地方标准

预制工厂应贯彻绿色高效、集药用地的原则，科学合理布局，同时兼顾整个工厂内各生产项目 的投资顺序和生产线后期提能扩产的要求，分期建设应统一规划，考虑近期与远期工程合理衔 接； C 预制工厂场地规划应根据厂址所在地区的自然条件，在保证生产流程、操作要求和使用功能优 先级前提下，各个单体功能建筑应遵循联合、集中、多层布置的原则。 5.2.2装配式混凝土T梁预制工厂的厂区按总体功能可划分为生产区、办公区、生活区和附属设施区， 区域之间相互隔离、合理衔接；生产区布局应符合流水作业流程要求。各功能区面积应以实际生产需要 进行规划，构件预制流水车间、养护存放区等功能区域面积参照附录A计算确定。 5.2.3装配式混凝土T梁预制工厂各功能区布置宜考虑风向影响，办公区、生活区宜设置在生产区上 风向位置 5.2.4装配式混凝土T梁预制工厂平面布局应根据流水路径布置，依次按照钢筋加工与绑扎、构件浇 筑、构件蒸养、构件张拉、构件养护与存放的工艺顺序设置流水车间，各流水线宜采用并行模式，见图

5.2.4装配式混凝土T梁预制工厂平面布局应根据流水路径布置，依次按照钢筋加工与绑扎、构件浇 筑、构件蒸养、构件张拉、构件养护与存放的工艺顺序设置流水车间，各流水线宜采用并行模式，见图 。各流水车间之间、构件养护存放区与构件出厂道路之间应设置相应的搬运通道及搬运设备。原材料 储存区、混凝土拌合站（拌合楼）等可根据预制工厂场地限制、自动布料机运输距离等进行布置。

5.3.1.1装配式混凝土T梁预制生产线选型及布置应符合以下规定

铆钉标准图1流水线基本布置图

a）预制生产线选型应体现自动化、流水作业模式，根据构件产品类型选用固定模台生产线或环形 生产线，在产品标准化程度较高的情况下宜采用环形生产线； b 生产线布局应结合产区空间布局、产品类型、工艺顺序及数量等确定，可采取直线型布局、折 线型布局、三明治型布局等形式进行生产组织，见图2 预制生产线的空间结构及功能区划应根据生产线布局及生产工艺流程确定，横断面按照不同 生产线进行横向花翼文面接恩进行纵分区布罩之可划分为钢筋安装区、混凝土浇筑区 养护区、张拉区、提梁区

b）折线型布局：L型

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c）折线形布局：U型

c）折线形布局：U型

5.3.1.10混凝土拌合区域的设置应符合以下规定： a）混凝土拌合区域包括原材料储存区、混凝土生产区与中控室，应采用全封闭车间生产模式； b 砂石原材料可自然堆放于储存区，但不得露天堆放，其堆场应为硬质地坪，且设有排水系统： 水泥等粉状物料应采用筒仓储存，外加剂应采用具有耐腐蚀和防沉淀功能的箱体储存； 拌合能力及与之匹配的泵送、运输能力应根据生产进度和每天生产任务量，结合每榻梁体连续 灌注时间要求，按照梁体混凝土数量、施工时间综合确定，并按照连续生产10d～15d的生 产需求，计算确定混凝土生产区和原材料储存区的占地： e）宜采用首动化混凝土拌合设备，根据生产进度和需求，设置自动化的混凝主浇筑生产线 5.3.1.11装配式混凝土T梁预制工厂蒸养区域的设置应符合下列规定： a）蒸汽宜采用清洁能源作为燃料； b 蒸汽管道为构件蒸养区域提供适宜的温度湿度条件，有效缩短养护时间： 蒸汽管道应采取保暖措施以减少热能损失。 5.3.1.12工地试验室的设置应符合以下规定： a 工地试验室建设必须通过质检机构申请备案登记，并取得工地试验室合格证书： 试验室可设置在办公楼一楼或车间内，主要由材料室、混凝土室、力学室、标养室及留样室等 组成； 试验室房屋面积应根据生产进度指标要求，并结合现行规范的相关规定确定；试验室房间数量 及面积应满足所需试验仪器设备的安装场地及操作空间要求，不小于8间×20m/间，办公室 面积不计算在内； d 试验室使用面积不得小于《安徽省公路水运工程工地试验室建设与管理》暂行规定、合同文件 及项目办标准化建设相关的规定要求，应满足坚固、封闭、安全的需要： 工地试验室应建立完善的工作制度和管理制度： 试验室检测人员的数量、资质严格按照试验检测项目数量、专业要求、约定等相关规定进行配 备； g） 试验仪器设备应根据项目要求及工程实际需要配置； h 试验设备在项目开工前必须由相应资质计量部门进行标定，并获得合格证书，

