DB45／T 2522-2022  桥梁缆索吊装系统技术规程

70；超声波探伤应符合GB/T6402的规定，质量等级不低于II级。 6.2.5销轴宜采用容许应力法进行设计，安全系数≥1.6。 .2.6 材料检验，应符合下列要求： a 钢材进场抽样检验应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号抽 验一组试件； b） 钢板应采用色带标识； C 进口钢材应按合同规定进行商检和抽样检验； 钢材材质及规格需要进行变更时，应按有关规定程序履行变更手续

5.3.1宜采用6.8级以上螺栓，应符合GB/T5782、GB/T5783的规定 5.3.2高强度螺栓、螺母、垫圈应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231的规定。 5.3.3紧固件应有防腐蚀措施；采用镀锌螺栓时，应符合GB/T5267.3的规定。 5.3.4 承受动荷载的紧固件应有防松脱措施。 5.3.5高强螺栓的连接施工应按照IGI82的规定执行

5.1.1.1主缆索吊宜采用双组索道设计；每组索道应能独立运行，同时可组合同步运行。 3.1.1.2索道工作跨宜覆盖待吊运构件的吊运区域。采用陆上起吊方式时，应预留构件起吊区域。 6.1.1.3工作跨两端宜设非正常工作区。非正常工作区长度宜为跨度的1/12～1/8，可非对称布置 区间内起吊荷载应符合设计要求。

2.1额定荷载应大于吊运构件的最大重量；额定荷载的单位为吨，宜为5的整数倍。 2.2工作跨承载索的最大垂度与跨度比宜为1/14～1/20；非工作跨承载索的竖向与水平面夹角 大于25°，见图5抗震标准规范范本，横向与桥梁轴线竖直面偏角β不宜大于5°，见图6。

图5坚直夹角α示意图

6.1.3.1索鞍顶面标高按式（1）计算确定

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图6水平偏角B示意图

H= f max + ho + hi + h2 + h3 + h4

6.1.4.1主缆索吊索道宜设2套跑车，分别喷涂不同的醒目颜色（推荐颜色为：红色、蓝色）。跑车 间距宜为拟吊构件安装状态下两吊点的水平距离。跑车间采用多股钢丝绳连接；连接绳设计时，冲击系 数宜取1.2。

间距宜为拟吊构件安装状态下两吊点的水平距离。跑车间采用多股钢丝绳连接；连接绳设计时，冲击系 数宜取1.2。 6.1.4.2工作缆索吊索道宜设1套跑车。跑车两端起重绳导向滑轮间距宜为起升高度的1/40～1/50。 6.1.4.3跑车行走轮宜均衡布置。跑车两端起重绳导向滑轮间应设支撑杆；主缆索吊跑车内支撑杆宜 为铰接式；工作缆索吊跑车内支撑杆宜为固定式。 6.1.4.4跑车用滑轮应安装具有轴向承载力的轴承；滑轮轴内设润滑油路，端部设油嘴，两端螺母应 设防松脱装置

1.5.1吊点宜设配重块。配重块应安装牢固，拆卸方便。 1.5.2吊点滑轮组应满足6.1.4.4要求。 1.5.3吊钩应选用锻造吊钩，应符合GB/T10051.1的规定：报废标准应符合GB/T10051.3的

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6.1.5.4吊钩应设防脱钩装置，有防倾覆功能。 6.1.5.5主缆索吊两组索道组合使用时，横向同位置吊点通过吊具横梁相连。吊具横梁可分别绕两端 连接轴旋转不小于90°。 6.1.5.6吊具横梁上的吊钩应设置在横梁中下部；吊钩可绕横梁中下部连接轴旋转不小于90°。 6.1.5.7吊钩应采用定型产品，吊具横梁由专业厂家设计制造。 6.1.5.8吊点起升高度应大于构件的最大安装高度，下放状态应至起吊平台顶面；同时，应满足检修 的其它需求。 6.1.5.9吊点涂装颜色与跑车相对应。

