DB41／T 2312-2022 波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥施工规范.pdf
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DB41／T 2312-2022 波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥施工规范
a）吊装前，应保证钢丝绳、吊钩符合要求； b） 吊装前，应保证波形钢腹板编号正确、无变形； C 吊装前，应做好波形钢腹板定型加固； d 吊装应缓慢进行，吊件起吊离地后，应暂停顿，确保吊件挂钩稳妥后，再继续吊装； e 吊装过程中，应按指挥信号作业，不应私自起吊； f 六级及以上大风、雷雨、大雾、沙尘暴天气时禁止起吊作业。 7.1.4 波形钢腹板吊装时应采用防护措施，保障钢腹板不被刮伤。 7.1.5 波形钢腹板安装时，宜设置临时支撑，波形钢腹板之间相对位置应采用支架定位。 7.1.6 波形钢腹板定位坐标系应与桥梁测量控制网一致，按照平面坐标和高程进行空间定位。 7.1.7 多箱室波形钢腹板安装，宜按照先边腹板，后中腹板的安装顺序进行
7.2波形钢腹板纵向连接
.2.1波形钢腹板节段间的连接可采用高强度螺栓连接法、贴角焊接法、对接焊接法、高强度螺栓与 贴角焊接相结合的方法等。 .2.2波形钢腹板焊接连接需符合下列要求： 波形钢腹板节段之间的焊接连接，应在节段就位、固定并检查合格后进行； b 焊接前应进行焊接工艺评定试验，焊接施工时的技术要求应符合GB50661的规定，工地焊缝 检验应按GB/T11345与JTG/T3650执行。并应采用钢丝砂轮对焊缝进行除锈，且焊接应在 除锈后24h内进行； 焊接材料应根据焊接工艺评定确定。焊丝、焊剂、焊条的化学性能应与波形钢腹板母材材质 相四配； d） 焊接时应设立防风、防雨设施。焊接的环境要求为：风力小于5级，温度应高于5℃，相对 湿度应小于80%；在箱梁内焊接时应有通风防护安全措施； e） 在波形钢腹板现场焊接完后，应及时进行焊缝的防腐涂装。 7.2.3 高强度螺栓连接需符合下列要求： a 高强度螺栓推荐选用大六角头螺栓。高强度螺栓、螺母及垫圈的外形尺寸公差、技术条件、 运输、保管以及储存应符合GB/T1228、GB/T1229、GB/T1230、GB/T1231和GB/T3632的 规定； 高强度螺栓连接的摩擦面应按照GB50205的要求进行防滑处理。安装前应复验出厂所附试件 的抗滑移系数，合格后方可进行安装； C 高强度螺栓的施工预拉力应符合设计要求。高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数， 每批号抽验不少于8套，其平均值和标准偏差应符合设计要求。设计无要求时平均值应为
7.2.1波形钢腹板节段间的连接可采用高强度螺栓连接法、贴角焊接法、对接焊接法、高强度螺栓三 贴角焊接相结合的方法等，
变压器标准规范范本7.2.2波形钢腹板焊接连接需符合
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d）高强度螺栓长度应与拼装图的规定一致。高强度螺栓不应强行敲入，全桥穿入方向应一致。 被栓合的板束表面应垂直于螺栓轴线； e）高强度螺栓应按一定顺序施拧。施拧时，不应采用冲击拧紧、间断拧紧，不应在雨中作业 f）采用扭矩法、转角法的施拧方法和终拧扭矩值应符合JTG/T3650的规定。
7.3波形钢腹板工地防腐涂装