5.3.2.1预制工厂内应设置办公区，办公区应满足办公需求，并预留足够的房间， 5.3.2.2办公区内各个职能部门应包括办公室、研发设计部、生产管理部、计划合同部、财务部、物 5.3.2.3预制工厂内应设置生活区，生活服务设施可接照传统子业口房考虑。Cn 5.3.2.4宿舍楼面积应满足高峰产能时员的售宿条售宿舍楼设计宜简洁大方满足节能、环保要

5.3.2.1预制工厂内应设置办公区，办公区应满足办公需求，并预留足够的房间，

5.4.1空间优化设计与合理布局

预制工厂的拌合站与厂房区按照成本节约、自动运输与浇筑、空间立体的布局方式，配合完成混凝 土物料生产、自动运输及浇筑过程

5.4.2空间布局参数

凝土等物料自动运输与浇筑系统的立体布置如图

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）自动运输系统及浇筑系统平面布置

图3自动运输与浇筑系统的立体布置示意

图3所示模型参数应符合下列规定： a）混凝土自动运输系统空间布置模型参数应满足公式（1)

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式中： H一一厂房区的高度； H一一起吊架最大高度。 c）混凝土自动运输系统和浇筑系统均在厂房区内进行。预制梁浇筑区高度H1应满足公 H, =h, +h, +h, +h. +h, +h.

行走的轨道系统为空间三维结构，由空中横向轨道、转向轨道和纵向轨道构成；鉴于混凝土的 初凝时间，筒式送料机的整个送料轨道的路程设置时间t宜小于1.5min，应满足公式（8）：

式中： L一一空中横向轨道的长度； Lz一一转向轨道的长度； Ls一一纵向轨道的长度；

t =(L, + L, + L) / v≤1.5min

中： L一一空中横向轨道的长度； L一一转向轨道的长度； Ls一一纵向轨道的长度； 筒式送料机的运行速度。

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6.1.1为适应预制工厂流水作业的生产要求，所采用的设备应满足自动化流水生产要求，应具备单机 智能、多机联动的性能要求。 6.1.2装配式混凝土T梁工业化制造生产所用的各种机械设备，应符合现行国家行业标准的要求，并 应在正式生产前对设备质量和设备性能进行检验。 6.1.3装配式混凝土T梁工业化制造所用设备及参数可参照附录B选用。

6.2.1钢筋加工设备

6.2.1.1装配式混凝土T梁工业化生产的钢筋加工宜引入钢筋数控加工系统，钢筋数控加工系统应包 含钢筋调直剪切设备、钢筋弯曲（箍）设备等

.2.1. 系应包 含钢筋调直剪切设备、钢筋弯曲（箍）设备等 6.2.1.2钢筋调直剪切设备的选型，应符合下列要求： a 钢筋调直剪切设备适用的钢筋加工直径，应满足T梁生产过程中钢筋的直径要求，不宜大于 16mm; b 钢筋调直剪切设备的剪切力，应根据剪切钢筋的直径、同时剪切钢筋的数量确定； 钢筋调直剪切设备的最大剪切长度，应满足T梁生产过程中最长钢筋长度要求，自动切断长度 的测量误差应在土1mm/m范围内。 6.2.1.3钢筋弯曲（箍）设备的选型，应符合下列要求： a 钢筋弯曲（箍）设备的加工能力，应根据生产需求、钢筋直径及其对应钢筋同时加工数量确定： b 钢筋弯曲（箍）设备的最大弯曲角度宜为180°，但不应小于90° 2钢欲穴装设名

6.2.2钢筋安装设备

6.2.2.1应根据设计图加工设计并进行尺寸检验，检验合格后方可使用。 6.2.2.2胎具台座的长度和宽度应根据装配式混凝土T梁的跨径和尺寸确定，胎具台座的长度宜在预 制梁长两侧各增加50cm，胎具台座的宽度宜在预制梁底宽两侧各增加25cm～30cm。 6.2.2.3台座宽度方向两侧应布置胎具竖向支撑筋，竖向支撑筋上按照钢筋骨架的间距布置胎架定位 螺母，胎具定位筋的间距应与T梁钢筋骨架的水平筋相等

