地方标准

6.3混合料的设计步骤

6.3.1复合稳定士混合料配制比例的范围和结合料、固化剂的最小剂量，可按表7执行

联轴器标准表7复合稳定土混合料配制比例范围表

6.3.2确定混合料的最佳含水率和最大干密度。对同一种土样，应配制3种不同剂量固化剂和相应的 5种结合料剂量配合比的混合料试件。在实际操作中，每种剂量固化剂至少应做3种不同剂量结合料混 合料的击实试验，即最小剂量、中间剂量和最大剂量；其他两个剂量混合料的最佳含水率和最大干密度 用内插法确定。 6.3.3按规定的压实度，分别计算不同配合比的试件的干密度。

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6.3.4按最佳含水率和计算得出的干密度制备试件。按要求剂量加入土质固化剂（稀释液）。进行强 度试验时，为保证试验结果的可靠性和准确性，每组试件的数目要求为：小试件不少于6个；中试件不 少于9个；大试件不少于13个。 6.3.5试件在标准养生温度为20℃土2℃，标准养生湿度为≥95%规定条件下，保湿养生6d、浸水 24h后，进行无侧限抗压强度试验。 6.3.6抗压强度保留1位小数。同一组试件试验中，采用3倍均方差方法剔除异常值，小试件可以允 许有1个异常值；中试件1～2个异常值；大试件2～3个异常值。异常值数量超过上述规定的试验重做。 6.3.7同一组试验的变异系数Cv（%）符合下列规定，方为有效试验：小试件Cv≤6%；中试件Cv≤10%； 大试件Cv≤15%。如果不能保证试验结果的变异系数小于规定的值，则应按允许误差10%和90%概率重 新计算所需的试件数量，增加试件数量并另做新试验。新试验结果与老试验结果一并重新进行统计评定， 直到变异系数满足上述规定。 6.3.8根据表1或表2设计规定的抗压强度标准，选定合适的结合料和固化剂剂量。此配合比试件室 内试验结果的平均抗压强度应符合下列公式的要求：

7复合稳定土路面基层施工

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a 配料应准确。按规定的频度对现场的有关材料进行检测，根据现场测定土和结合料的含水率及 时调整相关材料的用量；测定石灰有效钙镁含量，如低于设计要求值，应调整施工配合比；控 制并稳定厂拌设备的计量装置； b）土块尽可能粉碎，细粒土最大颗粒不应大于15mm。粉土、粘土或砂土应处于松散可拌状态， 否则应晾干或筛除土块；如粘质土结块严重，应撒布石灰充分闷料后进行破碎； C 路拌法施工时，应注意结合料的拌和和摊铺均应做到均匀； ） 固化剂稀释液喷洒及拌和应均匀；固化剂使用前要充分摇匀，使沉淀充分溶解； 应严格控制基层的厚度和高程，其路拱横坡应与面层一致； 复合稳定土基层、底基层碾压时应用12t以上的压路机；应根据公路等级、压实度要求、碾 压层厚度、工程量大小、工程进度计划以及混合料颗粒组成、施工现场条件等，选择合适的压 g 当施工中断、临时开放交通时，应采取保护措施，避免基层表面遭到破坏。 6应采取措施防止表面水透入基层，在复合稳定土路面基层上设下封层，同时采取相应的技术加 基层与沥青面层的联结，在基层上设置透层沥青

7.2.1复合稳定土路拌法施工，通常应用的方法为层铺路拌法，其方法是在准备施工的路段上，将土 和结合料就地逐层摊铺，用路拌机、其他机械或人工就地拌和，形成混合料结构层。

7.2.2石灰类复合稳定土层铺路拌法施工

合稳定土层铺路拌法施工工艺流程按图1的顺序

7.2.2.2准备下承层应

图1石灰类复合稳定土层铺路拌法施工工艺流程图

a）当复合稳定土用做基层时，要准备底基层；当复合稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路 面；当复合稳定土用做底基层时，要准备土基； 复合稳定土混合料铺筑前，应对下承层的弯沉值（强度）、压实度以及高程、平整度和横坡度进 行检测，检查有无坑槽、搓板、裂缝与局部松散等不足之处。如不符合要求，应针对不同情况 进行处理： C 在培有路肩或槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5m～10m）交错开挖泄水沟 （或做砂石渗沟），以利泄水。

