将试样分别浸泡在（23±2）℃的浓度为30%的氢氧化钠和30%的氯化钠溶液中30d，试样质量 变化应不大于5%。

在(23±2)℃、10MPa压力下，涂层受到的最大静态压痕深度应不大于涂层初始厚度的10%

涂层在0.1M氯化钠溶液中浸泡100d后矿山标准规范范本，其绝缘电阻应不小于10°2*m°。 当浸泡70d后的绝缘电阻仅比浸泡100d的数值大一个数量级时，则绝缘电阻的比率(浸 的绝缘电阻值/浸泡70d后的绝缘电阻值）应不小于0.8。

4. 5. 5 耐磨性

涂层在盐雾中暴露1000h后，应无任何起泡、锈蚀、脱落的现象。

5.1待涂基材表面的检验

5.1.1按照GB/T8923中的要求进行除锈等级检验。 5.1.2按照GB/T13288中的要求进行表面粗糙度检验

5.1.1按照GB/T8923中的要求进行除锈等级检验。

5.2环氧陶瓷涂层检验

5. 2. 1 表面质量

目视检验涂层的表面质量。

使用无损检测方法检验涂层的厚度，仪器精度为土1%。 对DN800mm及以上的球铁管测管两端（50mm外）及管子中部共三个截面，对DN700mm及 以下的球铁管只测管两端各一个截面。每个截面对称测4个点，精确至10um，符合设计厚度为合格。 在管件表面均匀抽取4个点进行厚度测量

5.2. 3 漏点检验

漏点检查须在喷涂完成24h后进行，采用电火花检漏仪，按照4.3.3中要求的电压对环氧陶瓷涂 层进行漏点检验。检漏仪应装有由铜丝刷或其他导电材料组成的探测电极、音频信号发生器以及连接管 壁的地线、峰值电压表。 在检验过程中，将探测电极沿涂层表面移动进行检漏，并始终保持探测电极和涂层表面紧密接触 深头移动速度不得大于0.25m/s。当探测电极经过涂层漏点或厚度过薄位置时，可以根据仪器发出的电 火花、噪音、声波或光学信号确定缺陷位置，做出标记，并根据要求进行修补，直至漏点检验合格。 检验过程中应确保涂层表面于燥，探测电极距球铁管和管件端部或其裸露面距离应不小于13mm

5. 2. 4 附着力

在10℃～30℃下，按照GB/T2411中的要求进行硬度检验！

采用锤头直径为15.9mm的重锤，按照GB/T20624.2中的方法进行抗冲击强度检验。 每次冲击试验后，应按照4.3.3的要求立即进行漏点检验。

5.3.2耐化学腐蚀性

5. 3. 2. 1 试样的制备

5. 3. 2. 2 吸水性

5. 3. 2. 4 耐碱、盐腐蚀性

K 精确至1mg；然后将试样分别浸没在（21±2）℃、浓度为30%的氢氧化钠和30%的氯化钠溶液中 30d，取出试样，用清洁干布或滤纸擦去试样表面的溶液，在室温下放置24h，然后称量每个试样并 记录，精确至1mg。放置24h后，试样不应出现起泡、裂纹、变软或者其他任何形式的损坏，允许 颜色出现变化。按照式（1）计算质量变化。

5. 3. 2. 5 试验结果

个试样质量变化的平均值即为该试验的试验结果

5. 3. 3. 1 试样

5. 3.3. 2 试验仪器

压痕仪：压头为底部直径为1.8mm或截面积为2.5mm的金属棒，增加载荷后总质量为2.5 kg，向下压强可达10MPa，刻度指示器的读数精度为0.05mm。 恒温装置：控温精度为±2℃

5.3.3.3 试验步骤

试样置于测定温度下1h后，将压头(不带载荷)缓慢且小心地降落在试样上，在5s内将刻度指示 器调零，然后增加载荷，24h后读数，该数值即为试样的压痕深度

5.3.3.4试验结果

5.3. 4 绝缘电阻

分别在五根不同的球铁管上各切取一个面积不小于300cm的已涂试样进行检验。试样应按5.2.3 的方法进行漏点检验且符合4.3.3的规定。 检验设备包括表面积不小于10cm的电极计数器（例如铜电极）、输出电压不小于50V的直流电 源、电流表以及电压表；检验介质为0.1M氯化钠溶液；在（23±2）℃的温度下，将试样在介质中浸 泡100d。 生产厂可以选择下列任一种方法进行检验： a）将已涂试样水平放置在一个装有检验介质的绝缘容器内，容器侧部开口，大小适当。使用非导 电密封胶密封试样与容器的接触面，试验装置应符合图2要求。 b）使用非导电密封胶密封试样与容器的接触面，以保证介质不与试样的金属面接触，试验装置应 符合图2要求 检验时，把直流电源的止极连接试样的金属面上，负极连接铜电极，铜电极浸没在介质申， 第一次测量至少在装置安装完毕3d后进行，然后每隔10d测量一次

环氧陶瓷涂层的常规检查和验收由供货厂家质量监督部门进行。必要时，需方可到供方进行质 如供方无资质或缺少某些试验条件，可委托有资质的第三方检验机构检验。

表1出厂检验项目、技术要求和检验方法

注：当环氧陶瓷内涂用于输送饮用水时，涂层应满足GB/T17219的相关规定

6. 2. 2 组批规则

由每班生产的全部产品

6.2.3.1应逐根（件）对球铁管 6.2.3.2应每组批任取1根(件)球铁管或管件进行涂层的厚度、硬度、附着力以及漏点检验

6.2.4判定和复验规则

当厚度、硬度、附着力以及漏点检验中有任一项不符合本标准的要求时，则再抽取双倍试样对 格项进行复验，如仍有一个结果不合格，则应逐根(件)进行检验，不符合要求的球铁管和管件 修补或判废。

1凡属下列情况之一者，应进行型式检验： 新产品投产鉴定时； 原材料、工艺、设备发生重大变更，可能影响产品性能时； 正常生产每三年进行一次； 产品停产一年以上，恢复生产时； 需方提出型式检验的要求时

型式试验的检验项目包括表1的5项及表2的6项技术交底，共11项，其技术要求和检验方法分 2 和 5.3 的相应规定。

表2型式检验项目、技术要求和检验方法

试验的规格分组应符合表3的规定。基于每组中基本相同的设计参数和涂覆过程，一种规格 一组。如果某组中的产品设计和/或制造过程不同，应重新对该组进行分配组合

表3型式试验规格分组

附录A （资料性附录） 内涂层为环氧陶瓷的球墨铸铁管径向变形

附录A （资料性附录） 内涂层为环氧陶瓷的球墨铸铁管径向变形

设计图纸（资料性附录） 内涂层为环氧陶瓷的球墨铸铁管径向变形 径向变形（单位：%）等于管的径向变形量（单位：mm）除以其初始外径DE（单位：mm）再乘以100 下表给出了内涂衬为环氧陶瓷的球墨铸铁管的允许径向变形值。该值为保证环氧陶瓷内涂层不受损坏的 最大允许值。

经向变形（单位：%）等于管的径向变形量（单位：mm）除以其初始外径DE（单位：mm）再乘以10 给出了内涂衬为环氧陶瓷的球墨铸铁管的允许径向变形值。该值为保证环氧陶瓷内涂层不受损坏 允许值。

内涂层为环氧陶瓷的球墨铸铁管径向变形