6.2.3钢筋吊装设备

a）吊装桁架应采角三角桁架结构，通过角钢、 b）吊装桁架的长度应与钢筋绑扎胎架长度相同 c）桁架高度不宜小于 80 cm。

6. 3. 1制梁台座

3.1.1应根据装配式混凝土T梁生产线布置情况， 选择固定制梁台座或移动制梁台座。 3.1.2地基强度应根据固定制梁台座合理设计，制梁台座的基础不均匀沉降与底模变形值之和 过2mm，相关设计方法均应符合国家现行标准或行业标准的要求。

6.3.1.3移动台座的选型，应符合下列要求： a 移动台座轨道的安装误差和平整度应严格控制在精度要求范围之内； b） 移动台座由底模模板和底模小车组成； C 通过移动台座变频行走控制系统控制移动，由移动台座信息采集系统定位台座，实现台座移动 智能化控制。 6.3.1.4台座的制造，应符合下列要求： a) 台座顶面纵向应根据要求设置反拱： b 台座顶面横向应保持水平，其误差应控制在土1.5mm范围内； C 台座顶面应具有足够的平整度，其误差应控制在土1mm范围内

3.2.1为提高装配式混凝土T梁的预制生产效率，降低装配式生产过程的危险性，降低模板维护成 保障混凝土质量，宜采用全智能控制液压钢模板进行装配式混凝土T梁的工业化生产。 3.2.2全智能液压模板主要包含外模、外模台车、端模、底模、液压系统和智能控制系统，如图4， 符合以下要求： a） 外模应具有水平方向自动撑开、下倒角自动旋转到位和自动走行等功能； 智能控制系统通过控制液压系统，实现外模自动调平，自动整体抬升、平移等功能； C 外模、端模及底模缝隙应严密，混凝土浇筑过程中不得出现漏浆等现象； d 液压系统可采用铰式开合、推拉开合的方式，并根据生产线布置情况合理选用； 液压系统应主要包含竖向油缸和水平油缸，竖向油缸用于T梁脱模，水平油缸用于模板的横 移； 钢模板应具备足够的强度、刚度、稳定性，面板变形不应超过2mm。

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6.4.1.1应根据预制工 规模和设计生产效率，按照经济使用、合理配置的原则，选择技 术先进、性能可靠的混凝土拌合设备 6.4.1.2混凝土拌合设备应包含拌合系统、原料存储系统、集成控制系统等，各系统间可相互配合 根据生产进度要求自动控制。 6.4.1.3混凝土拌合系统的选型应符合GB/T9142的要求，

6.4. 2混凝土运输设备

6.4.2.1混凝土的运输宜采用筒式送料机，单条生产线内送料机的数量应满足混凝土连续性浇筑的需

， 6.4.2.2混凝土运输设备（筒式送料机）的选型应符合下列要求： a 混凝土运输设备（筒式送料机）宜采用密闭或半封闭罐体结构，混凝土运输过程中不得出现漏 浆现象； 6 混凝土运输设备（筒式送料机）应具备装料、卸料功能，并具备爬坡、转弯、水平移动等移动 功能；运输距离较长时混凝土运输设备还应具备搅拌功能： C 混凝土运输设备（筒式送料机）入料口尺寸应满足混凝土拌和设备的最大出料要求，出料口尺 寸不得超过混凝土浇筑设备的最大进料限制； d 混凝土运输设备（筒式送料机）宜具备保温或加热功能，防止出现混凝土温度损失过大的现象： e 混凝土运输设备（筒式送料机）容量应满足混凝土连续性浇筑的需要，单个送料机设备容量不 宜小于3m 6.4.2.3混凝土运输设备（筒式送料机）的轨道应符合下列要求： 平行生产线宜采用环形轨道的布置形式，便于最大化利用空间，临近两条生产线可共用回路； b 混凝土运输设备（简式送料机）的轨道应具有足够的平整度，保证混凝土运输过程中的匀质性 混凝土运输设备（筒式送料机）的轨道最大坡度不 ，防止产生混凝土分层离析现象： d运输轨道的长度不应过长 整前有充分的盛筑时间

