2.0.7玻璃纤维增强材料应符合下列规定：

(1)玻璃布应采用非石蜡乳液型的无捻粗纱玻璃纤维方格平 纹布，其厚度宜为0.2～0.4mm，经纬密度应为每平方厘米4×4~ 8×8纱根数; (2)玻璃纤维短切毡的单位质量宜为300～450g/m； (3)玻璃纤维表面毡的单位质量宜为30～50g/m

2. 0. 8当用于氢氟酸工程时,应

增强材料应采用有机纤维布。涤纶晶格布的经纬密度宜为每平方 厘米8×8纱根数辅助软件，涤纶毡的单位质量宜为30g/m。粉料应采用硫 酸钡粉或石墨粉。骨料应采用重晶石的砂、石。

表2.0.9呋喃树脂材料制品的性

注：1玻璃钢用作隔离层材料时，抗拉强度可不受此限； 2低温施工型呋喃树脂胶泥或砂浆，在环境温度一5℃施工并养护14d后的 粘结强度，应符合本表的规定。

玻璃钢用作隔离层材料时，抗拉强度可不受此限； 低温施工型喃树脂胶泥或砂浆，在环境温度一5℃施工并养护14d后的 粘结强度，应符合本表的规定。

3.0.1呋喃树脂防腐蚀工程设计，应根据腐蚀介质的性质

3.0.2呋喃树脂材料的适用范围应符合下列规定：

（1）呋喃树脂玻璃钢可用作块材面层和整体面层的隔离层，金 属设备和池槽的内衬： （2）喃树脂胶泥可用作块材面层的铺砌、勾缝或灌缝材料： (3）呋喃树脂砂浆可用作地面、踢脚板、设备基础的整体面层 和花岗石块材面层的铺砌材料； （4)呋喃树脂混凝土可用作地面、踢脚板、地沟、设备基础的整 体面层，也可用作整体浇筑的池槽和建筑构配件； (5)喃树脂整体面层宜用于室内，不得用于有明火作用的部 位。在冲击磨损作用频繁的部位，采用肤喃树脂混凝十。 3.0.3喃树脂防腐蚀工程设计时，宜按表3.0.3规定的耐腐 生能选用呋喃树脂类型（表中，“耐”可用于介质经常作用的部位， “尚耐”可用于介质不经常作用的部位

表3.0.3呋喃树脂材料的耐腐蚀性能（常温）

续表 3. 0. 4

3.0.6喃树脂玻璃钢隔离层的设置,应符合下列规

（1)呋喃树脂胶泥铺砌的块材地面，应设隔离层，但采用呋喃 树脂胶泥灌缝深度不小干80mm的耐酸石材地面，可不设隔离 层； (2)呋喃树脂砂浆和呋喃树脂混凝土整体地面，宜设隔离层； (3)采用块材内衬的池槽，必须设隔离层

3.0.7喃树脂整体面层的设置，应

（1）呋喃树脂玻璃钢作池槽内衬时，玻璃钢的厚度不宜小于 1mm。在池槽底部的玻璃钢上宜用呋喃树脂胶泥砌筑耐酸砖保护 层，其上翻高度不宜小于200mm： (2）喃树脂砂浆整体面层的厚度宜为5～20mm，当承受冲 击荷载时不宜小于10mm：

（3）喃树脂混凝十整体面层的厚度，当用作底层地面时宜为 50mm，当用作楼层地面时宜为30mm。 3.0.8喃树脂混凝土整体池槽的截面尺寸应由计算确定，池底 厚度不宜小于100mm，侧壁厚度不宜小于80mm；采用的钢筋品 冲和配筋方式应符合设计的要求；有条件时宜采用环氧树脂涂层 钢筋，当采用普通钢筋时，钢筋表面应涂刷环氧树脂涂层；钢筋的 喃树脂混凝土保护层厚度不宜小于25mm

（3）呋喃树脂混凝土整体面层的厚度，当用作底层地面 50mm，当用作楼层地面时宜为30mm。

享度不宜小于100mm，侧壁厚度不宜小于80mm；采用的 种和配筋方式应符合设计的要求：有条件时宜采用环氧树 钢筋，当采用普通钢筋时，钢筋表面应涂刷环氧树脂涂层； 庆喃树脂混凝土保护层厚度不宜小于25mm。

