地方标准

表2粗集料相关技术指标要求

表3细集料技术指标要求

6.3.5细集料来源应稳定，进场后应分批检验。宜按同产地、同规格、连续进场数量不超过200m或 300t为1个验收批次光伏发电标准规范范本，小批量进场的宜以不超过100m或150t为1个验收批次进行检验。 6.3.6试验人员应测定细集料含水率，频率为每台班1次，并在拌合用水中进行扣除

DB22/T 2785—20176.5.1抗冻混凝土中宜掺加硅灰，也可采用硅灰与S105级磨细矿渣粉，或硅灰与I级粉煤灰的组合外掺料类型，但应保证强度、工作性、体积稳定性、耐久性等指标满足设计要求。矿渣粉和粉煤灰不宜同时掺加。6.5.2用于抗冻混凝土的矿物掺合料技术性能指标应符合表4、表5、表6相关要求。表4硅灰技术性能指标项目要求比表面积（勃氏法，m/kg）≥15000二氧化硅含量（%）≥85H表5粉煤灰技术性能指标级别及技术性能指标项目I级细度（0.0045mm方孔筛筛余，%）≤15. 0需水量比(%)≤95烧失量(%)≤5. 0含水率(%)≤1. 0三氧化硫(%)≤3. 0表6磨细矿渣粉技术性能指标级别及技术性能指标项目S105级密度（g/cm）≥2. 8比表面积（m/kg)≥4007dy≥95活性指数（%）28d≥105流动度比(%)≥95含水率(%)≤1. 0三氧化硫(%)≤4. 0氯离子含量(%)≤0.02烧失量(%)≤1.06.5.3抗冻混凝土中掺入的矿物掺合料应质量稳定、来源固定，产品应有相应的检验证明和生产检验合格证书。6.6化学外加剂6.6.1抗冻混凝土中采用的减水剂应为高性能引气减水剂，质量应符合GB8076的规定，品种和使用范围应符合GB50119的规定，并应对混凝土和钢材无害。6.6.2宜选用聚羧酸高性能减水剂，不得使用萘系减水剂。6.6.3减水剂的选定，应通过减水剂与工程使用水泥的相容性试验进行确定，根据减水剂与掺入矿物掺合料的胶凝材料的相容性试验对减水剂组份进行微调，使拌制混凝土的工作性达到最佳。4

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7.1.1抗冻混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土抗冻等级以及施工工艺 对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定，并做到经济合理。 7.1.2应根据工期要求，提前开展配合比设计试验，且配合比设计所用原材料应和施工中所用原材料 保持相同。

7.1.3抗冻混凝土配合比设计应遵循以下基本

表7 矿物合料掺量范围

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7.2.4采用工程实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整砂率或外加剂用量，调配出落度、含 气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌混凝土的最小搅拌量应在20L以上。该配合比作为基准 配合比。水 7.2.5改变基准配合比的水胶比、胶凝材料用量、矿物掺合料掺量、外加剂掺量或砂率等参数，调配 出拌合物性能与要求值基本接近的配合比3个～5个。 7.2.6按要求对上述不同配合比混凝土制作抗压强度试件，养生至规定龄期时进行试验。其中，抗压 强度试件每种配合比宜至少制作3组，标准养生至7d和28d时试压，有条件时可多制作1组用于测 量60d强度，另外一组用于测量气泡特征参数。抗压强度试件尺寸以150mm标准立方体试件为准。 7.2.7从上述配合比中优选出拌合物性能优良、抗压强度适宜、气泡特征参数合格的一个或多个配合 比各成型一组或多组耐久性试件，养生至规定龄期时进行试验。若设计文件对抗渗性有特殊要求，需专 门制作抗渗试件。 7.2.8根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及抗冻性、抗渗性试验结 果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合配 合比作为理论配合比。 7.2.9当混凝土的强度、抗冻性能、抗渗性能或气泡特征参数的试验结果不满足设计或施工要求时， 则应重新选择水胶比、胶凝材料用量或矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比， 直至满足要求为止。 7.2.10当混凝土原材料、施工环境温度发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比