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7.2.2.3施工放样应

a） 在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15m～20m设一桩，曲线段每10m～15m设 一桩； b 在两侧路肩边缘外钉设指示桩，以供挂线控制铺筑界限、标记厚度和高程。 7.2.2.4摊铺土应：个 复合稳定土基层、底基层用土应先行运到路段进行摊铺；在运到施工路段前，应经检验合格； 6 摊铺前应通过试验试铺确定土的松铺系数，根据计算的用量，等距离、均匀地将土堆置于下承 层上。每车运输土的数量接近相等； 摊铺土的方法，可根据铺筑厚度、进度要求、机械设备条件，选择平地机、推土机或其他可行 的方法； d 摊铺表面应力求平整，并有规定的路拱横坡。 7.2.2.5摊铺石灰： 运到铺筑现场的石灰应是经过消解检验合格的消石灰，粒径不大于10mm b 计算出每平方米所需石灰的质量，根据每车所运石灰数量和石灰的松方容重，计算出一车石灰 得翻印 所铺面积，在已摊铺完成的土层上，按标划出的段落或格线卸料； 石灰宜用人工，定量、均匀地撒布、摊铺； d) 摊铺时应随时检查并与设计用量核对，如用量不足，则立即加以补充； e） 雨天不应摊铺石灰，对已铺的应快速拌和压实或待雨后晾晒再拌和压实。 7.2.2.6初步拌和应： a） 拌和分为初步拌和和再拌和。初步拌和可采用路拌机或其他拌和机械沿路拌和，使石灰和土充 分混合。所用稳定土拌和机的选择应根据土质以及拌和厚度确定适合的机械； b） 拌和路段长度视机械功率而定，一般为300m～500m。初步拌和2遍后立即喷洒固化剂稀释 液。 7.2.2.7稀释并喷洒固化剂稀释液应：

7.2.2.6初步拌和应

I机械沿路拌和，使石灰和土充 分混合。所用稳定土拌和机的选择应根据土质以及拌和厚度确定适合的机械； b 拌和路段长度视机械功率而定，一般为300m～500m。初步拌和2遍后立即喷洒固化剂稀释 液。

7.2.2.7稀释并喷洒固化剂稀释液应：

配制固化剂稀释液时，应根据混合料的天然含水率和最佳含水率以及设计的固化剂用量来确 稀释比例，其稀释倍数一般不小于75倍。可按式（2)和式（3）计算：

C一固化剂水溶液稀释倍数； P一固化剂剂量（%)； W一复合稳定土混合料的最佳含水率(%) W,一土和石灰混和后的平均含水率（

W一土和石灰混和后的平均含水率（%)

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W一土的天然含水率(%）； W/石灰含水率(%); A一石灰用量(%)。 b）喷洒固化剂稀释液。通过试喷，检查液流的压力，并根据用量调整车速和流量。用压力洒水车 喷洒第一遍固化剂稀释液，用拌和机械拌和1遍～2遍，再喷洒第二遍固化剂稀释液。每遍喷 酒设计用量的50%。 7.2.2.8再拌和应： 固化剂稀释液喷洒完毕，用拌和机械再拌和。再拌和为2遍～3遍。要调整好拌和深度，应达 b） 由两侧拌向中间，每次拌和应有重叠，相邻重叠宽度可在10cm～20cm。要合理确定拌和次 数，直至拌和均匀，达到最佳含水率为止； c 拌和时随时检查重叠宽度和拌和深度，避免漏拌超拌，如有不符，应及时调整。 7.2.2.9混合料拌和完成后，应根据施工条件，用平地机、推土机、人工或其他方法进行整形。整形应 安设定的指示桩控制高程和边缘： a 用平地机整形，在直线及不设超高的曲线路段，应由两侧向路中线进行刮平1遍～2遍；在设 有超高的曲线路段，应由低侧向高侧进行刮平1遍～2遍；用推土机快速碾压1遍～2遍，以 暴露不平整状况，再按前述程序整平，直至达到要求； b）用推土机整形，可以整平、碾压相互进行。应由低侧向高侧进行刮平1遍～2遍，快速碾压1 遍～2遍，以暴露不平整状况，再整平碾压直至达到要求； c 公路等级低或工程量较小时，可用人工整形，用锹、粑将混合料摊平，用刮板或路拱板刮平； 然后用推土机快速碾压1遍～2遍；再用锹、耙找平整形；最后用路拱板校正成型，初步压实； d 整形中，应随时检查铺筑厚度，与混合料标准压实度条件下计算的松铺厚度相核对。局部低洼 处应耙松（深入100mm）用补料整平，严禁利用薄层贴补的办法进行找平； 为保证找平层不干燥，避免出现夹层现象，可结合找平，喷洒少量低浓度（如1：500）的固 化剂稀释液。整形工序宜在2h内完成。 7.2.2.10碾压要求见7.4节。 7.2.2.11 养生要求见7.5节。

