内衬管独立承受原有管道内、外全部压力的原位固 CIPP)修复工程。

2.2. 1 儿何参数

P. 管道的设计压力； Pw 管顶位置地下水压力； Pv 真空压力； qt 管道总的外部压力； Ws 活荷载。

E 初始弹性模量； EL 长期弹性模量； Es 管侧土综合变形模量； F 管材环向长期抗拉强度标准值： oL 内衬管道的长期弯曲强度； 00 在设计内水压力作用下管壁截面上的环向应力设计值

装修工艺、技术3.0.1给水排水管道原位固化法（CIPP）工程应依据管

估报告进行设计和施工。

3.0.2给水排水管道原位固化法（CIPP）修复的设计使用年限应

符合下列规定： 1半结构性修复时，其结构设计使用年限不应低于原有管道 结构的剩余设计使用期限； 2结构性修复时，其结构设计使用年限不得低手原有管道的 结构设计使用年限； 3对城镇排水干管，结构性修复的设计使用年限不得低于 50年。

3.0.3原位固化法（CIPP）工程所用白

内衬管的质量应符合国家现行有关标准规定；涉及饮用水的材料 的卫生标准应符合现行国家标准《生活饮用水输配水设备及防护 材料的安全性评价标准》GB/T17219的规定

3.0.4在修复之前应对管道进行预处理，管道预处理应满

3.0.5排水管道原位固化法（CIPP）施工时，应按现行国

3.0.5排水管道原位固化法（CIPP）施工时，应按现行国家行业 标准《城镇排水管道维护安全技术规程》CJJ6的有关规定制定和 采取相应安全措施。

3.0.6管道修复完成后，应对内衬管端口、内衬管与

查井接口处进行连接和密封处

3.0.7原位固化法（CIPP）修复工程应在验收合

注：1等级1为热回性不饱和 烯基酯树脂，等级3为热固性环氧树脂。 2按现行国家标准《玻璃纤维增强热固性塑料耐化学药品性能试验方法》GB/T 3857中的规定，加温至60℃条件下，28天期龄的弯曲强度保留率与弯曲模 量保留率的平均值大于70%，同时样品外观无劣化视为耐，否则为不耐。 6树脂储藏环境、储藏温度和储藏时间应根据树脂本身的稳 定性和固化体系来确定。树脂和添加剂混合后应及时进行浸渍。 4.1.3干软管应符合下列规定： 1采用折叠法、缝合法制作湿软管时，应先制作十软管； 2干软管可由单层或多层聚酯纤维毡或同等性能的材料组 成，并应与所用树脂兼容； 3十软管的外表面应包覆一层与所采用的树脂兼容的非渗

透性塑料膜； 4采用折叠法制作干软管时，各层纤维毡或同等性能的材料 的接缝应错开； 5干软管的抗拉及柔韧性应满足施工牵引力、安装压力和树 脂固化温度的要求，并能适应管道弯曲、变径等部位的修复； 6千软管的轴向拉伸率不得大于2%： 7玻璃纤维增强的十软管的玻璃纤维层数应大于等于两层 8干软管制作厚度应确保固化后管壁大于或等于内衬管材 的设计厚度； 9干软管应在抽成真空状态下充分浸渍树脂，碾胶时应避免 出现干斑、气泡、厚度不匀、褶皱等缺陷。 10十软管的长度应大手待修复管道的长度，千软管的直径 应保证在固化后能与原有管道的内壁紧贴在一起，且不应在固化 后产生影响质量的隆起或褶皱。

损，具有抗渗及防腐性能，可以采用下列材料： 1 聚乙烯（PE）； 2 聚丙烯（PP）； 3 聚氨酯（PUR）； 4 聚酰胺（PA）； 5 聚氯乙烯（PVC)； 6 紫外光固化内衬采用的临时内膜主要技术参数应符合表 4.1.4的要求

表4.1.4紫外光固化内衬临时内膜主要技术参数

4.1.5 湿软管外观应符合下列规定： 1 湿软管厚度均匀； 2 表面无破损； 3 表面无较大面积褶皱； 4 表面无气泡； 5 浸渍过树脂的湿软管应存储在避光和产品要求的温度环 境中，运输过程中应记录湿软管暴露的温度和时间