8.1抗冻混凝土应采用强制式拌和机在集中站拌制。 8.2混凝土配料称量所用的计量器具应按有关规定进行检定，每台搅拌机组的称量系统在使用前应对 其的实际偏差进行标定。 8.3工地试验室应对首次使用的配合比进行现场试拌，校核混凝土拌合物的落度、含气量等指标是 否满足要求，并至少留置1组抗压强度标准试件，作为强度验证的依据。若配合比不符合要求，应重新 进行配合比设计。 8.4拌合混凝土前，应测定粗、细集料含水率，频率为每台班至少一次，并根据所测含水率值及时调 整施工配合比；粗集料含水率大于0.5%时不得使用。 8.5原材料的投放顺序为：粗集料→细集料→水泥→矿物掺合料，拌合约0.5min，加入拌合水和引 气减水剂，再拌合约2min，观察检查拌合物和易性和均匀性，满足要求后出料。 8.6混凝土拌合物应拌合均匀，色泽一致，粘稠而易流动，整体质量稳定均衡。 8.7发生离析和泌水现象的混凝土应停止使用

9.1混凝土的运输能力应满足混凝土浇筑速度和凝结时间的需要，使浇筑工作不间断。混凝土从拌合 结束到施工现场使用不宜超过120min，运至浇筑地点时应能够保持均匀性和规定的落度。 9.2混凝土应采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输 9.3采用拌合运输车运送混凝土时，运输过程中宜以2r/min～4r/min的转速搅拌。当拌合运输车到 达浇筑现场时，由于引气剂容易导致含气量产生分层现象，因此应高速旋转30s～60s后再将混凝土 拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中，具体时间应参照浇筑前混凝土含气量现场实测值进行调整，

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9.4经拌合站拌制完成的混凝土，运输及施工现场浇筑过程中，当确有必要调整混凝土落度时，严 禁向运输车内添加计量外用水，应在专职技术人员指导下，在卸料前适量加入外加剂，且加入后采用快 速转动料斗拌合，外加剂添加数量和拌合时间应经试验验证后确定，

10.1.1宜选用定型钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条 10.1.2脱模剂应选用高品质、易于脱模、不改变混凝土本色的清水混凝土脱模漆，不含有对水泥混凝 土和硅烷浸渍材料有害的成分。钢模板在喷涂脱模漆之前应进行打磨除锈，使其露出金属光泽，并应采 取措施，保证模板在喷涂模板漆前后均做到防尘、防雨、防潮。 10.1.3模板应在钢筋绑扎后尽快完成安装，安装前应首先对待浇部位新旧混凝土界面进行凿毛处理， 司时将其他施工过程中产生的残渣、松散混凝土及杂物全部清理，用水冲洗干净，确保新旧混凝土接触 面的粗糙度和清洁度。 10.1.4模板的安装应按设计要求准确就位，拼装过程中应确保模板接缝密实、不变形：注意模板不可 与脚手架或施工便桥连接，避免引起模板变形及影响整体稳定性。 10.1.5模板的拆除应遵循“先支后拆、后支先拆”的循序进行，

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12.1混凝土浇筑过程中，应随 行振揭并使其均匀密实。 12.2混凝土振捣应使用振频≤6000次/min的中低频插入式振捣棒，浇筑现场应根据当日施工任务配 备足够数量、状况良好的振捣棒。 12.3插入式振捣棒移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，通常为振捣棒半径的8倍～10倍， 般为300mm400mm，与侧模应保持5cm～10cm距离。振捣棒插入点布置应排列均匀，可采用“行 列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用。 12.4振捣过程遵循快插慢拔的原则，上下移动变换幅度为5cm～10cm，每点振捣时间一般为15s~ 30S。 12.5分层浇筑时，振捣器要垂直插入混凝土内，并要插至前六层混凝土5cm10cm。 12.6严禁利用振捣器使混凝土长距离流动或推送混凝土，避免离析。 12.7以新浇混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆作为混凝土已振捣密实的标志。 12.8护栏底座等边角不易振实的部位，应当辅以插钎捣实。 12.9抗冻混凝土振捣完成后，应及时修整磨平，先用木抹收光一遍，初凝前分3次～5次用铁抹抹压 平整，抹面时严禁酒洒水，混凝土初凝时最后一遍应精细压光，确保大面平整、密实、无裂缝，

13.1.1在气温高于5℃时，拆模宜在混凝土达到2.5MPa之后进行。在气温低于5℃时机电标准规范范本，应在模 反外采取保温措施并延迟拆模时间。 13.1.2使用透水模板布的钢模板，拆除时间应在混凝土终凝后12h内完成

14.1宜采用异辛基或异丁基硅烷作为硅烷浸渍材料，对侧面或仰面，宜采用硅烷膏体作为浸渍材料。 14.2硅烷材料相关技术参数须满足表8要求。

表8硅烷材料技术指标要求

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水利施工组织设计 本标公 附录A （资料性附录） 密实骨架堆积法

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最大紧方密度法为：/（