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采用螺旋缠绕法或 虽度应符合GB50332的相关规定 采用穿插法、缩径法、折叠法和原位固化法对重力流待修复管道进行半结构性修复时，内衬 安附录C取值，且应满足下列要求： 管顶高程位于地下水位以下时，内衬管壁厚按下式计算

t 内衬管壁厚（mm）； Do一 内衬管外径（mm）； K一一由于土层和待修复管道的支撑而增强的系数，一般取值7.0； EL一一长期弹性模量（MPa），宜根据试验资料确定，无试验资料时，可按表2确定； C一一 管道椭圆度修正系数，按公式（2）计算； Pw一一 管顶静水压力（MPa），按附录A中公式（A.2）计算； N一一安全系数，一般取值2.0； 从 泊松比，宜根据试验资料确定，无试验资料时，原位固化法内衬管取0.3，聚氯乙烯（PVC） 内衬管取0.38，高密度聚乙烯（HDPE）内衬管取0.45，聚乙烯（PE）内衬管取0.45。 管项高程位于地下水位以上时电梯标准规范范本，原位固化法施工的内衬管壁厚可按其标准尺寸比SDR进行设定。 不同修复方法的SDR值应按表1取值。

表1不同修复方法采用的SDR值

5.2.2.2内衬管长期弹性模量可按表2取值

D 待修复管道的平均内径(mm)： Dmin 待修复管道的最小内径(mm)： Dmax 待修复管道的最大内径(mm)： qo 待修复管道椭圆度(%)。 2）若待修复管道没有或者无法进行尺寸

C= 100 100

D 待修复管道的平均内径（mm）； Dmin 待修复管道的最小内径(mm)： Dmax 待修复管道的最大内径(mm)； qo 待修复管道椭圆度（%）。 2）若待修复管道没有或者无法进行尺寸测量时，管道椭圆度修正系数可取0.84。

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5.2.3采用穿插法、缩径法、折叠法和原位固化法对重力流待修复管道进行结构性修复时，内衬管壁 享应满足下列要求： 5. 2 3 1内衬管胖原按下式计

5.2.3.1内衬管壁厚按下式计算。

D 待修复管道的平均内径（mm）； P， 一管道外部总压力（MPa），可按附录A中公式（A.1）计算； 一浮力系数，可按附录B中表B.1取值； B 一弹性支撑系数，可按附录B中表B.2取值； Es一—管侧土综合变形模量（MPa），参照GB50332中的规定选取， 5.2.3.2管顶高程位于地下水位以上时，宜按照下式进行内衬管壁厚校核

(NP /C)2 =0.721D E,RwBE,

1.116、% t≥D.(

一内衬管壁厚（mm）； Do—内衬管外径（mm）； E 一弹性模量（MPa），宜根据试验资料确定，无试验资料时，可按表2取值。 5.2.4买 采用穿插法、缩径法、折叠法和原位固化法对压力流管道进行修复时，内衬管壁厚应满足下列 要求：

5.2.4.1内衬管壁厚按下式计算。

Dq /5.330,/(PN)+q

dh q 待修复管道破坏率q二 D d，是待修复管道中孔洞或缺口的最大直径； Q一 内衬管的长期抗弯强度（MPa），宜根据试验资料确定，无试验资料时，可按表3的值确 定； P;一 管道内部压力（MPa）； N一 安全系数，一般取值2.0。

5.2.4.2内衬管壁厚按下式校核。

5.2.4.3若公式（7）不成立，内衬管壁厚按下式计算。

4.3若公式（7）不成立，内衬管壁厚按下式

[20., /PN+1

内衬管的长期抗拉强度（MPa），宜根据试验资料确定，无试验资料时，可按表3的 定。 其他符号同前。 半结构性修复时按公式（1）对内衬管壁厚进行核算，取公式（1）和公式（6）（或公式（8

