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一并身直径不应小于设计并径

小于或等于100m的井段，其顶角的偏斜不得超过1°；大于100m的井段，每百米顶角偏 的递增速度不得超过1.5°：井段的顶角和方位角不得有突变

硅钢片标准5.3.1.1钻进结束后应进行测井。测井主要项目包括：划分地层、确定含水层和相对隔水层的位置和 享度、测定孔斜和孔径以及其他根据供水管井用途需要测定的参数。 6.3.1.2测井方法按DZ/T0148的规定执行

5.3.2.1下管前应完成以下工作

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5.3.2.3并管安装应符合下列要求：

下置并管时，并管应直立于并口中心，上端口应保持水平： 井管连接时，可在螺纹部位涂肥皂水或洗衣粉水以便润滑，应采用麻绳（三角带）和木棍加力 拧卸井管，不应采用链钳、管钳、自由钳等钢制工具拧卸井管； 一过滤管安装深度的允许偏差为土300mm； 沉淀管应封底，并在沉淀管下加装木制导向，

3.1下管后应立即进行填砾，填砾前施工现场应满足下列条件 井管全部下入钻孔后，应立即下入小直径钻杆至井底并密封井口进行冲孔换浆，使循环介质从 井管和井壁之间的环状间隙返出； 当井内泥浆密度在1050kg/m～1100kg/m、漏斗粘度18s～20s时实施动态投砾，不应使 用静态投砾方法； 按设计要求准备滤料，其数量按公式（1）计算：

式中： V一一滤料数量，单位为立方米（m）； D一一填砾段井径，单位为米（m）； D一一过滤器外径，单位为米（m）； L一一 填砾段长度，单位为米（m）； α一一超径系数，一般为1.2～1.5。 5.3.3.2滤料的质量应符合GB50296的规定。 5.3.3.3填砾方法应符合下列要求： 投砾速度应缓慢，宜人工投放： 投砾时应注意泥浆密度、泵压、泵量变化以及井口滤料下沉情况； 投砾过程中，滤料应沿并管四周均匀连续填入，随填随测，准确记录填入滤料的数量，实际填 砾深度和数量应与理论计算相一致； 当出现滤料“架桥”时，应停止投放滤料，并及时采取措施消除“架桥”现象。 5.3.3.4滤料投放位置应高出理论位置10m～20m。

式中： 滤料数量，单位为立方米（m"）； D 一一填砾段井径，单位为米（m）； D一一过滤器外径，单位为米（m）； L 填砾段长度，单位为米（m）； α一—超径系数， 一般为1. 2~1. 5。

5.3.3.2滤料的质量应符合GB50296的规定

投砾速度应缓慢，宜人工投放； 投砾时应注意泥浆密度、泵压、泵量变化以及井口滤料下沉情况； 投砾过程中，滤料应沿井管四周均匀连续填入，随填随测，准确记录填入滤料的数量，实际填 砾深度和数量应与理论计算相一致； 当出现滤料“架桥”时，应停止投放滤料，并及时采取措施消除“架桥”现象。 .3.3.4滤料投放位置应高出理论位置10m~20m

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5.3.4.2投放粘土球进行止水时，应围绕井管四周连续、均匀、缓慢填入。 5.3.4.3粘土球止水后，采用水泵抽水法洗井时，应进行二次冲孔换浆以清除管内固相，冲洗液以清 水为主，井内固相含量降至最低时，视为二次冲孔换浆结束。采用空压机洗井方法时，可不进行二次冲 孔换浆。 5.3.4.4井管外围宜采用水泥、粘土或粒径为5mm～10mm的天然河砂进行封闭，封闭材料的性能指标 及方法，应根据地层岩性、地下水水质、供水管井结构和钻进方法等确定。水泥封闭时，不应使用快干 水泥。 5.3.4.5天然河砂封闭时，应控制投放速度，防止“架桥”现象，用量应与理论计算量相一致。 5.3.4.6井口管外围应封闭。 5.3.4.7并管封闭后应检查效果，当未达到要求时应重新进行封闭，