7. 2. 2.8 再拌和应

7.2.3水泥类复合稳定土层铺路拌法施工

7.2.3.1水泥类复合稳定土层铺路拌法施工工艺流程按图2的顺序进行。

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水泥类复合稳定土层铺路拌法施工工艺流程图

得翻印 7.2.3.2准备下承层要求同7.2.2.2条。 7.2.3.3施工放样要求同7.2.2.3条。 7.2.3.4 摊铺土方法和要求同7.2.2.4条。 7.2.3.5 稀释固化剂、喷洒固化剂稀释液方法和要求同7.2.2.7条。 7.2.3.6 初步拌和是使固化剂稀释液和土充分混合；初步拌和2遍后开始铺撒水泥。其他方法和要求 同7.2.2.6条。 7.2.3.7铺水泥应： 计算出每袋水泥能铺的面积，按土层上标划出的段落或格线摆放水泥； b) 应将水泥当日直接送到摊铺路段，卸在做标记的部位，并检查有无遗漏和多余。运输水泥的车 应有防雨设备； C 用刮板将水泥均匀摊铺开，注意每袋水泥的摊铺面积应相等。摊铺后，表面应无空白处，也无 水泥过分集中的部位。

7.2.3.7铺水泥应：

7. 2.3. 8再举和应

a）铺撒水泥完毕，进行再拌和，再拌和为2遍～3遍； b）其他要求同7.2.2.8条。 7.2.3.9整形要求同7.2.2.9条。 7.2.3.10碾压要求见7.4节。 7.2.3.11养生要求见7.5节。

7.2.4水泥石灰类复合稳定土层铺路拌法施工

灰类复合稳定土层铺路拌法施工工艺流程按图3

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泥石灰类复合稳定土层铺路拌法施工工艺流程图

7.2.4.2水泥石灰类复合稳定土层铺路拌法具体施工方法，参照7.2.2条和7.2.3条相关内容和要求 实施。

1.2.4.2水泥石灰类复合稳定土层铺路拌法具体施工方法，参照7.2.2条和7.2.3条相关内容和要求 实施。

7.3.1复合稳定土路面基层、底基层集中厂拌法施工是指复合稳定土混合料在专设的拌和场地，用适合 的稳定土拌和机械集中拌和。在高速公路和一级公路上进行施工，宜采用稳定土摊铺机摊铺，二级及二 级以下公路也可使用平地机等进行摊铺。 一全一球注和图的临度进

7.3.2集中厂拌法施工工艺流程按图4的顺序

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7.3.4设置拌和设备应：

图4集中厂拌法施工工艺流程图

摊铺效率； b）厂拌机械包括拌和主机，土、水泥、石灰和固化剂稀释液的配给系统，皮带、螺旋输送系统， 计量控制、混合料储存设备等全部配套完备的机组； 做好维护保养和操作技术培训工作。各种配料计量系统要经常测试检定，保持配料稳定；皮带 给料机应安装调试准确；作业中应经常检查，发生跑偏要立即停机调正。 .3.5 配制固化剂稀释液方法和要求见7.2.2.7条内容

7.3.5配制固化剂稀采

a）复合稳定土路面基层、底基层混合料，应根据理论配合比做出施工配合比； b） 通过对拌和现场材料含水率的测定，确定固化剂稀释液的浓度和拌和缸中喷（水）嘴的喷入量； C 料斗（仓）下料开口大小合理，下料应连续均匀，不得出现堵塞现象： d 各种材料进入拌和缸后应得到充分地拌和，如出现拌和不均时，应查找原因，并采取相应的技 术措施，如调减给料量、检修电机或调快转速、更换叶等。一 .3.7 运输混合料应及时运至施工路段；环境气温高时或阴雨天应加以苦盖，以防止混合料中的含水 率变化