6. 1. 6 支索器

6.1.6.1索道上宜设置牵引式支索器。 6.1.6.2支索器行走轮与承载索一一对应。行走轮、托轮、托辊宜采用MC尼龙轮，轮内设滚 6.1.6.3支索器间距不宜大于80m：连接绳宜选用阻旋转钢丝绳，绳端宜设防转套

6.1.7起重绳、牵引绳

6.1.7.1起重绳卷绕倍率宜为偶数倍。主缆索吊起重绳两端宜设置卷扬机，见图7。牵引端折 可参见附录B。

图7主缆索吊起重绳绕绳示意图

6.1.7.2吊点起开高度>100m时，应具有轻载高速的功能。 6.1.7.3主缆索吊牵引绳卷绕倍率宜为2，工作索道牵引绳卷绕倍率宜为1。 6.1.7.4牵引绳优先采用对拉式布线形式，应设防对拉的同步装置，钢丝绳两端均宜设置卷扬机，见 图8。采用循环布线（无端绳）时，牵引机构宜选用双卷筒摩擦型卷扬机驱动，见图9。牵引端拉力计 算可参见附录C。

图8对拉式布线（2倍）示意图

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6.1.7.5转向滑轮宜设置在地错处

6.1.7.5转向滑轮宜设置在地错处

6.1.8滑轮、卷扬机、操控室

图9循环式布线（2倍）示意图

6.1.8.1滑轮优先选用MC尼龙或低弹性模量材料制成；MC尼龙的抗压弹性模量E应为1500N/mm～ 2000N/mm 6.1.8.2滑轮宜安装轴承；装配好的滑轮应转动灵活。 6.1.8.3同一绳索上两相邻滑轮的中心距离宜>50倍绳径。 6.1.8.4滑轮出现下列情况之一时应报废： a） 影响性能的表面缺陷（如裂缝等）： b 尼龙滑轮绳槽磨损深度方向达2倍的钢丝绳直径、侧向偏磨达0.5倍的钢丝绳直径时； 钢滑轮绳槽磨损直径方向达原壁厚的20%、侧向偏磨达3mm； d 其它损害钢丝绳的缺陷。 6.1.8.5 宜选用变频电机驱动的卷扬机。 6.1.8.6卷扬机高速轴（减速机输入轴）应设置鼓式制动器（称：支持制动器）；在低速轴（卷筒轴） 上宜设钳盘式或带式制动器（称：安全制动器）。制动器均应为失电常闭型。支持制动器宜采用电磁铁 或电力液压推杆驱动。 6.1.8.7制动器应符合GB/T3811的要求，安全系数≥1.5。 6.1.8.8卷扬机卷筒上的钢丝绳安全圈≥3圈（不包括固定圈）。 6.1.8.9卷筒两端应有凸缘；凸缘至最外层钢丝绳顶面的距离宜≥1.5倍钢丝绳直径。 6.1.8.10卷扬机容绳量宜≥1.05倍的实际用量。满足下列条件时，容许卷扬机卷筒超卷钢丝绳： 满足6.1.8.9的要求； b） 最外圈钢丝绳高度应低于卷筒端部凸缘，所低的距离≥0.5倍钢丝绳直径，且不应与制动器或 其它零件干涉； c）最外圈钢丝绳的拉力所产生的力矩小于等于卷筒的额定扭矩。 6.1.8.11卷扬机卷筒出现下列情况之一时应报废： a）影响性能的表面缺陷（如裂纹等）； b）卷筒磨损达原壁厚的20%。 6.1.8.12卷扬机组宜设置在地锚前端区域。 6.1.8.13操控室（远端操控）应布置在塔架附近视野宽阔处；应能观测到跑车及吊点运行区域。两岸 均宜设置损控室