7.3.1在运输、安装过程中遭碰撞、划伤等造成防腐涂装缺陷时，应及时进行防腐涂装修复。 7.3.2涂装层数和漆膜厚度应符合设计要求。防腐涂料应有良好的附着性、耐蚀性，底漆应具有良好 的封孔性能。 7.3.3涂装前应先对焊缝表面及焊接区域进行处理，清除表面的锈迹、焊渣、氧化皮、油脂等污物后 方可进行涂装。 7.3.4焊缝处的涂装修复应先清理烧蚀区域，再涂刷富锌底漆，中层和面层按原涂装方案执行。各层 修复厚度为原设计厚度的120%。 7.3.5涂装完成后，波形钢腹板表面应有光泽，颜色均匀，不应有露底、漏涂与涂层剥落、破裂、起 泡、划伤等缺陷。 7.3.6波形钢腹板纵向节段间采用高强度螺栓连接时，波形钢腹板搭接面宜采用无机富锌底漆涂装。 7.3.7波形钢腹板的二次面漆涂装应在桥梁主体施工完成后进行。 7.3.8涂装施工时，杆件和梁段表面不应有雨水或结露，相对湿度不应高于80%。采用聚氨酯漆和氟 炭面漆涂装时，环境温度不得低于5℃。六级及以上大风、雷雨、大雾、沙尘暴天气时禁止进行涂装 施工。涂装后4h内应采取措施保护涂装层，避免遭受雨淋，
8.1开孔钢板连接件施工
1.1贯穿钢筋直径和材料应符合设计要求，使用前应按批次进行相应的试验检验。贯穿钢筋加 偏差不大于5mm
对于不设承托的混凝土板，可在模板安装完成后穿入贯穿钢筋，并利用普通钢筋进行精确定 位； 对于设置承托的混凝土板，可以先穿入贯穿钢筋，后安装模板，并利用普通钢筋进行精确定 位； c） 贯穿钢筋安装偏差不应超过5mm，偏差量可通过钢筋周边至孔周边的距离以及相邻钢筋间距 进行控制。 8.1.3使用开孔板连接件的顶板和底板混凝土应有良好的工作性、和易性、流动性，必要时可采用自 密实混凝土；混凝土振捣应选择较小功率和直径的插入式振动棒，振捣时应避免触碰连接件。浇筑混凝 土应保证孔内及连接件周边混凝土浇筑密实。 3.1.4混凝土骨料最大粒径不宜大于贯穿钢筋至孔周边的距离，配置顶、底板混凝土的粗骨料宜采用 5mm~20mm连续级配碎石，最大粒径不应超过25mm，混凝土强度应满足设计要求。
8.2嵌入型连接件施工
8.2.1嵌入型连接件的接合钢筋与波形钢腹板的焊接连接应在工厂内完成，焊缝等
2.1嵌入型连接件的接合钢筛与波形钢腹板的焊接连接应在工厂内完成，焊缝等级不低于二级
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8.2.2在波形钢腹板与混凝土底板交接界面上应采取防水密封措施，并设置排水横坡。 8.2.3在混凝土浇筑前，应清除波形钢腹板上的污垢，保持表面清洁。 8.2.4嵌入式抗剪连接件，必须采取有效措施保证嵌入深度。
8.3.1角钢连接件应由专业钢结构加
角钢连接件应由专业钢结构加工 孔径偏差不应大于1mm，孔位偏差不应大于2mm 浇筑混凝土时应保证孔内及角钢连接件周边混凝土浇筑密实，
9.1.1波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥的预应力施工除符合本文件要求外，还应符合JTG/T3650 的规定。 9.1.2施工前应根据结构特点和受力特性，制定符合设计要求的专项施工方案。 9.1.3转向器安装时应严格根据设计位置定位，空间位置偏差控制在10mm以内。 9.1.4成品索的端头均应设有牵引装置，并设置放线架固定索盘，可利用卷扬机牵引成品索缓慢解盘 放索并穿过对应的预留索孔。牵引过程中，应采取保护措施防止索体护套受到损伤。在体外索进入锚固 端的预埋管之前，应剥除两端PE层，满足张拉后PE层进入密封筒200mm～400mm。剥除PE层时，应 采取措施，防止损伤预应力钢丝。
9.2.1纵向、横向和竖向预应力工程的工艺流程、机具设备、锚具夹片应符合设计要求和JTG/T3650 规定。 9.2.2施加预应力所用的机具设备及仪表进场后应经法定计量机构标定，专人使用和管理，定期维护 和校验。张拉机具设备应与锚具配套使用。