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中较大值；结构性修复时按公式（4）对内衬管壁厚进行核算，取公式（4）和公式（6）（或公式（8）） 中较大值。 5.2.5内衬管的长期抗弯和长期抗拉强度可按表3进行确定

寸管的长期抗弯和长期找

2.6原位固化法最小内衬管壁厚值应符合表4

表4原位固化法内衬管最小壁厚

原位固化法内衬管最小

待修复管管径（mm） 150~300 300400 >40 壁厚（mm） 9

.2.7穿插法、缩径法和折叠法中，若采用聚乙烯管修复管径小于700mm的管道时，最小壁厚应将 合表5的规定：

5.2.8采用裂管法更换待修复管道时，应按照新建管道的要求设计壁厚。

5.3.1管道过流能力的计算应符合下列规定： 5.3.1.1管（渠）为非满流时，过流能力按下式进行计算

5.3.1管道过流能力的计算应符合下列规定：

式中： Q流量（m/s）; A—过水断面积（m）； R—水力半径（m）； I一水力坡降（%o）； 一曼宁公式粗糙系数，按本标准表6的规定取值 5.3.1.2管道为满流时，过流能力可按下式进行计算。

5.3.2曼宁公式粗糙系数应按表6的规定取值。

0= 0.312 D%/A

表6曼宁公式粗糙系数

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6.1施工单位应按照合同文件、设计文件和有关规范、标准要求，组织有关技术人员沿线调查，掌握 现场实际情况，做好施工准备工作。 6.2施工前，施工技术人员应掌握设计意图及技术要求，核对设计文件各项数据，发现问题应及时向 设计单位及建设单位或其代表提出。 6.3施工单位在开工前应编制施工组织设计，施工组织设计应按规定程序审批后执行。 6.4管道修复前应进行疏通、清洗，疏通、清洗除应符合表7的规定外，尚应符合CJ68的相关规定。

表7待修复管道的清洗要求

表8不同修复方法的临时排水要求

6.6采取临时排水措施时，除应按CJ68的相关规定执行外，还应满足下列要求 a 随时检查管堵的气压，当管堵气压降低时应及时用空压机对其充气； 管内水量充满时应对管堵进行支撑； c） 及时抽出修复管段中的污水； d）不影响排水用户的正常使用

6.7施工现场应具有放置机具、设

插工现场应具有放置机具、设备和管材的空间。

6.8工作并的设置应符合下列要求：

a）待修复管道走向变化处应设置工作井； b）一个连续修复管段应在两端设置工作井； c）工作井的长度，应满足安装各种装置及内衬管道超出待修复管道长度的要求。工作井内空间 应满足起吊设备、材料等要求，并能进行安全拖拉和顶进作业： d） 避免对各种邻近的管线和建（构）筑物的扰动和损坏： e 实施中应满足附近居民的出行方便及道路的使用要求； f） 利用检查井结构作为工作井时，应确定检查井井壁是否能承受管段修复产生的作用。 6.9工作井的开挖除应按GB50268的相关规定执行，还应满足下列要求： a） 工作井的井壁应垂直于井底平面及旧管中心线； b） 工作井底部宜铺设不小于80mm厚的砾石： 应将工作井井壁与旧管道接口处适当开凿 d) 工作井的作业环境应符合CJJ6的相关规定。 6.10穿插法工作井的长度可按下式进行计算

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L工作井长度（m）； H一埋设深度（m）； Ri一管道允许弯曲半径（m），一般R≥25Do 6.11采用塑料内衬管连续内衬时，应在地面上进行热熔对接，并按照GB/T19809的相关规定执行 6.12内衬管接口焊接连接或 接应符合GB50268的相关规定

7.1.1螺旋缠绕法适用于管径150mm～3000mm排水管道的非开挖修复。 7.1.2当待修复排水管道所在地下基础不稳定或不满足修复技术条件时，不宜采用螺旋缠绕法进行管 道内衬修复。 7.1.3待修复管道内径小于等于500mm时，内衬管外径不宜小于待修复管内径的90%；待修复管道内 径大于500mm时，内衬管外径不宜小于待修复管内径的95%。 7.1.4采用固定口径工艺缠绕时应进行灌浆。采用扩张工艺时，带状型材强度不能满足设计要求，应 进行灌浆处理。