4.2.1翻转法施工的内衬管应由纤维布或纤维钻等骨架材料制 作的软管和树脂粘合材料组成， 4.2.2拉入式施工的内衬管应由玻璃纤维增强的骨架材料制作 的软管和紫外光固化树脂粘合材料组成

的软管和紫外光固化树脂粘合材料组成

表4.2.3内衬管初始力学性能指

4.2.4内衬管的规格尺寸宜符合下列要求：

1修复给水管道时，采用的内衬管的直径宜为150mm~ 1600mm; 2修复排水管道时，采用的内衬管的直径宜为150mm 2000mm。

5.1.1原位固化法（CIPP）工程设计前应详细调查原有管道的基 本信息、工程地质和水文地质条件、现场及周边的施工环境。 5.1.2应按现行国家行业标准《城镇排水管道检测与评估技术规 程》CJ181和《城镇给水管道非开挖修复更新工程技术规程》CJJ 244的有关规定对原有管道的缺陷进行检测与评估，根据检测 和评估报告的结论确定修复方式，整体或局部修复，结构性修复或 半结构性修复。

1 当原有管道地基不满足管道承载力要求时，应进行处理； 2 修复后的管道结构应满足强度、稳定性及变形要求： 3 修复后管道的过流能力应满足要求： 4 修复后管道应满足清疏要求； 5 结构性修复不应用于给水管道： 6 给水管道修复不应出现纵向褶皱

原位固化法（CIPP）工程所用十软管尺寸应与原有管道内 配。 内衬管壁厚设计： 内衬管与原有管道联合承受外部地下水静液压力及真空 壁厚可按下列公式计算：

5.2.1原位固化法（CIPP）工程所用干软管尺寸应与原有 径相匹配。

5.2.2内衬管壁厚设计：

1内衬管与原有管道联合承受外部地下水静液压力及真空 压力时，壁厚可按下列公式计算：

Do 2KE.C +1 (P+P)N(1

100 1+ q 100 或 De DE

B 1+4e 0.213H, tE1/3 ≥0.1973 D.

D. 5.33X OL dh X kFwd.k

De o1 5.33X X kFwd.k +1 dh

式中：dh 原有管道中缺口或孔洞的最大直径（mm）； De 原有管道的平均内径（mm）； D。 管道计算直径（mm）； t 管壁计算厚度（mm）。 oL 内衬管道的长期弯曲强度标准值（MPa），取表

kFwd.kDo 2f

家标准《给水排水工程管道结构设计规范》GB50332进行强度和 变形计算，不满足要求时应采取相关的构造措施

5.3.1给水管道的水头损失H应按下式计算：

5.3.1给水管道的水头损失H应按下式计

5.3.2排水管道的水力计算应满足下列要求：

式中：A 水流有效断面面积（m）； 流速（m/s）：

10.67Q852 H= Cl 852 d 87

流速应按下式进行计算，

B=ne× X100% D ni

式中：B 管道修复前后过流能力比； ne 原有管道的粗糙系数，取值按表5.3.2的规定确定 Di 内衬管的内径（m）； n CIPP管的粗糙系数，取值按表5.3.2的规定确定

注：本表所列是指管道在完好无损的条件下的粗糙系数

5.1.2施工设备应根据工程特点合理选用，并应有现场总体布置 方案，应有备用动力和设备。 6.1.3当管道内需采取临时排水措施时，应符合下列规定： 1应按现行行业标准《城镇排水管渠与泵站运行、维护及安 全技术规程》CJJ68的有关规定对原有管道进行封堵： 2当管堵采用充气管塞时，应实时检查管堵的气压，当管堵 气压降低时应及时充气； 3当管堵上、下游有水压力差时，应对管堵进行支撑； 4临时排水设施的排水能力应满足修复工艺的施工要求。 6.1.4所用的干软管、湿软管、管道附件和固化设备等产品进入 施工现场时必须经进场检验合格并要善保管。凡涉及安全、节能 环境保护和主要使用功能的重要材料、产品，应按各专业工程施工 规范、验收规范和设计文件等规定进行复验，并应经监理工程师检 查认可。 6.1.5施工单位应采用有效措施控制施工现场的各种粉尘、废 气、废弃物以及噪音、振动等对环境造成的污染和危害。 6.1.6各施工工序应按施工技术标准进行质量控制，每道施工工 予完成后，经施工单位自检符合规定后，才能进行下道工序施工 各专业工种之间的相关工序应进行交接检验，并应记录。 6.1.7对于监理单位提出检查要求的重要工序，应经监理工程师 检香认可，才能进行下道工序施工