使用时间超过6个月； b） 张拉次数超过300次； c 使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况； d 千斤顶检修或更换配件。 9.2.4 锚具、夹具进场时，应有出厂合格证和质量证明书，核查其锚固性能类别、型号、规格和数量。 同时，应进行静载锚具性能及硬度试验，并出具质量证明书。 9.2.5体外索进场时应分批验收，对质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。 9.2.6成品拉索的外表面不应有划痕，锚具的外表面镀锌层不应有损伤。 9.2.7 体外索单根穿索前，应在桥面设置钢绞线放线架、导向轮和切割工作平台，牵引过程中不应产 生弯折，转向时应通过导向轮实现
9.3.1预应力筋张拉顺序应符合设计要求。当无具体设计要求时，应按先纵向、后横向的顺 应力筋张拉。
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9.3.2刚构墩处的竖向预应力筋应先于纵向预应力筋张拉。 9.3.3纵向预应力筋应两端对称、从外向内左右同步张拉。 9.3.4横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端按顺序进行。每一节段悬臂端的最后 根横向预应力筋，应在下一节段横向预应力筋张拉开始时进行张拉。 9.3.5体内预应力张拉需符合下列要求：
9.3.3纵向预应力筋应两端对称、从外向内左右同步张拉。 9.3.4横向预应力筋应在梁体两侧交替单端张拉，宜从已施工端按顺序进行。每一节段悬臂端的最后 根横向预应力筋，应在下一节段横向预应力筋张拉开始时进行张拉。 9.3.5体内预应力张拉需符合下列要求： 预应力筋张拉应符合设计规定。张拉前应进行孔道摩阻力试验； b 预应力筋张拉前，应清理锚具，疏通压浆孔；检查锚垫板与预应力管道是否垂直；检查锚垫 板处混凝土质量，并进行油泵及干斤顶调试，保证张拉时压力平稳 C 张拉方案须经审批且完成技术交底后，由专业技术工人操作。工作锚板、千斤顶、工具锚安 装应同轴紧贴。 9.3.61 体外索张拉需符合下列要求： a）采用千斤顶进行整体张拉时，应在整体两端对称同步张拉，并测量每一级的伸长值； 在进行单根张拉时，体外索钢绞线应采用先单根安装和初应力张拉，再进行分级、对称和同 步整体张拉的方法； 多跨连续梁桥中，相邻两跨体外索钢绞线张拉力的差值应符合设计文件的要求
9.3.5体内预应力张拉需符合下列要求！
c）张拉方案须经审批且完成技术交底后，由专业技术工人操作。工作锚板、千斤顶、工具锚安 装应同轴紧贴。 9.3.6 体外索张拉需符合下列要求： a）采用千斤顶进行整体张拉时，应在整体两端对称同步张拉，并测量每一级的伸长值； 在进行单根张拉时，体外索钢绞线应采用先单根安装和初应力张拉，再进行分级、对称和同 步整体张拉的方法； c）多跨连续梁桥中，相邻两跨体外索钢绞线张拉力的差值应符合设计文件的要求
9.4.1预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。当施工中体外索需要超张拉或计入锚圈口预应力损 失时，可提高3%～5%。预应力筋张拉前，应进行张拉控制应力调整计算及确认，并计算每一束（根） 预应力筋的理论伸长值，作为张拉时与预应力筋的实际伸长值比对依据。 9.4.2体外索采用应力控制方法张拉时，以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合 设计要求。在设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在土6%以内，否则暂停张拉，待查 明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉到位。 9.4.3体外索张拉时，初应力设为张拉控制应力的10%～25%，伸长值从初应力时开始量测。索的实际 伸长值应累计初应力计算伸长值。 9.4.4在体外索中，单束张拉后各钢绞线索力的离散误差不宜超过土2%；整体张拉完成后，各钢绞线 素力的离散误差不宜超过土1%。 9.4.5体外索的张拉应对称、均衡、分级进行，并派人检查张拉过程中各转向器处索体保护套的完整 性，变形较大时应停止张拉，待原因排除后再进行施工。