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6.2.1地锚区域应进行地质勘察。 6.2.2地锚应设置锚固绳、索的构造。绳、索锚固端下缘距张拉槽底面距离≥50cm。 6.2.3地锚抗拔、抗滑、抗倾覆安全系数应≥2。 6.2.4地锚基础应满槽浇筑；基础顶面高于地面≥20cm。重力式地锚前端、两侧宜为原状土；回填土 玉实度≥92%。 6.2.5地锚四周应设排水沟；锚固槽四周设拦水带，高度≥20cm，槽内设集水井，及时抽排积水。

6.3.1主塔和扣塔宜共用，也可根据需要分别设置主塔和扣塔。 6.3.2塔顶宽度应能满足索鞍横移需求。 6.3.3塔架宜采用格构式结构，装配式定型钢构件拼装。塔顶横梁横向变形量≤1/400横梁长度。 6.3.4塔架应设置纵向缆风绳，宜设置横向缆风索；横向刚度满足设计要求时，可不设横向缆风绳。 6.3.5塔脚固结时，塔顶最大偏位≤1/400塔高；塔脚铰接时，塔顶最大偏位≤1/150塔高。 6.3.6缆风绳选用预应力钢绞线时，张拉端应采用有防止夹片松脱装置的专用锚具，固定端宜采用 型锚具。 6.3.7利用桥墩、索塔等结构物作为塔架或在其上部架设塔架，应满足各项受力计算，并征得结构物 设计单位同意。 6.3.8塔架应设避雷装置，接地电阻≤10Q。 6.3.9塔顶应安装航空障碍灯

6. 4. 1一般规定

6.4.1.1电气控制设备宜采用模块化设计。 6.4.1.2起重、牵引机构宜采用交流变频调速。 6.4.1.3电气系统宜采用可编程逻辑控制器（PLC）控制，具备故障自诊断功能。辅助卷扬机可采用凸 轮控制器控制。系统设专人操作

6.4.2.1变压器至电气控制柜的距离宜≤200m。 6.4.2.2供电主电缆应为专线，三相五线制供电。供电电压AC380V，控制柜处电压波动范围土10%。 6.4.2.3控制柜内部的电压降应符合GB/T3811的规定。 6.4.2.4缆索吊用电设备集中区应设应急电源，额定发电功率≥缆索安装系统用电总功率的70%。

2.1变压器至电气控制柜的距离宜≤200m。 2.2供电主电缆应为专线，三相五线制供电。供电电压AC380V，控制柜处电压波动范围土10% 2.3控制柜内部的电压降应符合GB/T3811的规定。 2.4缆索吊用电设备集中区应设应急电源，额定发电功率≥缆索安装系统用电总功率的70%。

6. 4. 3 控制系统

3.1控制系统应满足GB/T28756的规定，宜集中控制。 3.2应具备近端操控和远程操控功能。近端操控应具备单台设备独立控制功能；远端操控应具 单动操控功能。近端操控和远端超控应设有连锁机制。 3.3控制回路电源及二次回路电源应采用隔离变压器供电，二次侧电压AC220V。 3.4控制回路中操作回路电压应为DC24V，采用开关电源供电。 3.5控制柜、近端操控室、远端操控室（操控室）间宜采用双回路光纤通信连接。近端操控室 噪控室间，宜增设无线通信连接。通信故障应在人机界面显著位置显示

6.4.3.1控制系统应满足GB/T28756的规定，宜集中控制。 3.4.3.2应具备近端操控和远程操控功能。近端操控应具备单台设备独立控制功能；远端操控应具备 联动、单动操控功能。近端操控和远端超控应设有连锁机制。 6.4.3.3控制回路电源及二次回路电源应采用隔离变压器供电，二次侧电压AC220V。 5.4.3.4控制回路中操作回路电压应为DC24V，采用开关电源供电。 6.4.3.5控制柜、近端操控室、远端操控室（操控室）间宜采用双回路光纤通信连接。近端操控室与 远端操控室间，宜增设无线通信连接。通信故障应在人机界面显著位置显示