6.1.5施工单位应采用有效措施控制施工现场的各种

工程应经过竣工验收合格后，方可投入使用

二程应经过峻工验收合格后，方可投入使用

应经过竣工验收合格后，方可

应从检查井内排出，污物应按现行行业标准《城镇排水管渠 维护技术规程》CJJ68一2007中的有关规定处理；清洗时 高压水射流对管道造成的损伤和破坏

6.2.3管内影响内衬施工的障碍物宜采用专用工具或局部开挖

6.2.4有内钢套的原有管道，应对内钢套进行预处理。 6.2.5 在进行内衬施工前，应对预处理后的管道进行闭路电视

6.2.4有内钢套的原有管道，应对内钢套进行预处理

（CCTV）检查，确保管道内部满足修复预处理要求，检查结 记录并保存

3.1 干软管的树脂浸渍应符合下列规定

1浸渍树脂时用于抽真空、揽拌、传送碾压的设备应齐全、性 能良好，并符合批准后的施工组织设计要求； 2浸渍树脂宜在室内完成应采取避光，降温等措施，室内温 度不应高于30℃； 3浸渍前应对软管进行检测，确认干软管无破损； 4干软管应在抽成真空状态下充分浸渍树脂，且不得出现气泡 5在浸渍干软管之前应计算树脂的用量，树脂的各种成分应 进行充分混合，实际用量应比理论用量多5%~15%； 6树脂和添加剂混合后应及时进行浸渍，当不能及时浸渍 时，应将树脂避光冷藏，冷藏温度和时间应根据树脂本身的稳定性 和固化体系来确定； 7整平、碾压湿软管时应匀速，并确定碾压厚度在设计范围 内，且应控制干斑、气泡、厚度不匀、褶皱等缺陷的出现； 6.3.2湿软管的存储和运输应符合下列规定： 1湿软管应存储在避光和生产厂商要求的温度环境中，存储 和运输过程中应记录暴露的温度和时间； 2湿软管在贮运和装卸过程中应避免与硬质、尖刺物体发生 刮擦、碰撞。 6.3.3可采用水压或气压的方法将湿软管翻转置入原有管道，并 应符合下列规定： 1当翻转时，应将湿软管的外层防渗塑料薄膜向内翻转成内 对管的内膜，与湿软管内水或蒸汽相接触；

B.2湿软管的存储和运输应符合下列规定

1湿软管应存储在避光和生产厂商要求的温度环境中，存储 和运输过程中应记录暴露的温度和时间； 2湿软管在贮运和装卸过程中应避免与硬质、尖刺物体发生 刮擦、碰撞。 6.3.3可采用水压或气压的方法将湿软管翻转置入原有管道，并 应符合下列规定： 1当翻转时，应将湿软管的外层防渗塑料薄膜向内翻转成内 对管的内膜，与湿软管内水或蒸汽相接触： 2翻转压力应控制在使湿软管充分扩展所需最小压力和湿 软管所能承受的充许最大内部压力之间，同时应能使湿软管翻转 到管道的另一端点： 3翻转过程中宜用润滑剂减少翻转阻力，润滑剂应是无毒的 油基产品，且不得对湿软管和相关施工设备等产生影响； 4翻转完成后.湿软管伸出原有管道未端的长度宜为0.5m~ 1. Om。

6.3.4翻转完成后可采用热水或热蒸汽对湿软管进行固化，并应 符合下列规定： 1热水供应装置和蒸汽发生装置应装有温度测量仪，固化过 程中应对温度进行跟踪测量和监控； 2在修复段起点和终点，距离端口大于300mm处，应在湿 软管与原有管道之间安装监测管壁温度变化的温度感应器； 3热水宜从标高较低的端口通入，蒸汽宜从标高较高的端口 通入； 4树脂应能在热水、热蒸汽作用下固化，且初始固化温度应 氏于60℃，固化温度应均匀升高，固化所需的温度和时间以及温 度升高速度应根据树脂材料说明书的规定，并应根据修复管段的 材质、周围土体的热传导性、环境温度、地下水位等情况进行适当 调整； 5固化过程中湿软管内的水压或气压应能使湿软管与原有 管道保持紧密接触，并保持该压力值直到固化结束； 6可通过温度感应器监测的树脂放热曲线判定树脂固化的 状况。