6.4.3混凝土浇筑设备

6.4.3.2自动布料机应包含布料斗体、布料小车、布料大车和布料大架等主要结构。 6.4.3.3自动布料机的布料斗体应符合下列要求： a 布料斗宜通过四个压力传感器支承在布料小车上，实现动态称量控制： 布料斗内上部宜焊有搅拌棍的空心轴不停转动，以保证混凝土良好的流动性； c 布料斗内下部宜包含星形轮，且应根据布料量大小调整控制频率； d 布料斗底部出料门应由高压油缸分别控制，可满足不同布料要求。 6.4.3.4日 自动布料机的布料小车应符合下列要求： a）布料小车应与布料斗体连接； h）布料小车宜带有双电机驱动的制轮，可沿布料大车上的道移动：

斗小车应与布料斗体连接

c）布料小车的移动方向应为模台前进方向，应可以满足沿模台前进方向布料的要求 6.4.3.5自动布料机的布料大车应符合下列要求： a）布料大车宜带有电机驱动钢轮，可沿布料大架的轨道移动： b）布料大车的移动方向应为产线横向方向，应满足可实现不同产线间切换的要求。 6.4.3.6自动布料机的布料大架应符合下列要求： a布料大架应为固定式支架，用于支撑布料大车： b 布料大架的尺寸应根据产线规划要求确定，应满足横跨多个产线的需求，满足布料机在多个工 位间移动的要求。 3.4.3.7当布料机的称重系统反馈剩余混凝土量不足以进行下次作业时，应实时将混凝土运输信号传 递回混凝土制备与运输系统，筒式送料机接收运输信号，及时补充布料机混凝土量。

5.4.4混凝土振捣设备

6.4.4.1装配式混凝王T梁混凝王的振捣宜采用自动化振揭模块，其应符合下列要求： 自动振捣模块应至少包含振捣设备、自动行走主车架、安装于主车架上的平移车架等： 振捣设备用于混凝土振捣，振捣设备的选择应根据T梁构件的尺寸、材料类型等确定； C 自动行走主车架用于T梁振捣纵向移动，其运行范围应大于T梁最大跨径： 平移车架主要用于T梁振捣横向的移动，其运行范围应大于T梁翼缘板最小宽度： 6.4.4.2应根据所生产的T梁构件形式，确定混凝土振捣设备类型： 对于T梁顶板等面积较大的构件位置，应采用插入式振捣器进行振捣： b 对于T梁腹板等难以深入且不宜采用插入式振捣器的构件位置，应采用附着式振捣器进行振 ； 6.4.4.3应根据所生产的T梁尺寸及材料属性，确定振捣器尺寸及数量： 用于顶板振捣的混凝土振捣器工作长度宜为T梁顶板厚度的0.8倍～1.5倍； b 振捣器的数量应根据T梁的跨径确定，振捣器的最少数量应满足混凝土初凝前完成振捣： C 附着式振捣器布置间距应结合梁板厚度、高度等结构参数，通过试验验证确定； d 振捣器的振动频率应根据所用混凝土材料确定，振捣器的振动频率宜为50Hz（3000转/min）， 骨料颗粒尺寸较大时应选择低频、振幅较大的振捣器，反之应选择高频、低振幅的振捣器

3.4.5混凝土整平设备

6.4.5.1混凝土T梁翼板顶面应采用自动化整平装置进行整平，

6.5.1木 根据场地布局、预制规模、预制效率等因素选用移运梁设备，移运梁设备的选择应符合下列 要求： a 台座排列布置灵活、存梁方式灵活，场地地质条件较差、制梁场地有双层堆放要求时，宜采用 搬运机进行T梁移运； b 台座布置规整，场地地质条件较好，制梁场地升阔无堆放要求时，宜采用移梁小车： C 采用制梁小车移运T梁时，应与提「门吊配合使用。 6.5.2 搬运机应根据跨径要求、起重量、起重高度等工作参数确定，应符合下列要求： a 根据起吊装配式混凝土T梁的跨径长度、吊装设计点位，确定搬运机的数量及结构形式：