氏于10℃，相对湿度不宜大于80%。施工环境温度低于10℃时，应 采取加热保温措施，但不得采用明火或蒸汽直接加热。当施工场所 不能满足上述要求时，应采用低温施工型呋南树脂材料进行施工。 低温施工型呋喃树脂材料的施工和养护环境温度不宜低于 5℃。当温度低于一5℃时，可否施工应经试验确定 低温施工时，原材料宜储存在有采暖的房间内。抹压低温施工 型呋喃树脂砂浆整体面层时，施工环境温度不宜低于0℃。

（1)基层必须坚固、密实，强度等级应符合设计要求。表面不得 有开裂、起砂、脱层、蜂窝、麻面等现象； (2)基层表面应平整，其平整度以2m靠尺检查，空隙不应大 于4mm； (3)基层应干燥，在深度为20mm的厚度层内，含水率不应大 于6%。当封底层采用湿固化型材料时，含水率可不受上述限制， 但表面不得有渗水、浮水及积水； （4)基层坡度应符合设计要求，允许偏差为设计坡度的 土0.2%,最大偏差值不得大于30mm：

（5）重要构件的混凝十宜采用大型清水模板一次制成。当采用 钢模板时，所选用的脱模剂不得降低衬里材料与混凝土的粘结强 度； （6）当在基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成 直角；进行整体面层施工时，基层的阴阳角应做成斜面或圆角； （7混凝土基层或找平层表面应采用喷砂或机械打磨等方法 除去表面松软层和不牢物，处理后的表面应清洁、平整，并有均今 的粗糙度。

时，除锈等级不应低于St2。钢材基层表面应平整、清洁、工 工前应将铁锈、焊渣、毛刺、油污、尘土等清除干净

树脂、乙烯基酯树脂、不饱和聚酯树脂的胶料或玻璃钢隔离层。池 槽也可采用橡胶卷材作隔离层。

工程特点及原材料等因素，通过现场试验选定适宜的施工配合比 和施工操作方法，然后再进行大面积施工。

4.1.8吠喃树脂防腐蚀工程在常温下的养护期不应少于

元文V ，开未用低温施工 生快闸 树脂材料时，防腐蚀工程的养护期不应少于15d。 4.1.9凡穿过防腐蚀层的管道套管、预留孔洞和预埋件，均应预 先埋置或留设

4.1.10呋喃树脂防腐蚀工程的安全技术和劳动保护，应

家现行有关标准的规定。参加呋喃树脂防腐蚀工程的施工操作和 管理人员，施工前必须接受安全技术教育，遵守安全操作规程。操 作人员在施工时必须穿戴防护用品。

4. 2呋喃树脂材料的配制

（1）在玻璃钢粉、胶泥粉、砂浆粉和混凝土粉中，已含有树脂的 固化剂； （2)将树脂按比例与玻璃钢粉、胶泥粉、砂浆粉或混凝土粉及 砂、石搅拌均匀，制成树脂胶料、树脂胶泥、树脂砂浆或树脂混凝 七

4.2.3糠醇型和糠酮复合型喃树脂材料的配制，应符合下列规

（1树脂边搅拌边缓慢加入固化剂，混合均习，制成树脂胶料； （2在胶料中加入耐酸粉料及砂、石，搅拌均匀，制成树脂胶 泥、树脂砂浆或树脂混凝土。

渣。不得用金属容器配料

4.2.5呋喃树脂材料宜采用机械搅拌，用量不大时也可采 拌和。

4.2.5呋喃树脂材料宜采用机械搅拌，用量不大时也可采

4.2.6拌好的南树脂材料，自加入固化剂起，宜在45min内

4.2.7呋喃树脂材料的配制试块应在现场随施工一起

试验项目应各取一组3个试块；当工程量较大时宜适当增 组数。

4.3.1呋喃树脂玻璃钢的施工宜采用手糊法。手糊法分间歇法和 连续法两种

（1)封底层：在经过处理的基层表面，应均习地涂刷两遍环氧 树脂、乙烯基酯树脂或不饱和聚酯树脂的封底料，不得有漏涂、流 挂等缺陷，每层封底料自然固化不宜少于24h。 （2）修补层：在基层的凹陷不平处，应采用环氧树脂、乙烯基酯