5.3.5.1洗井应在井管安装（填砾）后立即进行。

5.3.5.1洗井应在井管安装（填砾）后立即进行。 5.3.5.2采用潜水泵洗井时，应观察井内水位，及时在井口向井内回灌清水，保证井内降深不超过70m。 5.3.5.3宜采用“吊泵”的技术方法控制水位降深。 5.3.5.4在洗井方式上宜采用空气压缩机洗井或水泵抽水洗井，不应采用二氧化碳大降深洗井

出水量应接近设计要求或连续两次单位出水量之差小于10%； 出水的含砂量应符合设计要求。

出水量应接近设计要求或连续两次单位出水量之差小于10%；

供水管井验收单参见附录B

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7.1.1.1控制泥浆密度及其性能的变化幅度，仔细观察岩屑返出是否有异常情况。 7.1.1.2进入易跨塌井段，应加强泥浆体系维护，保持泥浆性能的相对稳定，短期内泥浆密度变化量 不应超过20kg/m。 7.1.1.3大排量循环，及时将掉块带出地面 7.1.1.4不应在易塌井段高速起下钻。 7.1.1.5停钻时不应在同一井深段长时间大排量循环泥浆。 7.1.1.6防止泥浆加重过猛压漏地层，导致井下压力失去平衡而造成井塌。 7.1.1.7起钻后应及时灌满泥浆。

7.1.2.1能开泵循环时，小排量开泵，然后缓慢增大排量，直至恢复正常循环，上下活动钻具解卡。 7.1.2.2不能开泵循环时，宜采用爆炸松扣、反丝钻杆等将埋钻事故点以上的钻具处理至井口外，再 用套铣方法处理埋钻事故钻具

7.2.1.1施工中应注意泥浆性能的调整 7.2.1.2停电或钻井设备事故时应采用临时动力提供设备及时提钻 7.2.1.3并内机具设计应与钻井口径匹配合理。

7.2.2.1泥浆循环止常时，计算卡点，选择解卡剂（加原油或柴油）、清水、低密度泥浆、盐酸或盐 水泥浆注入卡钻井段，静止0.5h～48h，并间断活动钻具解卡。 7.2.2.2泥浆不能正常循环时，宜采用爆炸松扣或反丝钻杆把卡点以上钻具起出，再选择套铣方法处 理下部钻具

7.3缩径和起下钻遇阻

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7.3.1.1应使用大排量钻进参数冲蚀掉疏松的假泥皮。

7.3.1.1应使用大排量钻进参数冲蚀掉疏松的假泥皮。 7.3.1.2宜短程起下钻，及时了解井壁稳定情况。 7.3.1.3钻进时宜增加泥浆的润滑性。 7.3.1.4井眼曲率应平滑过渡，避免出现井眼曲率的突变。

7.3.2.1起钻前应充分循环泥浆，起下钻遇阻时应上提下放活动钻具，可采取接方钻杆循环或倒划目 等措施处理。 7.3.2.2遇阻井段可划眼修整井壁，

7.4.1.1减少起下钻次数，降低钻柱拉磨并壁的程度， 7.4.1.2避免井眼曲率变化过大。 7.4.1.3应记录起下钻阻卡位置，结合测斜资料及时制定出针对性措施，提前处理。 7.4.1.4减少钻具组合的变换次数，保证钻柱的刚性。

7.4.2.1发生键槽卡钻时应向下活动钻具，使用随钻震击器震击解卡。

发生键槽卡钻时应向下活动钻具管材标准，使用随钻震司 采取倒划眼上提钻具进行解卡。

7.5.1.1定期进行钻具探伤，防止有伤钻具入井。 7.5.1.2定期倒换钻具位置。 7.5.1.3钻进中不溜钻、不顿钻。 7.5.1.4钻进中随时注意泵压变化，发现泵压下降，立即停钻检查。

2.1通过探井确定破碎爆裂具体位置和长度，调整井内泥浆性能，加工2m～3m适宜规格的打 打捞筒宜底部镶焊硬质合金并留水口。

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混凝土结构DB41/T 5972018