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b）搬运机的额定起吊重量应大于计算荷载，吊装计算荷载确定过程中应考虑动载荷系数、不均衡 载荷系数等，吊装计算荷载的确定均应符合国家现行标准或行业标准的要求； 应根据装配式混凝土T梁的梁高及堆放层数，并考虑索具、吊具等高度，确定搬运机的最低起 吊高度。 6.5.3 移梁小车应符合下列要求： a 移梁小车应具备足够的强度和刚度，移梁小车的结构变形不得超过设计要求： b 移梁小车应具有保证在运梁过程中梁体稳定性的能力； C 应根据场地地基承载能力计算结果，确定移梁小车内台车数量、轨道形式等。 6.5.4 装配式混凝土T梁工厂布置多条平行生产线，宜布置横移摆渡车用于各轨道间移梁小车的横向 移动。

.5.3移梁小车应符合

6.6.1装配式混凝土T梁固定式蒸养箱的混凝土养护宜采用智能蒸养控制系统进行预制梁蒸养温度、 湿度和养护时间的控制，

6.6.2固定式蒸养箱包括蒸汽发生器、温度测试仪、压力表、液压门等，其应符合下列要求： a.) 固定式蒸养箱应为密闭结构，减少蒸养箱内热量的散失； b) 蒸汽养生设备主要由天然气锅炉、蒸养箱、蒸汽管道及控制系统组成； C 蒸养温度为60℃，且蒸养升温速率不应大于15℃/h； d 应通过计算所需的合理热量后确定锅炉的蒸汽量 e) 蒸养箱的最小尺寸应满足单片T梁完全进入箱内的要求 ? 蒸汽管道布置在蒸养箱内两侧，两侧各一条，并靠近蒸养箱壁布置； 名 蒸汽出口距离地面高度应合理设置，根据实际蒸养室蒸汽需求设置出气口。 6.6.3 智能蒸养控制系统应符合下列要求： a. 应通过蒸汽总控设定蒸养程序，保证蒸养棚的温度符合设计蒸养温度曲线； b) 应通过温度、湿度传感器采集蒸养棚内温度、湿度数据； C 应根据采集到的数据对蒸汽补给量进行调整，确保预制梁处在恒温、恒湿养生状态，

7.1为实现预制场规模化标准化生产、加快桥梁施工周期，宜采用自动喷淋装置。

预应力张拉压浆设备应符合DB34/T3175的要

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7.1.2装配式混凝土T梁自动代 法申的监测控制系统应统一数据采集与设备控制子系统， 相互联系，实现多机联动。 7.1.3批量生产前应开展工艺试验与首件试制，通过工艺试验确定浇筑、振捣、蒸养、张拉的工艺参 数，通过首件试制验证产品质量及生产线运行状况。

装配式混凝土T梁预制生产基本流程应包括以下步骤： 接收客户预制订单，确认构件生产量、交付日期以及运输情况： b） 预制构件图纸几何数据数字化，数据同步传递于各生产工序负责人，应设有专门人员审查生产 部件尺寸信息是否满足图纸要求： C 钢筋加工，底腹板钢筋模块化绑扎成型及吊装入模，顶板钢筋模块化绑扎成型； d 根据构件尺寸信息，合拢液压钢侧模于指定位置，顶板钢筋吊装入模； e) 拌合站制作混凝土，利用筒式送料机运输至自动布料机上方，筒式送料机运输速度应与布料速 度相适应； 自动布料机按照设定的布料方案进行混凝土浇筑，同时采用附着式振捣器对构件进行变频振 捣； g 预制构件经过一定时间静停后脱模，移入高温蒸养棚，蒸养机制应按照蒸养温度曲线设置； h 预应力筋穿束，再利用预应力智能张拉设备对预制构件进行预应力张拉； 压浆封锚后，将预制构件移至存梁区进行喷淋养护。

7. 2. 2 节拍控制

7.2.2.1装配式混凝土T梁应按图5预制流程设计生产节拍，并根据实际生产工艺优化调整

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钢筋表面应无锈蚀、无裂纹、无污染，油渍、漆污、铁锈、浮皮等应以清除： b) 钢筋加工量应根据实际订单生产总量进行规划： C） 钢筋下料前应进行调直，保证切断钢筋长度符合图纸要求： d) 进场钢筋应按照规格等级、直径品种等分别堆放，注明各类钢筋使用部位； e）钢筋存放场地应有防排水设施，堆放应垫高，不宜小于200mm，以防钢筋锈蚀与污染，

