φ100试模内径 为99.90mm~100.00mm，高度不小于250mm；人 g）上压盘和底座应采用钢材制造，洛氏硬度宜为HRC48～HRC55．Φ150试件上压盘和底座其外直 径尺寸为149.50mm～149.75mm，Φ100试件上压盘和底座其外直径尺寸为99.50mm～99.75 mm，上压盘和底座与混合料接触面应平坦、光滑。上压盘和底座尺寸宜每年标定一次，试模内 径和压盘外直径之差应小于0.5mm。 .2.2 旋转压实仪应具有自动测定试件高度、旋转次数及对应高度的记录和显示功能，精确至0.1mm。 同时应配备标定装置，对内旋转角、垂直力和试件高度测量装置宜每半年自校一次，旋转转速宜每年自 校一次。 C.2.3脱模仪。 C.2.4试验室用沥青混合料拌和机。 C.2.5烘箱，大、中型各1台，装有温度调节器。 C.2.6天平或电子秤，感量不大于0.1g。 C.2.7温度计，宜采用有金属杆的插入式数显温度计，金属杆长度不小于150mm。量程0℃～300℃， 分度值1℃。 C.2.8其他，游标卡尺、托盘、沥青熔化锅、拌和铲、刮刀、隔热手套、垫纸等，