7. 3. 8 摊铺应

a）摊铺机应具有可调厚度、找平装置、可调宽度和初步压实功能； b 混合料的松铺厚度应由试验路实测确定，也可参考室内试件预估，然后调整： 摊铺时要挂线控制，同时跟踪检测，做到厚度、平整度、高程、拱度横坡及宽度同时达到标准 要求，如不符合应立即加以处理，重新压实；不应用人工反复修整： d 分幅铺筑和分层铺筑均宜一次成型。分幅摊铺时，两台摊铺机平行作业，所铺宽度基本相当： 重叠宽度0.20m～0.25m；相距5m～20m同步向前铺进，两幅同步碾压。分两层铺筑时， 下层铺筑碾压密实、经初检合格后，应立即刮毛铺筑上层；如下层表面干燥，应洒水湿润后再 铺箱：

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使用平地机进行摊铺时，铺前应根据铺筑层的松铺厚度和要求达到的压实度，计算出每车混合 料的可铺筑面积，料堆分成两行或一行卸在标划出段落或格线的下承层上：摊铺推运宽度不宜 大于7Ⅲ，长度不宜大于10m。平地机整平碾压后，应做到宁刮勿补； f）在摊铺后、碾压前，对低洼和高凸等不适部位进行整平处理。低洼处要采取挖除、补填新料的 办法，重新拌和整平； g）摊铺机械每天作业完毕，应认真清洗和保养，尤其和混合料接触的部件，都应保持干净。 3.9碾压要求见7.4节。 3.10养生要求见7.5节。

7.4.1整形完成后，应立即用轻型压路机并配合12t以土压路机在结构层全宽范围内进行碾压。直线 和不设超高的曲线段，由两侧路肩向路中心碾压；设超高的曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。 碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮应超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍，一般需碾压6 遍～8遍。压路机的碾压速度，前两遍以采用1.5km/h～1.7km/h为宜，以后宜采用2.0km/h～2.5km/h。 7.4.2石灰类复合稳定土混合料应在处于最佳含水率或略小于最佳含水率（1%～2%）时进行碾压；水 泥类以及水泥石灰类复合稳定土混合料应在处于最佳含水率或略大于最佳含水率（1%2%）时进行碾压。 7.4.3压路机压力宜先轻后重；震动压实振幅宜先小后大；碾压行驶速度应先慢后快；运行顺序宜由 氏侧到高侧。 7.4.4宜采用重型压路机，以达到最佳的压实效果。用12t～15t三轮压路机碾压时，每层的压实厚 度不应超过150mm；用18t～20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过200mm 采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，每层的压实厚度可以根据试验适当增加。压实厚度过大超过 上述规定时，应采用分层铺筑、分层碾压的方法。下层压实达到要求后，及时铺筑上层并压实，两层碾 玉间隔时间不宜过长。每层的最小压实厚度为100mm，下层宜稍厚。 .4.5石灰类复合稳定土结构层宜在当天一次性碾压完成。水泥类和水泥石灰类复合稳定土路拌法施 工时，采用流水作业法，应严密组织，尽可能缩短从铺水泥拌和到碾压终了的延迟时间，此时间不应超过 3h～4h，并应短于水泥的终凝时间。采用集中厂拌法施工时，延迟时间不应超过2h。具体延迟时间 由试验（路）确定。 7.4.6两次施工的接缝处应充分压实，铺前应将前次碾压的端部垂直挖除再衔接。 7.4.7压实后应表面平整、无轮迹或隆起，且断面整齐，路拱符合要求。严禁压路机在已完成的或正 在碾压的路段上调头和急刹车，以保证结构层表面不受破坏。碾压后应立即检测，若压实度不合格，应 及时补压，直至合格为止。