9.5.1孔道压浆方法应符合设计要求及JTG/T3650的规定。 9.5.2孔道压浆应在预应力筋张拉后48h内完成。竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压 浆，应连续一次完成压浆。因故中断压浆不能连续施工时，应用高压水冲洗干净后重新压浆。 9.5.3压浆时，浆体温度应在5℃～30℃之间。冬季压浆过程中及压浆后3d内，梁体混凝土温度 不应低于5℃，否则应采取预热和保温措施。夏李压浆当气温高于35℃时，应在夜间气温较低时进行。 9.5.4压浆过程中，宜采用真空辅助压浆工艺，工艺中采用的真空泵应能达到0.10MPa的负压力。孔 道压浆顺序应为先下后上。 9.5.5水泥浆试件应在压浆地点随机取样制作3组，2组试件按标准养护条件养生，以测定抗压和抗 折强度；另1组随梁体进行同条件养护。 设注典出堂层时
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闭保护或防腐处理，需要封锚的锚具，应在压浆完成后对梁端混凝土凿毛并将其周围冲洗干净，设置钢 筋网浇筑封锚混凝土；封锚应采用与结构同强度的混凝土。 9.5.7体外预应力束张拉完成后，锚具应设置全密封防护罩、防护罩内灌注油脂或其它可清洗的防腐 蚀材料。
10波形钢腹板组合箱梁桥施工
10.1预制梁安装施工
10.1.1.1预制梁的运输与保存应符合JTG/T3650的有关规定。 10.1.1.2预制梁运输的过程中，应注意保护波形钢腹板的表面涂装层。 10.1.1.3预制梁运输过程中应采用临时支架或垫木支撑梁体两侧，防止梁体歪斜或倾覆，
10. 1.2现场安装
10.1.2.1预制梁安装施工应符合JTG/T3650的有关规定。 0.1.2.2预制梁在吊装移出预制底座时，混凝土的强度不应低于设计要求的吊装强度；预制梁安装时， 支承结构（墩台、盖梁、垫石）的强度应符合设计要求。 0.1.2.3预制梁吊装可采用钢丝绳兜底吊装或预埋吊耳吊装两种方式。采用钢丝绳兜底吊装时应对钢 丝绳与混凝土接触面采取保护措施。 0.1.2.4预制梁就位后，应及时设置保险垛或支撑，将预制梁固定并用钢板与先安装好的预制梁预理 潢向连结钢板焊接，梁端支座应对位，梁底与支座以及支座与垫石应密贴。 10.1.2.5预制梁安装前，墩、台支座垫板应稳固。 10.1.2.6在全孔预制梁安装就位后，应按设计要求及时浇筑接头混凝土。 0.1.2.7 波形钢腹板预应力混凝土预制箱梁整孔运输、安装时应配备足够吨位的起吊运输设备。 10.1.2.8对先简支后连续的结构，安装时应设临时支座并进行预压：支座体系转换应符合设计规定，
10.2满堂支架现浇施
10.2.1模板与支架工程
10.2.1.1支架和模板的强度、刚度和稳定性，应符合JTG/T3650有关规定。 10.2.1.2 波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥的现浇施工可使用满堂支架或梁式支架。满堂支架宜采 用盘扣式或钢管柱梁式支架，组合梁支架宜采用型钢、钢管和贝雷桁片等构件。 10.2.1.3施工支架应具备波形钢腹板就位、平面纠偏、高度调整、倾斜度控制的设施。 10.2.1.4 波形钢腹板外侧宣设靠架，波形钢腹板内侧宜设可调拉杆。靠架与可调拉杆应具有一定的冈 度。 10.2.1.5支架应预留施工预拱度，确定施工预拱度值时，应考虑下列因素： a支架承受施工荷载时的弹性变形； 加载后由于构件接头挤压和卸落设备压缩所产生的非弹性变形挤压值； C 由于支架基础下沉而产生的非弹性变形。 10.2.1.6当在软弱地基上设置满布现浇支架时，应对地基进行处理，使地基的承载力满足现浇混凝土 的施工荷载要求，浇筑混凝土时地基的沉降量不宜大于5mm。