树脂或不饱和聚酯树脂的胶泥修补填平，自然固化不宜少于24h。 （3）衬布层：玻璃布应剪边。先在基层上均匀涂刷一层呋南玻 璃钢胶料，随即衬上一层玻璃布。玻璃布必须贴实，赶净气泡，其上 再涂一层饱满胶料，自然固化24h后，修整表面，然后再按上述衬 布程序铺衬以下各层玻璃布，直至达到设计要求的层数或厚度。 每衬一层布，均应检查前一衬布层的质量，当有毛刺、脱层和 气泡等缺陷时，应进行修补。 衬布时，同层布的搭接宽度不应小于50mm。上下两层布的接 缝应错开不小于50mm。阴阳角处应增加1～2层玻璃布。 4.3.3当采用连续法施工时，封底层和修补层的施工均应与间歇 法相同。衬布层应连续铺衬，并应自然固化不少于24h。当布层多 于3层时，宜采用连续与间歇相结合的施工方法。下一次连续铺 层应在前一次连续铺衬层固化后再进行施工。每次连续铺衬时，上 下两层布的接缝应错开不小于50mm。阴阳角处应增加1～2层玻 离布。每次衬布层时均不应有滑移或滑垂以及固化后起壳或脱层 等缺陷。 4.3.4当玻璃钢用作隔离层时，衬至最后一层布后，应涂刷一层

4.3.6施工完毕的玻璃钢表面应平整、色泽均匀、与基层结合牢

4.4呋喃树脂胶泥、呋喃树脂砂浆铺砌块材和

4.4.1在混凝土基层或钢材基层上用呋喃树脂胶泥或呋喃树脂 砂浆铺砌块材时，基层的表面应均匀涂刷两遍环氧树脂、乙烯基酯 对脂或不饱和聚酯树脂的封底料，每层封底料自然固化不宜少于 24h。

4.4.1在混凝土基层或钢材基层上用呋喃树脂胶泥

当基层上有玻璃钢隔离层时，宜涂刷一遍呋喃树脂胶料，然后 进行块材的铺砌。 4.4.2块材结合层厚度、灰缝宽度和勾缝、灌缝的尺寸，应符合表 4. 4. 2.的规定

表4.4.2结合层厚度、灰缝宽度和勾缝、灌缝的尺寸（mm）

注：当采用铸石板铺砌时，可参照《铸石制品应用工程技术规程》JCJ15一2000中 的有关规定。

(1)耐酸砖的耐酸率不应小于99.8%,吸水率不应大于2%； (2)耐酸耐温砖的耐酸率不应小于99.7%，吸水率不应大于 5%； (3）大然石材应组织均匀，结构致密，无风化，并不得有裂纹或 不耐酸的夹层，其耐酸率不应小干95%，浸酸安定性应合格，吸水 率不应大于1%，抗压强度不应小于100MPa，

4.4.4块材的铺砌，应符合下列规定：

（1)块材使用前应经挑选，并应洗净，干燥后备用。块材铺砌 前，宜先试排。铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地 面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面 快材应盖住立面块材。块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得 出现重叠缝； （2）耐酸砖和厚度不大于30mm耐酸石材的铺砌，宜采用 南树脂胶泥揉挤法施工。平面上铺砌厚度大于30mm的耐酸石

材，宜采用喃树脂砂浆座浆、用呋喃树脂胶泥灌缝的方法施工。 立面上铺砌厚度大于30mm的耐酸石材，宜采用呋喃树脂胶泥揉 挤法砌筑定位，其结合层应采用喃树脂胶泥灌缝： （3）结合层和灰缝的树脂胶泥或树脂砂浆应饱满密实，粘结牢 固，并应采取防止块材滑移的措施； （4）立面块材的莲续铺砌高度，应与树脂胶泥硬化时间相适 应，并应采取防止砌体受压变形的措施。有条件时，可采用触变型 快喃树脂材料； （5）铺砌块材时，应在树脂胶泥或树脂砂浆硬化前将缝填满压 实。灰缝的表面应平整光滑

4.4.5块材的勾缝与灌缝，应符合下列规定：

（1）树脂胶泥的勾缝与灌缝，应待块材铺砌的胶泥或砂浆养护 后进行； (2)勾缝与灌缝前，应将灰缝清理干净，不得沾有污垢。当铺砌 材料为水玻璃胶泥或水玻璃砂浆时，缝内的水玻璃类材料可不进 行酸化处理； （3)胶泥勾缝时，必须填满压实，不得有气泡，表面应平整光 滑； （4)胶泥灌缝时，宜分二次进行，缝内胶泥应密实，表面应平整 光滑。

4.4.6块材面层的平整度和坡度，应符合下列规定：

1）地面的面层应平整，用2m靠尺检查，其空原不应 列数值： 耐酸砖、耐酸耐温砖的面层 4mm; 天然石材的面层（厚度不大干30mm） 4mm; 天然石材的面层（厚度大于30mm） 6mm。 (2)块材面层相邻块材之间的高差，不应大于下列数值： 耐酸砖、耐酸耐温砖的面层 1mm： 天然石材的面层（厚度不大于30mm） 2mm;