7.3.2钢筋绑扎及安装

b 应准确在胎架上标记出构造钢筋的位置： C 所有的钢筋交叉点应用双丝绑扎牢固，必要时用电弧焊点焊，扎丝丝头需向内弯，防止丝头进 入混凝土保护层，产生锈蚀； 部分钢筋位置冲突时，严禁随意切割，钢筋避让时，需要遵循普通钢筋让预应力钢筋，次要钢 筋让主要钢筋，当无法避让时，改变钢筋的加工形状； e 钢筋骨架的保护层使用高强度梅花形的砂浆垫块，其强度不得低于混凝土强度，绑扎应牢固， 垫块的布置数量不少于6个/m，如钢筋直径较小时需加密： 混凝土浇注后，对外露的预留钢筋要选择合适的防锈方式进行保护，比如包裹、刷涂水泥浆等

3.3.1波纹管道除应具有一定的强度和刚度，保证在混凝土的重力作用下保持原状外，尚应符合下 要求： a 波纹管管道应采用U型定位钢筋固定，定位钢筋与T梁腹板钢筋点焊连接，焊接时需要对波 纹管进行保护； b 在进行波纹管的接头安装时，宜使用同一种规格的波纹管，用宽带胶布进行严实捆扎，防止出 现漏浆的现象： 锚垫板应与波纹管孔道同轴且断面与管道轴线垂直，不得错位，锚垫板下设置配套的螺旋钢筋 d 在浇注混凝土前波纹管需要穿芯，防止波纹管在浇注时挤压变形、漏浆而影响后期的穿预应力 钢绞线，穿入的芯应在混凝土初凝后及时抽拔； e 浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时堵塞管道 3.3.2伸缩缝、护栏、桥面连续等部位需设置预埋钢筋，与预制构件钢筋笼进行绑扎固定。

混凝主制备除宜选用同一厂商、品牌的原材料，尚应符合下列要求： a）混凝土拌合用水宜使用饮用水，不建议使用经沉降、过滤后的循环水，如工业废水、洗车水等： b）不同粒径、品种砂石料应分仓存放，用隔墙隔开，并设置相应质量状态标识； C）砂石料仓内应设置向外2%～3%玻度，料仓口设置排水沟，防止料仓积水

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7.5.2.2对于过长的运输轨道，筒式送料机运行速度的设定应满足混凝土浇筑时间，等自动布料机第 一次浇筑完，筒式送料机能及时送料。 7.5.2.3对于需要转弯的轨道，简式送料机与轨道之间连接处应设置缓冲带，防止运行速度过快造成 设备劳损。

混凝土浇筑除应与振揭器相互配合外，尚应满足以下要求： a）T梁混凝土浇筑顺序应为一端向另一端分层布料； 混凝土的浇筑宜连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑 时间； C 底腹板混凝土振捣以附着式振捣器为主，顶板采用插入式振捣棒振捣混凝土： d 插入式振捣器每次移动的距离要防止漏振或过度振捣，振捣插入深度不能超过振捣棒长度的 3/4倍，并不断地上下移动振捣棒； e）混凝土底板分两层浇筑，每层浇筑时提前开启附着式振捣器排除底板气体

7.5.4.1在T梁预制过程中，应采用同一类型的脱模剂， 不宜换用其他脱模剂，更不得使用废机油代 替。 7.5.4.2T梁模板的拆除顺序应为：侧模拆除、梁端清理、端模拆除。 7.5.4.3脱模时禁止用力撬拉，以免造成构件局部变形或破坏混凝土梁体。 7.5.4.4每次脱模后应立即清理模板表面混凝土残渣，并刷好脱模剂，刷脱模剂要做到均匀一致，以 不向下流消为好

7. 5. 5蒸汽养护

而产生裂缝。 7.5.5.2蒸养期间要定期对主送气管道进行检查，防止主送气管道出现破裂漏气现象，增加养护时间。 7.5.5.3混凝土蒸养应分为静停阶段、升温阶段、恒温阶段与降温阶段， 7.5.5.4静停养护温度宜在20℃～25℃，时长宜为2h；升温速率宜为15℃/h，时长宜为3h；恒温 阶段温度宜在65℃～70℃，时长宜为10h；降温速率不宜超过25℃/h，时长宜为2h。