2.1螺旋缠绕法可选用带锁扣的聚氯乙烯带状型材。同一修复管段所采用的带状型材应为 ，且表面光滑无损伤。

质，且表面光滑无损伤。 7.2.2螺旋缠绕法采用的带状型材应按下列方法进行抽样检测： a）刚度系数的测定按照本标准附录E； b）接口严密性的测试按照本标准附录F。 7.2.3粘合剂和密封剂应有良好的相容性，不影响内衬管的性能。 7.2.4对带状型材进行螺旋缠绕时，设备应齐全、性能良好。 7.2.5施工中使用的缠绕头应能在一定范围内调节尺寸。 7.2.6灌浆宜采用水灰比为3:1、强度在5MPa以上的水泥浆

7.3.1带状型材缠绕时，应平稳匀速进行 7.3.2采用扩张工艺时，缠绕过程中主锁扣和次锁扣中应注入密封胶和粘结剂，并应避免内衬管在折 张中旋转。初步成型后，使内衬管扩张贴紧待修复管段内壁 7.3.3环状间隙注浆宜采用分步注浆法。分步注浆法应满足下列要求

a）管道两端应预留排气孔和注浆管： b）内衬管安装到位且末端密封后，在内衬管中注水，淹没至一半或以上位置； c）注浆50%于环状间隙，注入间隙中的水泥浆的重量应小于缠绕管内部水的重量，停留12h后， 继续注浆； d）连续监测注浆的充盈情况，控制注浆量，注浆量应略大于理论计算量，保证环状间隙完全充满。

7.4.1工作井的位置、高程、结构等。

4.1工作井的位置、高程、结构等。 4.2螺旋缠绕法修复工艺、设备的规格、型号、数量及运行参数。 4.3螺旋缠绕成型的速度。 4.4环状间隙注浆量、密封胶和粘结剂添加量。

7.4.5注浆过程及注浆后环状间隙成型情况

7.4.5注浆过程及注浆后环状间隙成型情况。 7.4.6内衬管内壁录像、照片。

8.1.1穿插法适用于管径200mm~1000mm的排水管道的非开挖修复。

8.1.1穿插法适用于管径200mm~1000mm的排水管道的非开挖修复。 8.1.2穿插法进行修复时，应选用内壁光滑的内衬管。 8.1.3内衬管穿插后至少保留10%待修复管道内径的环状间隙，当内衬管管径大于600mm时，可减少 到待修复管道内径的5%~10%。

穿插法适用于管径200mm～1000mm的排水管道的非开挖修复。 穿插法进行修复时，应选用内壁光滑的内衬管。 内衬管穿插后至少保留10%待修复管道内径的环状间隙，当内衬管管径大于600mm时，可减 复管道内径的5%~10%。

8.2.2塑料管材环刚度的测定应符合GB/T9647的相关规定，并满足设计要求。 8.2.3材料的运输和储存除应符合CJJ143中的相关规定外，还应符合下列要求： a） 管材在装卸运输过程中，应避免剧烈撞击、摔碰和重压； b） 管径大于600mm宜由机械装卸。机械装卸时，应采用柔性绳（尼龙绳等）或吊带，管材上 两吊点应在距离管两端约1/4管长处； C 车、船底部与管材接触处应平坦，并应有防止滚动和互相碰撞的措施，避免接触尖锐锋利 物体划伤管材； d）管材存放场地应平整，远离热源，堆放高度不得超过3m。 8.2.4牵引设备牵引能力应大于计算允许拖拉力的1.2倍，并应配有自控装置。