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10.2.1.7应通过预压的方式，消除支架地基的不均匀沉降和支架的非弹性变形并获取弹性变形参数！ 或检验支架的安全性。预压荷载宜为支架需承受全部荷载的1.05～1.10倍，预压荷载的分布应模拟需 承受的结构荷载及施工荷载。 10.2.1.8支架变形和地基沉降应符合设计要求和JTG/T3650的规定。
0.2.2波形钢腹板施工
10.2.2.1波形钢腹板现场施工应符合第7章的要求。 10.2.2.2波形钢腹板的安装在底板钢筋绑扎后、顶板钢筋绑扎前，波形钢腹板宜分段安装，分段长度 视吊装能力与波形钢腹板节段刚度而定，安装顺序宜从一端向另一端顺序安装，并及时纠偏焊接。 10.2.2.3波形钢腹板定位时，其标高应与桥梁纵坡一同调整。 10.2.2.4波形钢腹板两侧及翼缘板上宜设置临时支撑。 10.2.2.5波形钢腹板安装应设置精确定位装置
10.2. 3混凝土浇筑
10.2.3.1混凝土浇筑及养护应符合JTG/T3650的有关规定。 10.2.3.2混凝土浇筑时横向应两侧对称浇筑，纵向应从梁跨中向墩顶方向对称浇筑，全部浇筑应在混 凝土初凝前完成。整体浇筑时应采取措施，防止梁体不均匀下沉产生的裂缝， 10.2.3.3混凝土底板的布料可按先底板、再承托、最后连接部的顺序进行。 10.2.3.4混凝土顶板浇筑时应先将顶板与腹板相连部位的混凝土填满捣实，然后从两侧悬臂向中间对 称浇筑混凝土
10.2.4预应力施工
10. 3. 1 一般规定
10.3.2墩顶梁段0号块施工
10.3.2.1墩顶梁段0号块可采用落地支架或托架施工，支（托）架形式应结合桥墩高度和断面大小， 基础情况及梁体悬臂长度，墩底地形、地质、水文和交通情况，上部结构荷载情况等经综合比选后确定。 10.3.2.2支架的制作与安装应符合JTG/T3650一2020第5章的相关要求。 10.3.2.3墩顶梁段0号块大体积混凝土的施工应提前制定专项施工技术方案，并应对混凝土采取温度 控制措施；大体积混凝土可分层、分块浇筑，分层、分块的尺寸宜根据温控设计的要求及浇筑能力合理 确定。 10.3.2. 4 墩顶梁段0号块混凝土浇筑过程中应对支架及地基的变形进行量测监控，发现异常时应采取 应急措施。
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10.3.2.5墩顶梁段0号块临时固结采用精轧螺纹钢时，应在墩顶梁段达到设计强度后及时张拉，张拉 力应符合设计要求。 0.3.2.6墩顶梁段0号块预应力施工除应符合JTG/T3650一2020第7章的规定外，还应符合下列要 求： a 预应力管道的安装定位应准确，备用管道和长束的管道应采取措施保证其在使用时的有效性： 对竖向预应力孔道，压浆时应从下端的压浆孔压入，压力宜为0.3MPa～0.4MPa，且压入的 速度不宜过快。 0.3.2.7永久支座需在墩顶梁段底模安装前安装，需符合下列要求： a） 支座的安装位置和方向应符合设计要求； b） 支座安装前应进行检查，确认规格、类型和外观质量。 0.3.2.8桥墩与主梁间宜在永久支座两侧的箱梁腹板处设置临时支座。临时支座需符合下列要求： 临时支座应具有承重能力强、稳定性能好和易拆除的特点； 每一个桥墩上设置临时支座的数量、承载能力以及结构尺寸等，应根据梁底宽度及腹板数量 经设计计算确定； 临时支座应在0号块底模安装前完成； d 各临时支座顶面高程应符合设计要求，临时支座不应低于永久支座，且两者顶面高差不应大 于2mm; 临时支座应在边跨合龙后拆除
10. 3. 3挂篮安装