6.4. 4.2超载保护

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a） 起升超载保护：起升装备上设荷载传感器、超载仪表。起升重量≥90%额定荷载，应发出警 报信号；≥100%额定荷载，锁定提升功能； b） 牵引张力保护：牵引装备上设载荷传感器、超载仪表。牵引力≥90%额定牵引力，应发出报 警信号：≥100%额定牵引力，锁定卷扬机向牵引力增大方向转动 6.4.4.3超速保护：设超速保护装置，运行速度≥115%额定速度时，应自动停机。 6.4.4.4零位保护：各传动机构因故障停机后、重新恢复供电时，机构不应自行动作，应人为将控制 器置回零位后，机构才能重新启动。 6.4.4.5急停保护：控制柜、近端操控室、远端操控室均应设置急停开关。室外急停开关应具有防水 功能。任一急停开关触发，整机所有传动机构动力电源切断。 6.4.4.6限位保护：在卷扬机上设多功能限位开关或绝对值编码器；起升限位报警，锁定提升功能， 牵引限位报警，锁定卷扬机向限位方向转动。 6.4.4.7线路保护：外部线路均应设短路或接地过电流保护单独断路器。 3.4.4.8防雷保护：塔架顶设避雷针，主回路设线路避雷器。 6.4.4.9接地保护：不带电金属外壳都均应接地

6. 4.5 安全监控系统

6.4.5.1视频监控应设置工作区域监控摄像头，塔顶索鞍监控摄像头，卷扬机监控摄像头等。视频监 控存储周期≥7d，在每个操控室，都应设置监控显示器，应该能看到所有监控摄像头。 6.4.5.2数据监控应包含6.4.4所提到的保护信号，还需包含操作信息，起升高度，牵引行程，载荷、 风速等状态信息。缆索起重机的运行时间及工作次数也应监控。以上信息以秒为单位，存储在监控主机 内。 6.4.5.3监控主机宜为工控机，数据显示器尺寸≥10寸，数据存储空间≥2GB，满足数据1个月的存 诸周期。 6.4.5.4监控主机应具有开放性接口，满足数据导出和远程传输需求。 6.4.5.5监控系统应设置登陆权限

6.5.1设备表面处理和涂装应符合JB/T5000.12的规定。 6.5.2涂层应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不应有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹及严重流挂 等缺陷。涂层干膜厚度≥180μm。漆膜附着力应符合GB/T9286规定中的一级质量要求。 6.5.3塔架防腐设计年限≥3年，防腐体系可参照表3

表3塔架推荐防腐体系

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7.1.1编制专项施工方案（含应急预案），并进行专家论证，审批后方可实施；实施前对各级施工人 员进行安全技术交底。 7.1.2涉水施工应办理水上水下施工许可。 7.1.3安装现场应设统一通讯频道

7.2.1系统安装严格执行专项施工方案。 7.2.2塔架安装区域应进行封闭、分区域管理。 7.2.3 安装作业面应设安全可靠的操作平台。上、下攀爬通道设安全绳索。 7.2.4 绳索跨河安装应进行航道封闭，设专人值守。 7.2.5 索道安装顺序为：卷扬机→索鞍→引线→承载索一→跑车一→牵引绳→吊点及起重绳→支索器。 7.2.6承载索安装时，尾部设反向牵引钢丝绳限位。 7.2.7宜先安装工作缆索吊，再安装主缆索吊 7.2.8承载索两端宜采用索夹锁紧；密封钢丝绳单端索夹数量≥35套，多股钢丝绳单端索夹数量≥ 12套。其余钢丝绳采用绳卡锁紧时，绳卡数量≥4个。 7.2.9控制系统电源接通前，对电气设备进行绝缘试验，主回路、控制电路、所有电气设备的相间 缘电阻和对地绝缘电阻≥1.0MQ

7.3.1系统拆除严格执行专项施工方案。 7.3.2塔架拆除区域应进行封闭、分区域管理。 7.3.3拆除作业面应设安全可靠的操作平台。上、下攀爬通道设安全绳索。 7.3.4绳索跨河拆除应进行航道封闭，设专人值守。 7.3.5索道拆除顺序为：支索器→吊点及起重绳→牵引绳→跑车→承载索→引线→索鞍→卷扬机。