8.3.1穿插前宜在待修复管道端口安装一个表面光滑、阻力小的导滑口，且内衬管应放置在滑轮支架 上拖拉。 8.3.2穿插过程中应注意管端的保护，防止杂物进入管道，损伤内衬管表面。 8.3.3采用拉入或顶推穿插过程中应保证内衬管环向受力均匀。 8.3.4使用顶推法时，作业速度不宜超过0.3m/s；在管道弯曲或变形较大时，应减慢作业速度，且管 道的拉伸率不得超过1.5%。 8.3.5穿插过程应连续进行，不可中断。 8.3.6 穿插管末端伸出待修复管道端口的长度应能保证管道的拉伸恢复和连接操作。一般为穿插长度 的1%。 8.3.7 管道经过松弛变形之后，方可对环状间隙进行注浆处理。采用分步注浆法，浆体强度应控制在 10kPa～20kPa。分步注浆应满足本标准第7.3.3的相关规定。

8.4.1工作井的位置、高程、结构等。 8.4.2穿插法修复工艺，设备的规格及型号、数量、安装、运行参数等。 8.4.3穿插的牵引力或顶推力、施工速度。 8.4.4注浆量、注浆过程及注浆后环状间隙成型情况。 8.4.5内衬管内壁录像、照片存档。

8.4.1工作井的位置、高程、结构等。 8.4.2穿插法修复工艺，设备的规格及型号、数量、安装、运行参数等 8.4.3穿插的牵引力或顶推力、施工速度。 8.4.4注浆量、注浆过程及注浆后环状间隙成型情况。 8.4.5内衬管内壁录像、照片存档。

缩径法适用于管径200mm～1200mm排水管道的 内衬管缩径幅度应控制在10%20%。

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9.2.1 缩径法宜采用热塑性聚乙烯管，外径应与待修复管内径相同。 9.2.2施工现场应具备多组辊筒、锻模、绞盘车和推管机。 9.2.3环刚度的测定应符合本标准第8.2.2条的规定。 9.2.4材料的运输和储存应符合本标准第8.2.3条的规定

9.3.1缩径机、牵引机应同步匀速运行。速度宜在1m/min～2m/min之间。 9.3.2施工中应严格监控内衬管所承受拉力大小，最大拉力不宜超过材料届服强度的50%。 9.3.3内衬管的复原可采用内衬聚乙烯材料自身记忆特性自然恢复方式进行，也可采用辅助加压、加 温方式进行。 9.3.4自然恢复方式进行内衬恢复时，恢复时间不应小于24h。

9.3.5断管时应采用机械切割方式，断口应平整，不得出现裂纹

9.4.1工作井的位置、高程、结构等， 9.4.2缩径法修复工艺，设备的规格及型号、数量、安装、运行参数等。 9.4.3内衬管进入待修复管道过程中的牵引力、速度。 9.4.4内衬复原过程中，内衬管复原温度和压力、时间的持续记录。 9.4.5内衬管内壁录像、照片存档。

9.4.1工作井的位置、高程、结构等，

10.1.1折叠法适用于管径200mm~1600mm排水管道的非开挖修复。 10.1.2内衬管折叠后横截面减少宜不超过30%～40%，内衬管复原时应与待修复管的最小管径处紧密 贴合。

10.1.1折叠法适用于管径200mm～1600mm排水管道的非开挖修复。 10.1.2内衬管折叠后横截面减少宜不超过30%～40%，内衬管复原时应与待修复管的最小管径处紧密 贴合。