6.3.5固化完成后内衬管的冷却应符合下列规定：

6.3.5固化完成后内衬管的冷却应

1应先将内衬管的温度缓慢冷却，热水宜冷却至38C以下： 蒸汽宜冷却至45℃以下：冷却时间应根据树脂材料说明书设定： 2可用常温水替换内衬管内的热水或蒸汽进行冷却，替换过 程中内衬管内不得形成真空； 3应待冷却稳定后方可进行后续施工。 6.3.6端头或连接处应在内衬管与原有管道之间充填树脂混合 物进行密封，且树脂混合物应与湿软管的树脂材料相同。

6.3.8翻转式原位固化法施工应做好树脂存储温度、冷藏

时间，树脂用量、湿软管浸渍停留时间和使用长度、翻转时的压力 和温度、湿软管的固化温度、时间和压力、内衬管冷却温度、时间、

4.2拉入湿软管之前应在原有管道内铺设垫膜，垫膜应置子 管道底部，并应覆盖大于1/3的管道周长，且应在原有管道内 行固定。

6.4.2拉入湿软管之前应在原有管道内铺设垫膜，垫膜应置于原

6.4.3湿软管的拉入应符合下列规定：

6.4.3湿软管的拉入应符合下列

5湿软管拉入原有管道之后，宜对折放置在垫膜上。

业软官拉入原有之后，直对放直在膜工 6.4.4 湿软管的扩展应采用压缩空气，并应符合下列规定： 1扎头应使用扎头布绑扎牢固； 2充气装置宜安装在湿软管入口端，且应装有控制和显示压 缩空气压力的功能； 3充气前应检查湿软管各连接处的密封性，湿软管末端宜安 装调压阀； 4压缩空气压力应能使湿软管充分膨胀扩张紧贴原有管道 内壁，压力值应根据产品说明书设定。 6.4.5采用蒸汽固化时应符合本规程第6.3.3条和第6.3.4条 的规定。

6.4.6采用紫外光固化时应符合下列规定：

1紫外灯安装应避免损伤内膜，大于DN800的管道应设置 空气锁。 2紫外光固化过程中湿软管内应保持压缩空气压力不变，使 湿软管与原有管道紧密接触；紫外线光固化时，需确保紫外光灯架 的持续功能检香查。每个湿软管产品上所使用的光技术波长必须一 致。需遵守湿软管内衬制造商所给出的使用何种型号参数的紫外 线紫外光灯架以及固化巡航速度。为了适应固化巡航速度，需测 量湿软管内表面上软管内衬固化时的温度。在整个固化阶段，将 特续记录：压力、固化航速度及温度进程，且必须符合系统手册 中的规则标准参数。 3湿软管固化完成后，应缓慢降低管内压力至天气压，降压 速度不大于0.01MPa/min。 65.4.7固化完成后，内衬管端头应按本规程第6.3.5条和第 6.3.6条的规定进行密封和切割处理。

6.4.8拉入式原位固化法施工应做好湿软管拉入长度

空气压力、湿软管固化温度、时间和压力、紫外线灯的巡航速 衬管冷却温度、时间、压力等记录和检验

6.5 点状原位固化法

.5.1内衬管的长度应能覆盖待修复缺陷，且前后应比得 陷至少长200mm。

6.5.2浸渍树脂应符合下列规定：

1采用常温固化树脂时，树脂的固化时间宜为2h~4h，且不 得小于1h；采用紫外光固化树脂时，树脂的固化时间宜为不大于 5min。 2树脂的浸渍宜按本规程第6.4节的相关规定进行，或根据 实际情况采取特殊的浸渍工艺； 3湿软管浸渍完成后，应立即进行修复施工，否则应将湿软 管保存在适宜的温度下，且不应受灰尘等杂物污染