10.3.3.10号块施工时，须按挂蓝施工设计要求设置预留孔和预理件。挂蓝安装前应进行检查，确议 符合要求后方可进行挂篮安装。 10.3.3.2构件的外观尺寸及质量应由设计、制造、安装和施工单位进行一次联合检查，确认合格后方 可进行吊装。 10.3.3.3在施工中，挂篮后锚点设计应进行验算。 10.3.3.4吊装前，应调试、准备好吊装机具，清理好0号块顶面，并应精确标明桥梁的轴线、高程控 制点和支撑位置。 10.3.3.5挂篮安装按图4进行流程操作：
10.3.3.6挂篮安装需符合下列要求：
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10.3.4波形钢腹板安装
波形钢腹板安装应符合第7章的要求。
10. 3. 5 预应力施工
应符合ITG/T3650和第9章的要求。
应符合JTG/T3650和第9章的要求。
10.3.6挂篮前移与拆除
测量标出已施工节段的轴线及高程，并宜按间距不大于0.5m测量标出移位位置横向标线 应观测和保证T构两侧挂篮同步对称前移； b 铺设滑道或安放滚轮箱等走行设施； C 应详细检查挂篮的结构状态和各部位连接情况并做好记录，对发现的缺陷应及时整改、纠正； d） 解除挂篮主桁架后锚和前支点处的锚固，或增设后锚走行保险纵梁； e 安装并调试前移动力装置。 0.3.6.2挂篮前移需符合下列要求： a 桥墩两侧挂篮应在节段的纵向预应力筋张拉完毕后同步移动，应设专人指挥； 挂篮前移应根据不同移动方式（滑动式、滚轴式、支架滚轮等）、驱动动力（千斤顶和液压 驱动走行）的操作要求进行，应保持主桁处于水平状态。挂篮前移不应使用卷扬机钢丝绳作 为牵引动力； C 挂篮移动就位时轴线偏差不应大于5mm; d）挂蓝移动时前后端应有牢固可靠的防倾覆、防溜走的保护措施。 0.3.6.3挂篮拆除应按设计要求进行，两侧荷载偏差不应大于设计允许值。挂篮拆除一般应在浇筑节 设的位置拆除，也可退到0号块进行拆除。 0.3.6.4挂篮拆除应按照挂篮安装顺序倒置进行。 0.3.6.5挂篮施工完成后，预留孔应逐一填筑密实，
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10.3.7.1钢筋安装应符合JTG/T3650和JTGF80/1规定。 10.3.7.2钢筋安装时，不应弯折和割除焊钉，必要时可调整普通钢筋位置。 10.3.7.3贯穿钢筋应保证布设位置准确、牢固，不应与开孔板焊接，同时应防止混凝土振捣施工时出 现位移。
10.3.8边跨段现浇施工
10.3.8.1边跨现浇宜采用支架法施工，遇到高墩、深水、深谷及地质不良的环境，如无法架设支架时， 可采用托架等方式。 10.3.8.2支架应具有足够的强度、刚度和稳定性。支架基础应具有足够的承载力，不应出现不均匀沉 降。支架基础类型、面积和厚度应根据支架结构型式、受力情况、地基承载力等条件确定。 10.3.8.3边跨段施工过程中，应采取完善的临时排水设施，确保支架基础的稳定。 10.3.8.4底模安装完成后应对支架进行静载预压，预压荷载应符合设计要求。预压加载部位及顺序应 与边跨梁段施工时支架实际受力状况相匹配。 10.3.8.5支架拆除时间应根据设计要求确定，设计无要求时宜在边跨合龙段预应力钢束施工完毕后拆 10.3.8.6支架拆除除满足设计要求外，还需从梁体挠度最大处的支架节点开始按横桥向同步卸落，然 后逐步向两端对称、均匀的卸落相邻支架节点，需符合下列要求： a） 在支架开始拆除前，应明确规定落架设备的每一次卸落量； b 落架应分级对称循环进行，宜按先跨申后两边的顺序进行循环落架： C 拆除吊架时，应先制定拆架专项措施，并严格按其规定进行落、拆架施工作业； d）拆除满堂式支架时，应遵循自上往下、后搭先拆原则进行施工。 10.3.8.7支架卸落过程中发现集中荷载节点出现异常情况时，应立即停止落架并及时采取加固措施保 证安全。 10.3.8.8 边跨非对称梁段在次边跨未合龙工况下进行悬臂浇筑时，需符合下列要求： a 应在T构非施工端设置配重，配重可采用水箱加重或砂袋加重等方法，配重重量应符合设计 要求，当设计无要求时应与边跨悬臂浇筑梁段施工荷载相同； 6 配重加载应与边跨悬臂浇筑梁段施工同步进行，T构两端施工荷载的实际不平衡偏差不应大于 设计许数值