7.3.1系统拆除严格执行专项施工方案。 7.3.2塔架拆除区域应进行封闭、分区域管理。 7.3.3拆除作业面应设安全可靠的操作平台。上、下攀爬通道设安全绳索。 7.3.4绳索跨河拆除应进行航道封闭，设专人值守。 7.3.5索道拆除顺序为：支索器→吊点及起重绳→牵引绳一→跑车→承载索→引线→索鞍→卷

8.1.1系统应装上设计所规定的全部装置，并按使用说明书调整至正常工作状态。 8.1.2试验程序为：目测检查→空载试验→额定荷载试验一→动载试验一→静载试验。 8.1.3试验期间的主要检测技术指标宜满足表4的要求。

表4试验期间主要检测指标

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表4试验期间主要检测指标（续）

.Z 检查主要以观察为主，也包括某些必要的手动操作 （如按忘停，打开升天等） 主安包拍： a) 各机构、制动器； b) 电气设备、通信系统、监控系统及照明； c) 金属结构及其连接件； d) 操控室、控制器； 通道及安全防护措施； f) 安全保护装置； g 跑车、吊点、支索器、索鞍及其紧固件； h) 承载索、钢丝绳及其紧固件； i 塔架及其紧固件； i）地锚及其附属设施

a）各机构、制动器； b) 电气设备、通信系统、监控系统及照明； c) 金属结构及其连接件； d 操控室、控制器； e) 通道及安全防护措施； 安全保护装置； 跑车、吊点、支索器、索鞍及其紧固件； h) 承载索、钢丝绳及其紧固件； i 塔架及其紧固件； i）地锚及其附属设施

下降及跑车纵向移动，索鞍横移等操作。 8.3.2试验项目：各行程限位装置、急停装置测试，起升高度、工作区间长度测量。 3.3.3空载试验不应少于三个完整的工作循环，每个工作循环中各机构制动不少于两次。一个工作循 环为：从一侧工作区起点开始，空载起升至最大起升高度，跑车纵向运行至另一侧非工作区，再返回原 出发点，并下放吊钩（吊具）到最低点

8.3.4索鞍横移试验应在横移范围内横移两个来回

8.3.5检查是否符合以下要求：

a）运转符合规定，各机构动作平稳，无爬行、震颤、冲击、过热、异常噪声等现象 各机构中无相对运动部位无漏油现象，有相对运动部位无渗漏现象； C 操控机构、控制系统动作可靠、准确； d）起升、跑车运行等限位器动作可靠、准确； e）起升、下降、跑车运行、索鞍横移速度在允差范围内。

3.4.1根据设计的额定载荷和要求，进行起升、跑车运行等动作的操作，并且同时试验各 试验次数不少于三次。

验次数不少于三次。 4.2跑车在整个工作区间内运行不少于一个来回，并在过程中做反复启动和制动各三次 4.3检查起升、下降、跑车运行额定速度偏差符合规定，并确认主要零部件无损坏，

8.4.3检查起升、下降、跑车运行额定速度偏差符合规定，并确认主要零部件无损坏

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8.4.4试验宜分级加载：加载等级宜为50%G、75%G、100%G，G为额定荷载。

3.5.1动载试验的荷载为额定荷载的1.1倍。试验应在缆索吊处于正常工作时承受最大荷载的位置利 状态下进行。 8.5.2跑车在整个正常工作区间内运行不少于一个来回，并在过程中做反复启动和制动各三次， 8.5.3试验时，允许调整起重量限制器、液压系统安全溢流阀压力；试验后应调回设计规定的数值。 8.5.4检查制动器是否可靠、各零部件和机构有无松动和损坏等异常现象。