7.5.1复合稳定土基层、底基层碾压完成后，应立即进行养生。 7.5.2复合稳定土的养生期间应保持一定的湿度；不应过湿或忽干忽湿。应选择适当可行的养生方式， 宜采用塑料薄膜覆盖养生，覆盖塑料薄膜前先洒水湿润；可裸露洒水养生，每次洒水量以表面湿润为宜！ 洒水间隔时间白天2h～4h一次，夜间3h～6h一次。养生期一般不少于7d。 7.5.3秋冬气温达到10℃以下时，复合稳定土材料基层、底基层宜少量或停止酒水养生；对没达到 养生期的，应用塑料薄膜和素土（厚度150mm以上）覆盖，并注意维护，至次年气温达到10℃以上 时方可清除。 7.5.4复合稳定土材料基层、底基层养生期内应封闭交通，控制车辆通行。

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8.1.1复合稳定土路面基层、底基层在正式开工之前，应铺设不少于200m长的试验路段，验证混合 料配合比设计，确定混合料拌和、摊铺及碾压等施工方法的合理性，并检验各项质量指标所达到的水平。 8.1.2通过试铺路段验证室内复合稳定土混合料配合比设计中的各种材料比例是否适应工艺要求，并 根据需要加以调整。不 8.1.3通过混合料试拌确定所用拌和机具和拌和方法，准确控制固化剂以及结合料、土的使用数量及 其含水率，以保证拌和的均匀性。个人 8.1.4通过试铺对摊铺机具技术性能加以验证，对松铺系数、铺筑厚度、宽度、长度及机械参数复核 并选定。 8.1.5通过试铺碾压试验，对压路机械性能、参数取用，碾压方法及压实效果、效率做出评价并根据 实际情况加以改进。 8.1.6对水泥类复合稳定土基层、底基层，应通过严密组织拌和、喷洒固化剂稀释液、整形、碾压等 工序来缩短延迟时间，并规定允许的拌和时间。 8.1.7试铺后应对混合料技术指标及所铺基层、底基层质量进行全面检验评定，提出改进措施。 8.1.8试铺后应写出试验报告，确定选用的施工配合比，确定使用机械的性能、参数及台数，制定出 切实可行的施工方法和操作要求。

8.2.1复合稳定土路面基层、底基层质量检验包括所用材料标准试验及施工检验；混合料配合比试验 及施工均匀性检验，技术指标检验验证；试铺路段技术指标全面检验及施工中质量控制和检查验收。 8.2.2复合稳定土路面基层、底基层开工前及施工过程中，应对拟采用的材料按表8要求的频率进行 试验。 不

表8单质材料试验项目及频度

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8.2.4复合稳定土路面基层、底基层铺筑后应对压实度及外形尺寸进行检验。检验频度、方法及时间 见表10。

合稳定土路面基层、底基层检验项目、频度和方

8.2.5对于复合稳定土路面基层，应钻取钻件（基层芯样）检验其整体性。取芯时龄期：水泥类基层 为7d～10d，石灰类基层为20d～28d。宜选用100mm或150mm钻头。钻孔时钻机应放平、垂直 并稳定，高速钻进。 对取出的钻件，应检测其厚度和密度（压实度）。对芯样整体性和钻孔应作具体分析： a） 取出厚度70%以上的芯样，表明基层已有较高强度： b） 取出少量厚度芯样或取不到完整芯样，应检查孔洞。如孔壁光滑坚硬，表明基层强度可以满足 要求； c） 孔壁粗糙，较松软，表明强度不足； d）没有完整的孔壁，表明没有形成强度。 上述第a)、b)类状况应为符合要求；第c）类表明如加强养护，强度可增长；第d）类表明，此时如 8.2.6复合稳定土路面基层、底基层完工后，达到养生龄期或上一层次铺筑前应进行全面检查。检查 时应根据需要进行单项抽检。除查阅原始记录外，还应抽检实体，抽检项目、频率、标准及主要内容见 表11。 抗压强度检查评定时，应对施工试件按公式（1）计算方法评定。其他项目应同时检查施工记录与 抽检，确认记录正确后，综合评定。施工检查记录不足或不可信，应以实测为准。※

表11复合稳定土路面基层、底基层检查项目和质量标准

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8.3施工质量管理规定

8.3.1凡本规范所列的复合稳定土路面基层、底基层全部项目内容均属于质量管理范围，均应予以重 视。 8.3.2 复合稳定土路面基层、底基层施工应按JTGF80/1中的有关规定建立质理管理、质量检查验收 制度。