10.3.9合龙段施工
10.3.9.1合龙顺序应按设计要求进行。 0.3.9.2合龙段波形钢腹板的安装应符合第7章的规定。 10.3.9.3浇筑前各悬臂端应附加配重。可采用水箱配重，浇注过程中分级放水卸载， 0.3.9.4 边跨合龙段预应力张拉后，方可解除临时固结。 0.3.9.5 临时固结解除过程中应注意观测各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出 原因。 10.3.9.6临时固结解除过程中应避免损坏墩身、支座垫石及箱梁混凝士
10.3.9.1合龙顺序应按设计要求进行。 10.3.9.2合龙段波形钢腹板的安装应符合第7章的规定。 10.3.9.3浇筑前各悬臂端应附加配重。可采用水箱配重，浇注过程中分级放水卸载。 10.3.9.4 边跨合龙段预应力张拉后，方可解除临时固结。 10.3.9.5 临时固结解除过程中应注意观测各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出 原因。
10.4错位悬臂浇筑施工
10. 4. 1一般规定
10.4.1.1采用错位悬臂浇筑施工法前，应对施工全过程进行受力分析及稳定性
10.4.1.1采用错位悬臂浇筑施工法前，应对施工全过程进行受力分析及稳定性分析。
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10.4.1.2施工期关键受力部位应进行局部安全性验算。 10.4.1.3施工中，可对波形钢腹板上翼缘板荷载作用部位进行加强。 10.4.1.4应在波形钢腹板安装检验合格后进行行走系统的安装、行走和悬臂施工作业。 10.4.1.5波形钢腹板与顶板宜采用双开孔钢板连接件进行连接。 10.4.1.6上下翼缘板的焊接应采用全熔透对接焊
10. 4. 2挂篮安装
10.4.2.1错位悬臂现浇施工法的挂篮应根据桥梁结构特点、
圭篮整体构造除应满足JTG/T3650要求外，还需符合下列要求： a 应充分考虑承重系统、吊挂提升系统、行走系统、模板系统的整体设计，避免相互干扰； b） 应在波形钢腹板间设置临时支撑； C 悬吊形式宜采用吊杆或吊带； 行走系统前、后支点一般应支承在波形钢腹板翼缘板上的开孔钢板之间，设置减少挂篮蓝前移 组力的装置； e） 模板设计应充分考虑错位同步施工的要求。 0.4.2.2挂篮安装准备工作需符合下列要求： a 0号块施工时，须按挂篮施工设计要求设置预留孔和预埋件，挂篮安装前应进行检查，确认符 合要求后方可进行挂篮安装； D 挂篮验收合格后方可进行吊装； C 安装前应调试、准备好吊装机具，清理好0号块顶面，精确标明桥梁的轴线、高程控制点和 支撑位置。
4.3.1采用错位悬臂现浇施工的行走系统应进行专项设计，满足施工整体性能要求。 4.3.2行走系统尽量利用上翼缘开孔板连接件构造特点进行临时固定。 4.3.3行走系统及模板系统的安装需符合下列要求： a 行走系统及模板安装前，应根据施工现场环境、起重机械性能、位置和吊装物件情况等，编 制实施性吊装方案和操作安全技术细则，并对施工作业人员进行技术交底； b 支点与连接纵梁、前后上横梁焊接牢固之前，应采取措施临时稳固，避免施工过程中倾覆； 行走系统及模板系统拼装完成后，应按图纸认真检查，特别是各个结点、销子、锚杆的连接 情况，保证稳妥可靠； d 行走装置所使用的预留孔，应准确设置，并保持孔道垂直； 构件吊装前，应确定构件的吊装重心，合理确定吊点位置； 起重吊装作业必须由专职人员统一指挥，高处作业人员应系牢安全带、戴好安全帽； g 主桁吊装到位后，各吊带吊杆连接销轴和插销应按规定安装齐全到位，并由专人检查确认合 格后才可进行下一道工序施工； h 行走系统及模板系统应在1#块波形钢腹板安装完成后对称安装，在行走系统尾部采取措施保 证施工安全，行走系统的支脚应调平； i）行走系统及模板系统组装完毕，应全面检查安装质量并复核挂篮轴线、高程； i行走系统使用前，应进行走行性能和静载试验：