6.5.3湿软管的安装应符合下列表

1湿软管应绑扎在可膨胀的气囊上，气囊应由弹性材料制 成，并应能承受一定的水压或气压，应有良好的密封性能； 2通过气囊或小车将湿软管运送到待修复位置，并应采用闭 路电视（CCTV）设备实时监测、辅助定位； 3气囊的工作压力和修补管径范围应符合气囊设备规定的 技术要求。

1当采用常温固化树脂时，气囊宜充人压缩空气进行膨胀； 2当采用加热固化树脂时，应先采用空气或水使湿软管膨 胀，再置换成热蒸汽或热水进行固化；如果采用紫外光固化树脂 时，固化应控制紫外灯的功率； 3气囊内气体或水的压力应能保证湿软管紧贴原有管道内 壁，但不得超过湿软管材料所能承受的最大压力； 4当采用常温固化树脂体系时，应根据修复段的直径、长度 和现场条件确定固化时间； 5当采用加热固化树脂体系时，应按本规程第6.3节的规定

进行操作； 6固化完成后应缓慢释放气囊内的气体；如果采用加热固化 法，应先将气囊内气体或水的温度降到38℃后，然后缓慢释放气 囊内的气体或水。 6.5.5点状原位固化法应做好树脂用量、湿软管浸渍停留时间和 更用长度、气囊压力、湿软管固化温度、时间和压力以及内衬管冷 却温度、时间、压力等记录和检验

使用长度、气囊压力、湿软管固化温度、时间和压力以及内 却温度、时间、压力等记录和检验

7.1.1应对施工过程中需要检查验收的资料进行核实，符合设 计、施工要求的内衬管方可进行管道功能性试验。 7.1.2进入施工现场所用的各类管材的规格、尺寸、性能等应符 合本规程第4章的规定和设计要求，每一个分项工程的同一生产 厂家、同一批次产品均应按设计要求进行性能复测。 7.1.3现场取样时，在相同施工条件下每3个修复段应制作至少 1个样品管，或者按照设计要求进行取样检测。 Z.1.4现场取样应符合下列规定，

1宜采取在原有管端部设置拼合管的方式制作；取样时应考 虑检查井的尺寸，取样长度应满足测试要求，且不宜小于原有管道 直径的1倍； 2在拼合管的周围可堆积沙包或采取其他措施，保证样品管 和实际修复的内衬管处于同样的工况环境条件： 3在管道修复过程中，应同时对拼合管进行内衬，待内衬管 复原冷却或固化冷却后，打开拼合管，截取样品管

7.1.5内衬管样品送检应符合下列规定：

1 应由第三方进行检测，并出具完整检测报告。 2每个样品应有样品说明单，其内容应至少包括如下信息： 1）内衬材料、尺寸、树脂类型、是否有涂层、内衬生产厂家； 2）施工日期、采样日期； 3）采样位置、采样方法； 4）测试委托方、施工方签字确认

国家电网标准规范范本工方和业主共同商议后确定增补测试项目

7.1.6内衬管的尺寸、性能检测应符合下列规定

1壁厚检验应按现行国家标准《塑料管道系统塑料部件尺 寸的测定》GB/T8806的有关规定执行，壁厚检测位置不应少于8 个； 2不含玻璃纤维和含玻璃纤维内衬管的短期力学性能和测 试方法应分别符合本规程表4.2.3和表7.1.6的规定； 3管壁应密实、不透水，应按本规程第7.4节要求对内衬管 壁进行密实性试验。

表7.1.6 内衬管短期力学性能检测要求

修复后的管道内应无湿渍，不得出现滴漏、线漏等渗水现

.1.8 内衬管表观质量应符合下列规定： 1 内衬管表面应光洁，无局部孔洞、贯穿性裂纹和软弱带； 2局部划伤、磨损、气泡或干斑的出现频次每10m不大于1处；

内衬管表面应光洁，无局部孔洞、贯穿性裂纹和软弱带； 2 局部划伤、磨损、气泡或干斑的出现频次每10m不大于1久

3内衬管褶皱应满足设计要求消防标准规范范本，当设计无要求时，最大褶皱 不应超过6mm； 4内衬管应与原有管道贴附紧密： 5当采用点状原位固化法时，内衬管应与原管道贴附紧密 管内应无明显突起、凹陷、错台、空鼓等现象；内衬应完整、搭接平 顺、牢固。