(3)坡度应符合设计要求，其允许偏差为设计坡度的士0.2%、 最大偏差值不得大于30mm。泼水试验时,水应能顺利排除。

4.5喃树脂砂浆和喃树脂混凝土整体面层的施工

4.5.1在混凝土基层和钢材基层进行呋喃树脂整体面层方

4.5.2呋喃树脂砂浆整体面层的施工，应符合下列规定：

（1）边刷呋喃树脂胶料边摊抹吠喃树脂砂浆，摊铺厚度可略厚 设计厚度。摊铺时可用木尺或塑料条控制摊铺厚度： (2)铺好的呋喃树脂砂浆应立即用钢抹子或小型平板振动器 玉实抹光，自然养护不应少于24h； (3)最后用呋喃树脂稀胶泥或灌缝用的胶泥罩面

4.5.3呋喃树脂混凝土整体面层的施工，应符合下列规定

（1）浇捣南树脂混凝士时，应边 喉南树脂胶料边摊抹味喃 树脂混凝土，并随即用小型平板振动器压实抹平； (2)采用分格法施工时，在基层上用木条分格，在木格内分别 尧捣喃树脂混凝士，待自然固化后拆除木条，再用呋喃树脂砂浆 或呋喃树脂胶泥灌缝，最后用喃树脂稀胶泥或灌缝用的胶泥罩 面； （3）采用二次法施工时，先浇捣肤喃树脂混凝十，待自然固化 后再用呋喃树脂砂浆抹面至设计规定的总厚度。

4.5.4当呋喃树脂混凝土整体面层需留施工缝时，则在继

空鼓、固化不完全等现复

空鼓、固化不完全等现象。

4.6呋喃树脂混凝土池槽的施工

面宜包衬聚氯乙烯薄膜作脱模层。钢模板表面可涂刷一层有机脱 模剂，

4.6.3池槽宜采用整体浇捣施工，小型池槽也可采用装配式整体 浇捣施工。

（1）先支好底模板，浇捣呋喃树脂混凝土底板至表面泛浆，并 将表面抹平： (2)待底板固化达到一定的强度后，再支壁模板。壁模板应设 置适当的防收缩过渡模板： (3)浇捣呋喃树脂混凝土壁板时，应分层连续浇筑。每层浇筑 享度不宜大于200mm。壁板采用插入式振动器振捣，插点间距不 应大于作用半径的1.5倍。振动器应缓慢拨出，不得留有孔洞： （4)池槽口浇捣完毕后，应随即将表面压实、抹平； （5）壁板浇完毕至呋喃树脂混凝土硬化后，应松升内壁模板 支撑和过渡模板，拆除预留孔内模； 6)呋喃树脂混凝土在常温时养护5d便可拆模。

4.6.5装配式整体浇捣池槽时，宜先预制壁板，再进行整体浇捣 拼装。

4.6.6呋喃树脂混凝土池槽的尺寸和垂直度应符合设计要

面不应有蜂窝、麻面和裂缝等缺陷，储水试验48h不得有渗漏

5.0.2呋喃树脂防腐蚀工程施工前，必须对基层进行检查交接。

包括下列内容： (1)混凝土基层：强度等级、含水率、坡度、平整度、阴阳角处 理、穿过防腐层的套管、预留孔、预埋件应符合本规程第4.1.4条 的要求，基层表面无起砂、起壳、裂缝、麻面、油污等缺陷： （2)钢材基层表面应符合本规程第4.1.5条的要求。 5.0.3对面层以下各层，以及其他将为后续工序覆盖的部件，在 覆盖前应进行中间验收和隐蔽工程验收记录。防腐蚀工程的中间 验收、隐蔽工程验收记录宜包括下列内容： (1)封底层的封底料无漏涂、流挂；修补层胶泥填平凹陷处的 质量； （2）隔离层的层数或厚度。玻璃布浸透、接缝、脱层、气泡、毛 刺、阴阳角处增加的玻璃纤维布层数： （3）呋喃树脂砂浆和呋喃树脂混凝土整体面层的坡度、平整 度、裂缝、起壳、脱层、固化程度； （4）块材结合层的饱满密实程度、粘结强度。 5.0.4当防腐蚀工程施工质量不符合本规程要求和设计要求时

5.0.4当防腐蚀工程施工质量不符合本规程要求和设计要

（1）原材料的出厂合格证、性能检验报告或复验报告： (2)呋喃树脂材料的配合比及主要技术性能的试验报告;