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8.3.3复合稳定土路面基层、底基层施工应建立健全工地试验室、质量检查等项制度；配备原材料、 混合料以及路面基层、底基层检测，钻取芯样等必备的试验检测仪器和设备。 8.3.4复合稳定土路面基层、底基层施工应设专职人员跟踪检测，做到项目数据齐全、真实可信。 8.3.5复合稳定土路面基层、底基层各层铺筑后，均应按本规范要求检查验收；经审查批准后，方可 进行上一层次铺筑。对强度等指标达不到规定值的基层、底基层，应查出原因，加以处理。凡经检验不 符合本规范质量标准要求的，应采取相应的措施，最终都要达到要求，

本标 附录A （规范性附录） 材料设计参数参考表

A.1复合稳定土基层、底基层材料设计参数

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表A.1复合稳定土基层、底基层材料设计参数

A.2无机结合料稳定材料基层、底基层材料设计参数

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本试验方法适用于电离子溶液类土质固化剂

试验方法适用于电离子溶液类土质固化剂。

B.3标准溶液的配制和标定

B.3.1盐酸（HCI）标准溶液的配制和标定

B. 3. 1.1配制方法

盐酸（HC1）标准溶液0.2mo1/L的配制：量取分析纯浓盐酸（HC1）18mL，注入1000mL 句待标。

B.3.1.2标定方法

在分析天平上分别称取三份已在270 0.0001g。分别置于250mL的三角烧瓶中， 加入已驱赶C02的蒸馏水50mL，摇勾溶解，加2～3滴

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基橙指示液，用配制好的盐酸溶液滴定至溶液由黄色变为橙色，煮沸2min，冷却后继续滴定至溶液再 呈橙色，同时做空白试验。计算盐酸（HC1）溶液的浓度：

B.3.2氢氧化钠（NaOH）标准溶液的配制

B. 3. 2. 1配制方法:

称取10g分析纯Na0H，溶于100mL无二氧化碳的水中，摇匀，注人聚乙烯容器中，密闭放置至溶液 清亮。用塑料管量取上层清液，用无二氧化碳的水稀释至1000mL，摇勾。

用25mL移液管吸取上述配好的溶液，移至三角烧瓶中，用新鲜配制的已知浓度盐酸（HC1）标准溶 液来滴定，用酚酞作指示剂滴定至溶液无色为终点。

内部使用 HCT . (B. 2) VNaOH 式中： CHC一HC1溶液的浓度，单位为摩尔每升 不得翻印 VHcI—HC1溶液的用量，单位为毫升； VNaOH一NaOH溶液的用量，单位为毫升。 取三次试验结果的平均值为准。

B.4.1碱性土质固化剂固形物含量的测定

准确称取5g～10g（准确至0.0001g）碱性土质固化剂，置于100ml已称重的烧杯中，连同烧杯 放入已恒温至105℃的烘箱中，烘干至恒重后称重。计算固形物百分含量：

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俊性土质固化剂固形物含

准确称取酸性土质固化剂样品1g～2g（准确至0.0001g），用已标定好的氢氧化钠（Na0H）中和 至pH=8.0，准确记录消耗的NaOH毫升数，并计算Na0H的质量m2，将已中和好的样品放入已恒温至105℃ 约烘箱中DB11标准规范范本，烘干至恒重。计算固形物百分含量：

J(HCI)= MxV 36.5 x100 / (B m 1000

J一样品总碱度（HC1g/100g）； M一HC1标准溶液的摩尔浓度，单位为摩尔每升； V一消耗HC1标准溶液的毫升数，单位为毫升； m一称取样品的质量，单位为克。

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准确称取酸性土质固化剂样品0.1g～0.5g（准确至0.0001g），置于250mL三角烧瓶中，加 约50mL，以酚酰作指示剂，用0.5mo1的标准氢氧化钠（NaOH）溶液滴定，滴定至溶液由无色变 为终点，记下所消耗NaOH的毫升数。计算样品的总酸度（样品的总酸度以消耗NaOH的质量计）

用pH广泛试纸测定。

市政定额、预算用pH广泛试纸测定。

离子溶液类土质固化剂密度的测定，按GB/T188

S(NaOH) : M×V 40 (B 1000