8.6.1静载试验的荷载为额定荷载的1.25倍。试验应在缆索吊处于止常工作时承受最大载荷、最大弯 矩或最大轴向力的位置和状态下进行。检查内容应符合如下要求： a）试验荷载应逐级加载，起升至离地面100mm～200mm，并停留10min； b）试验荷载离地时应避免出现冲击现象。 8.6.2检查制动器可靠，吊具无下滑现象；主要受力结构件无永久变形、无损坏；焊缝无裂纹；连接 处无松动；主要零部件无损坏。

8.6.1静载试验的荷载为额定荷载的1.25倍。试验应在缆索吊处于止常工作时承受最大载荷、最大弯 矩或最大轴向力的位置和状态下进行。检查内容应符合如下要求： a）试验荷载应逐级加载，起升至离地面100mm～200mm，并停留10min； b）试验荷载离地时应避免出现冲击现象。 8.6.2检查制动器可靠，吊具无下滑现象；主要受力结构件无永久变形、无损坏；焊缝无裂纹；连接 处无松动：主要零部件无损坏。

9.1.1缆索吊的操作者应为经过培训合格的专职操作员，并持有有效特种设备操作证。 9.1.2操作员应与地面指挥人员协同配合，听从指挥人员的指令操作；对于指挥人员违反安全操作规 程或可能引起危险事故的指令，应拒绝执行。 9.1.3缆索吊使用单位应根据制造厂家使用说明书的要求制定操作规程和作业指导书。 9.1.4缆索吊不应在缺少安全装置或安全装置失效的情况下使用。 9.1.5 不应用安全保护装置来达到停机的目的。 9.1.6 起吊重物时，应垂直提升，不宜倾斜拖、拉物体。 9.1.7 缆索吊空钩行走时，吊钩滑轮组离地最小高度≥2m，并应升至障碍物高度以上1m。 9.1.8 运行过程中，严禁对各转动部分进行检修及调整作业。 9.1.9遇紧急情况时，可按紧急按钮、切断总电源，并应及时采取措施将重物下放。 9.1.10 缆索吊应依据GB/T31052.6有关规定进行维护和检查。定期维护和年度维护应由经过培训并 经授权的人员进行。 9.1.11 定期维护周期应根据设备使用频繁程度由设备使用单位制定。 9.1.12日常维护应由操作人员和维修人员在设备使用时提前进行，且注意平时的定期检查， 9.1.13 缆索吊维修单位应持有有效特种设备安装改造维修许可证，且缆索吊在其改造维修许可证设备 范围内。 9.1.14 缆索吊维修中有参数和材料改变的情况，或结构有严重锈蚀的情况，应委托具有设计资质的单 位进行安全论证。

与操作系统的设计和布置应规避产生误操作的情况，保证在正常使用中起重机械能安全可 人体工程学有关功能要求设计和布置所有控制手柄、手轮、按钮和踏板，并保证有足够的

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操作空间，最大限度减轻操作员疲劳，将发生意外时对人员造成伤害和引起财产损失的可能性降至最小。 9.2.3控制与操作系统的布置应保证操作员对起重机械工作区域及所要完成的操作有足够的视野。 9.2.4应将操作杆（按钮等）布置在操作员方便操作的位置。操纵装置的运动方向应设置为适合人体 肢体的自然运动。 9.2.5用操纵起重机械控制装置所需的力应与使用此控制装置的使用频率有关，应随机型变化并按人 类工效学来考虑。 9.2.6对于采用多个操作控制站控制一台起重机械的同一机构（如操控室操控），应具有互锁功能， 在任何给定时间内只允许一个操作控制站工作。应装有显示操作控制站工作状态的装置。每个操作控制 站均应设置紧急停止开关。