(3)设计文件及设计变更单、材料代用单； (4)基层检查交接记录； (5)中间验收或隐蔽工程验收记录； (6)不合格项目修补或返工记录； (7)竣工验收记录。

附录 A呋喃树脂材料的配合比

A. 0.1 糠醇糠醛型呋喃树脂材料的配合比，可按表A.0. 定选用。

主：1在玻璃钢粉、胶泥粉、砂浆粉和混凝土粉中，已含有树脂固化剂；

注：在玻璃钢粉、胶泥粉中，已含有树脂固化剂。

注：在胶泥粉中已含有树脂固化剂。

A. 0. 2 糠醇型呋树脂材料的配合比，可按表A.0.2的 用

A.0.3 糠酮复合型呋喃树脂材料的配合比，可按表A.0.3的规 定选用。

B.0.1原材料的下列性能，应按现行国家标准《建筑防腐

施工及验收规范》GB50212的规定进行试验： (1)呋喃树脂的粘度； （2）粉料的耐酸率、含水率、细度： （3）细骨料的耐酸率、含水率、颗粒级配： (4)粗骨料的耐酸率、浸酸安定性、含水率、颗粒级配

B.0.2糠醇糠醛型呋喃树脂与玻璃钢粉、胶泥粉、砂浆粉、混凝

土粉混合后的硬化时间和体积安定性测定，应符合下列规定： 将树脂与玻璃钢粉、胶泥粉、砂浆粉、混凝土粉按本规程附录 A表A.0.1所规定的比例混合，搅拌均匀后装入30mm×30mm X30mm的立方试模内捣实，在跳桌上振动25次并刮平表面，在 20～25℃温度下养护（低温施工型呋喃胶泥的养护温度为一5土 3℃）。材料从拌料开始至硬化所需的时间即为硬化时间。当固化 时材料在试模内没有起鼓现象，即为体积安定性合格。 B.0.3糠醇型、糠酮复合型呋喃树脂与固化剂混合后硬化时间 的测定，应符合下列规定： 将树脂与固化剂及粉料、细骨料按本规程附录A表A.0.2、 表A.0.3所规定的比例混合，搅拌均匀后按本规程B.0.2的方法 制作试块、养护并测定硬化时间。 B.0.4喃树脂材料制品的下列性能·应按现行国家标准《建筑 防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212的规定进行试验： (1)玻璃钢的抗拉强度：

B.0.3糠醇型、糠酮复合型呋喃树脂与固化剂混合后硬

将树脂与固化剂及粉料、细骨料按本规程附录A表A 表A.0.3所规定的比例混合电镀标准，搅拌均匀后按本规程B.0.2 制作试块、养护并测定硬化时间

（1）玻璃钢的抗拉强度； （2)树脂胶泥的抗压强度、抗拉强度、与耐酸砖的粘结强 (3)树脂砂浆的抗压强度、抗拉强度。

B.0.5 呋喃树脂砂浆与花岗石粘结强度的测定，应符合下列规 定： 将花岗石加工成尺寸为70mm×30mm×30mm的试棒，洗净 京十，用树脂砂浆呈十字交义粘结在一起，刮除多余的树脂砂浆 结合层的厚度应为4～5mm。然后按本规程B.0.4(2)的方法测定 粘结强度。

B.0.6呋喃树脂混凝土抗压强度的测定，应符合下列

将树脂混凝土装入10cm×10cm×10cm的试模内，并稍有余 量，然后把试模放在振动台上，振至密实，并刮去多余的树脂混凝 上，用抹刀将表面抹平。在温度20～25℃、湿度小于80%的环境中 养护24h后脱模。脱模后再在上述环境中养护14d，然后进行强度 测定。 取3个试块的抗压强度平均值作为测度结果。当3个试块中 最大或最小的强度值与中间值相比超过15%时，应以中间值代表 该组的混凝士试块的强度

B.0.7低温施工型肤喃树脂胶泥或砂浆在

原材料、试模和工具等应预先放在温度为一5℃土3℃的环境 温度中不少于1h。粘结试块制作后，放入温度为一5℃的恒温箱 内高速公路标准规范范本，养护14d，然后迅速（试块在常温下停留时间不应超过0.5h）进 行强度测定。

、为便于在执行本规程条文时区别对待，对于要求严格程度 不同的用词，说明如下： 1表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。 2表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得” 3表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”或“可”；反面词采用“不宜”。 二、条文中指定应按其他有关标准执行时，写法为“应符合 的规定”或“应按·执行”。非必须按所指定的标准执行时· 写法为“可参照执行”。