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10.4.4挂篮前移与拆除
挂篮系统前移与拆除时，应符合宽 关要求，承重波形钢腹板间还应设置
11.1抗剪连接件焊接
11.1.1波形钢腹板连接件的焊接工艺需符合下列要求： 连接件的钢材和焊接材料应符合GB50661的规定； b 栓钉连接件的材料、机械性能以及焊接要求应满足GB/T10433的规定。 11.1.2 波形钢腹板连接件的焊接工艺评定需符合下列要求： a） 连接件应执行严格的焊接工艺评定，满足设计和GB50661的要求； b） 栓钉在施焊前，应进行与现场条件相似的焊接实验，确定合适的施焊时间和电流大小，
11.2波形钢腹板现场检验
11.2.1波形钢腹板外观质量、尺寸偏差、制造质量控制应根据设计要求和JT/T784的有关规定执行。 11.2.2波形钢腹板现场焊缝应按照GB/T11345的规定进行超声波探伤检查： 11.2.3 波形钢腹板安装质量需满足下列要求： a） 波形钢腹板的内外表面不应有凹陷、划痕、焊疤、电弧擦伤等缺陷，边缘应无毛刺； b 焊缝应平滑，无裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等外观缺陷。 11.2.4 波形钢腹板的定位应符合表1的要求。
表1波形钢腹板定位要求
11.2.5波形钢腹板的连接应符合表2的要求。
表2波形钢腹板连接要求
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表2波形钢腹板连接要求（续》
11.2.6波形钢腹板的安装应符合表3的要求。
表3波形钢腹板安装要求
表4波形钢腹板的涂装要求
11.3预制梁安装施工
预制梁安装施工允许误差应符合表5的要求。
表5预制梁安装施工允许误差
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表5预制梁安装施工允许误差（续）
11.4满堂支架现浇施工
11.4.1满堂支架现浇施工允许偏差应符合表6的要求
11.4.1满堂支架现浇施工允许偏差应符合表6的要求
食用油标准表6满堂支架现浇施工允许偏差
表7满堂支架现浇梁段检测
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表7满堂支架现浇梁段检测（续）
11.5.1悬臂浇筑结构的钢筋、模板及支架、混凝土、预应力等的验收应符合JTG/T3650的要求。 11.5.2悬臂浇筑梁段施工质量应符合表8的要求
表8悬置浇筑梁段检测
11.5.3波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥应通过施工监控确保大桥施工完成后，线形和内力符合设 计要求，并应接近设计成桥状态。应对梁体主要断面应力观测值与理论值进行比较，研究体系转换过程 中的应力变化，分析相关因素对箱梁应力的影响。 1.5.4波形钢腹板预应力混凝土组合箱梁桥在成桥时的高程偏差应符合JTG/T3650和JTGF80/1的 要求。主梁相邻节段相对高程偏差不应大于节段长度的土0.3%建设工程标准规范范本，主梁各节段线形与理论线形的偏差不大
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