9.2.8采用无线控制系统（例如无线电，红外线）符合下列要求： a）应采取措施（如钥匙操作开关、访问码）防止擅自使用操作控制站，每个操作控制站应带有 一个预定由其控制的一台或数台起重机械的明显标记； b） 操作控制站应设置一个启动起重机械紧急停止开关； C 无线控制系统对停止信号的响应时间应不超过550mS； d 当检测不到高频载波或收不到数据信号时，应实现被动急停功能，在1.5s内切断通道电源。 当通道的突发噪声干扰超过1s或在1s检测不到正确的地址码等，应切断通道电源。 9.2.9 故障及事故处置：指派人员应坚持有效的故障及事故报告制度。该制度应包括告知指派人员， 记录故障排除的结果以及起重机再次投入使用的许可手续。该制度还应包括及时通报以下情况： a 每日检查或定期检查中发现的故障； b） 在其他时间发现的故障； 不论轻重与否的突发事件或意外事件； d 无论何原因发生的过载情况； e) 发生的危险情况或事故报告。

a) 每日检查或定期检查中发现的故障； b) 在其他时间发现的故障； c) 不论轻重与否的突发事件或意外事件 无论何原因发生的过载情况； dy e）发生的危险情况或事故报告。

9.3.1缆索吊安全监控管理系统应符合GB/T28264要求。 9.3.2缆索吊宜设置视频监控系统，以监控卷扬机、操控室、索鞍、承重索锚固位置、起重小车（跑 车）和吊钩或吊具。现场检查安装摄像头数量、安装位置，所监控的范围，在一个工作循环的时间内， 在视频系统的屏幕上应至少观察到缆索起重机设置的实时工作监控画面。整个视频系统应能做到实时监 控并能完整保存。

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A.1承载索拉力、垂度计算

简化模型见图A.1。具体如下：

a）承载索最大拉力按式（A.1）～（A.3）计算确定

附录A （资料性） 承载索拉力、垂度、长度计算

图A.1承载索计算模型示意图

式中： 承载索最大拉力，单位为千牛（kN)； Hmar一承载索最大水平拉力，单位为千牛（kN)； Vma一承载索支撑处（索鞍）最大竖向拉力，单位为千牛（kN)； Jmax一一承载索最大垂度，一般为跨度的1/141/20，单位为米（m)； Zg——均布作用在承载索上的单位长度重力之和，Zg=9t+9h+9。+Ca 9t、9h、9c、Ca——分别代表承载索、起重绳、牵引绳和支索器（如有连接绳，其重力也应计入） 位长度重力，单位为千牛每米（kN/m）； P——额定荷载起重时的集中荷载，P=n(Q+Qi+Qa）g）+n29hhl，单位为千牛（kN） g——重力加速度，9.81m/s"; Q、Ql、Qd一分别代表额定起重质量、跑车质量、吊点质量，单位为吨（t)； h一一起重绳下垂段的最大长度，单位为米（m）； n、n2一一分别代表索道上跑车数量、起重绳绕线倍数； l一一承载索的工作跨度，一般指两索鞍的中心间距，单位为米（m)； 同组索道上两跑车的中心间距，单位为米（m）；仅配置1台跑车时，la=0； β 两索鞍连线的水平夹角，单位为度（°）； 跑车位于跨中，起升额定重量时的起重绳拉力，单位为千牛（kN)； S 跑车位于跨中，起升额定重量时的牵引绳拉，单位为千牛（kN）。

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b）承载索支撑处的水平、竖向分力及张力按式（A.4）～（A.9）计算，各状态下的有关参 表A.1：

VBx = H+VAx, H+Vex Tx = max

Hx、Tx一一集中荷载Px作用承载索工作跨x点处索鞍支撑点的水平分力、张力，单位为千牛（kN)； ZQ一一额定荷载时集中荷载质量之和，含额定荷载，跑车、吊点、起重绳下垂段重量等，单位为 吨（t）； Gm—各根绳、索重力之和，Gm=Zg×l/cosβ，单位为千牛（kN）； Gt 承载索工作跨段的重力，Gt=9t×l/cosβ，单位为千牛（kN）； 承载索的换算弹性模量，Et=El/（Lcosβ)，单位为兆帕（MPa）； E 承载索的弹性模量，密封钢丝绳取160000Mpa，多股钢丝绳可取75600Mpa； L 承载索锚固端间的弦长，单位为米（m）； Ft——承载索的截面积之和，Ft=n1·A，A为单根承载索截面积，单位为平方厘米（cm）； n1一一单组索道内承载索的根数； Px、Gx一一分别代表在所计算的状态下的集中荷载、绳索总重力，单位为千牛（kN）； △t一一环境温差，取20℃为基准温度；升高为负值，降低为正值； Shx、Scx一分别代表在所计算的状态下起重绳、牵引绳拉力，单位为千牛（kN）； VAX、VBX、Tx 分别为集中荷载Px作用承载索工作跨x点处索鞍支撑点A、B的竖向分力及承载索 张力，单位为千牛（kN)