7.5.6.3喷头的间距应以能保持梁体全部湿润为宜，要根据喷头距梁体的距离和喷头的喷淋面积来确 定，喷头间距小于0.5m。 7.5.6.4喷淋时间的设定应以梁片喷湿为准，达到特定时间节点后开启，满足喷淋要求后关闭。 7.5.6.5喷淋后的水宜通过排水沟将其转入沉淀净化池内，经过特定的沉淀工艺后回至储水池，在储 水池内设置水泵，抽送到各喷淋管道，以提高水资源利用率。 7.5.6.6每片梁设喷管不应少于3条，顶部一条，两侧面各一条，每条喷管长度应大于梁体长度。

7.5. 7混凝土检验

.5.7.1混凝主制备前应进行3次～5次配比试验，检验配合比设计是否合理，保证混凝主强度、耐 久性、落度等工作性能满足工程施工需求。 .5.7.2混凝土浇筑过程中，应安排相关人员检查模板是否变形或漏浆，结构件及螺栓是否拧紧。 .5.7.3混凝土蒸养后应对试块进行检测，检验混凝土构件是否满足强度及弹模要求，检测方法按 B/T50107的规定执行。

7.6.1.1钢绞线穿入波纹管前高速标准规范范本，应预先编束，编束时应将钢绞线逐根理顺，防止缠绕，并应每隔1~ 1.5Ⅲ捆绑一次，使其绑扎牢固、顺直，且采用塑料胶带包头，梳编后整束穿过波纹管道。 7.6.1.2钢绞线的端头宜做成锥形包以达到顺利贯穿的目的，保证每根钢绞线的顺利贯穿。

7.6.2.1预应力张拉应采用张拉力和引伸量双控，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在土6% 以内。 7.6.2.2所用的锚板、夹片应进行硬度和锚固试验，所用的钢绞线应送检进行物理力学性能试验和锚 固性能试验。 7.6.2.3张拉时，操作人员应站在千斤顶侧面，严禁站在千斤顶的正后面。 7.6.2.4张拉时在张拉千斤顶正前方设置挡板，防止工具夹片意外崩出或钢绞线意外断裂时出现安全 事故。 7.6.2.5锚固完毕并经检验确认合格后方可切割端头多余的预应力筋，切割后预应力筋的外露长度不 应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。 7.6.2.6在设计无要求情况下，混凝土强度达到设计强度的80%以上，弹性模量达到混凝土28d弹 性模量的80%以上，方可进行预应力张拉。

3.1预应力筋张拉后，孔道应及早压浆，应在48小时内真空智能灌浆完毕。 3.2水泥浆强度不小于50MPa，要求压浆饱满，至少能保证一根束道灌浆用量（至少为管道体 5倍），水泥浆的水灰比控制在0.26～0.28，泌水率在2%以内，3h钢丝间不得出现泌水， 能在24h内全部被水泥浆吸收。

b 膨胀剂采用钙砜或复奢型膨，请勿传播或其他用途 c 外加剂要与水泥具有良好的相容性。 7.6.3.4压浆应采用循环压浆工艺，进浆口位于最低处的预应力孔道一端，出浆孔位于最高处的预应 力孔道一端。 7.6.3.5压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢。 7.6.3.6封锚混凝土浇筑后，应静置1h～2h，带模浇水养护，养护7d后脱膜。 7.6.3.7冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间应增长，并采取保温措施。 7.6.3.8所有新、老混凝土结合面均应严格凿毛处理。

7.6.4张拉压浆检验

DB34/T41682022

7.6.4.1 张拉所用的千斤顶和压力表应预先进行标定，并配套使用，确保张拉力符合设计。 7.6.4.2 当千斤顶与配套设备未出现异常或无需检修与配件更换，但处于下列任一情况时，应进行重 新标定： a) 使用时间超过6个月： b） 张拉次数超过300次； c 使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况： d）千斤顶检修或更换配件后。 7.6.4.3应对张拉压浆智能系统进行检验，通过试验方式，验证系统控制的稳定性、系统参数的精确 程度。 7.6.4.4预应力张拉前对孔道进行摩阻试验，根据测试结果对设计张拉控制应力进行修正；张拉后对 锚下预应力进行抽检。

7.7.1.1移梁采用同生产线的龙门式起重机进行起吊，及时实现预制梁的转运。 7.7.1.2移运T梁时应正确设置支承点位置，应增设专用托架，确保预制梁受力状态不变 7.7.1.3捆绑索或吊索与预制混凝土接触面应采用弹性物质衬垫，如木块、废轮胎等，

7.7.2.1存梁区两端应设枕梁，堆梁层数不宜超过2层安全标准规范范本，上下层梁端的支承点应位