表A.1各种状态下的有关参数

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TX 跑车位于x点处的承载索垂度，单位为米（m）

A.2安装状态承载索长度计算

按式（A.11）计算。

fx = (2Px + Gx) × 2/H

fx = (2Px +Gx) × 2/H

式中： sumL 承载索安装状态的长度，未计入承载索的工作长度，单位为米（m）；工作长度一般取100 T。一—承载索安装状态的张力，单位为千牛（kN）； lA、lB——承载索两端非工作跨（尾索跨）的跨度，单位为米（m）； β、β—承载索两端尾索水平角，单位为度（°）

式中： sumL 承载索安装状态的长度，未计入承载索的工作长度，单位为米（m）；工作长度一般取100 m； To一一承载索安装状态的张力，单位为千牛（kN）； lA、lB——承载索两端非工作跨（尾索跨）的跨度，单位为米（m）； βA、β：—承载索两端尾索水平角，单位为度（°）

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起重绳牵引端的拉力按式（B.1）、（B.2）计算 Sh= (B. 1) 21 P.= (0.670 maa.h. (B.2)

式中： Sh一—起重绳牵引端的拉力，单位为千牛（kN）； fm 滑轮阻力系数，取1.02。

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钢结构施工组织设计引绳牵引端的拉力按式（C.1～C.7）计算。

W=Wi+W2+W3 (C.2) W1= Px(sinyx +ficosx) (C. 3) anyx=tanβ+(P+Gm)× (C. 4) 2xHx

W3 = n39ela (C. 8f

DB45/TXXXX—XXXX附录D（资料性）缆索系统日常检查表D. 1缆风索张拉端检查见表D.1。表D.1缆风索张拉端检查表检查项目检查内容检查数量和要求检查频率滑丝全数检查，标记尺量断丝全数检查，无断丝钢绞线磨损全数检查，与其他结构有无摩擦锈蚀全数检查，无锈蚀错位全数检查，无错位夹片裂纹全数检查，无裂纹锈蚀全数检查，无锈蚀一次/天固定全数检查，锚杯焊接稳固无滑移锚杯裂纹全数检查，无裂纹稳固程度全数检查，无松动压板空心螺栓全数检查，空心螺栓顶紧夹片减震装置减震装置全数检查，无松动锚固架/锚垫板/锚结构构件全数检查，销轴等构件无松动拉板预埋件全数检查，预埋位置砼无裂纹，，预理钢丝绳无断丝D. 2缆风索锚固端检查见表D.2。表D.2缆风索锚固端检查表检查项目检查内容检查数量和要求检查频率滑丝全数检查，标记尺量断丝全数检查，挤压头根部处无断丝钢绞线磨损全数检查，与其他结构无摩擦锈蚀全数检查，无锈蚀一次/天全数检查，挤压套底部与钢绞线嵌套紧密无凹坑，外露挤压效果钢绞线>5mm挤压头裂纹全数检查，挤压套应光滑无裂纹锈蚀全数检查固定全数检查，锚杯焊接稳固无滑移固定锚板裂纹全数检查，无裂纹一次/天减震装置减震装置全数检查，无松动锚拉板结构构件全数检查，销轴等构件无松动21

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D.3工作/主索鞍检查

D.3工作/主索鞍检查

沥青路面标准规范范本表D.3工作/主索鞍检查表