10.2.1内衬管宜采用聚乙烯管或聚氯乙烯管。内衬管供应商应提供下列参数： a) 复原所需的最大和最小压力值； ） 复原时管道内部和外部表面应达到的最大和最小温度； c) 最大允许拉伸强度； d) 最小安装弯曲半径； e) 允许的环境温度范围。 10.2.2 施工前应按本标准第14.2节的相关规定对折叠管进行检测，合格后方可开工。 10.2.3 环境温度小于5℃时，不得采用冷压成型的方法进行管材压制。 10.2.4 管材的运输和储存除应符合本标准8.2.3的相关规定外，还应满足下列要求： a) 搬运后的预制折叠管材表面不应有永久弯曲、皱痕、折痕或深度超过壁厚10%的划痕； b) 储存和运输期间不应产生龟裂或碎裂。 10.2.5 在工厂压制U型内衬管时，应对折叠后的内衬管进行缠绕，缠绕带的层数和间距应根据管道 的管径、星 壁厚、材料等级、环境温度等因素确定。 0.2.6 牵引设备应具有牵引力自动控制装置和显示、记录仪表。 10.2.7 折叠管复原所需水泵等设备应满足工艺要求，且应有温度、压力计量仪表。

10.3.1现场折叠内衬时，应按照规格要求调整压制设备的压辊间距。

b.3.1现场折叠内衬时，应按照规格要求调整压制设备的压辊间距。 0.3.2现场折叠应在管道热熔对接后进行。 0.3.3现场压制内衬管时应符合下列规定： a）内衬管下方两侧不得出现死角或褶皱现象；

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b）冷压前，应将内衬管表面的尘土、水珠去除干净； U型开口状况宜保证内衬管的断面损失效果，且避免过早产生复原状况； d 内衬管表面应连续平整绑扎缠绕带，防止内衬管在到达待修复指定位置前发生复原变形。 10.3.4 应保证施工环境温度不低于5℃。温度较低时，宜进行预热处理。 10.3.5 内衬管拖入过程中，牵引设备拉力不得超过内衬管允许拉伸强度。 10.3.6 压制、缠绕和牵引速度应保持同步。速度应平稳均匀，宜控制在5m/min～8m/min。 10.3.7 内衬管穿过待修复管道1.5m后，停止牵引，切断牵引头，焊接密封板。 10.3.8 内衬管到达指定位置后对管道进行加压、加温复原，复原应符合下列要求： 使用撑管器将内衬管的端口撑圆； b 持续测量内衬管温度及内部压力。复原温度宜控制在85℃土5℃，压力宜控制在83kPa~ 103kPa; 内衬管紧贴待修复管道后，进行加压冷却。温度降至环境温度后，方可泄压。 10.3.9内衬管冷却后，切割密封板。切割端口应光滑整齐

b）冷压前，应将内衬管表面的尘土、水珠去除干净； U型开口状况宜保证内衬管的断面损失效果，且避免过早产生复原状况； d 内衬管表面应连续平整绑扎缠绕带，防止内衬管在到达待修复指定位置前发生复原变形。 10.3.4 应保证施工环境温度不低于5℃。温度较低时，宜进行预热处理。 10.3.5 内衬管拖入过程中，牵引设备拉力不得超过内衬管允许拉伸强度。 10.3.6 压制、缠绕和牵引速度应保持同步。速度应平稳均匀，宜控制在5m/min～8m/min。 10.3.7 内衬管穿过待修复管道1.5m后，停止牵引，切断牵引头，焊接密封板。 10.3.8 内衬管到达指定位置后对管道进行加压、加温复原，复原应符合下列要求： 使用撑管器将内衬管的端口撑圆； b 持续测量内衬管温度及内部压力。复原温度宜控制在85℃土5℃，压力宜控制在83kPa~ 103kPa; 内衬管紧贴待修复管道后，进行加压冷却。温度降至环境温度后，方可泄压。 10.3.9内衬管冷却后，切割密封板。切割端口应光滑整齐

10.4.1工作井的位置、高程、结构等。 10.4.2折叠法修复工艺，设备的规格及型号、数量、安装、运行参数等。 10.4.3工厂、现场折叠位置。 0.4.4 内衬管进入待修复管道的牵引力和牵引速度。 10.4.5折叠预热温度、复原温度。 0.4.6 复原过程压力及时间。 10.4.7折叠内衬管复原参数等。内衬管复原过程的温度和压力应不少于每2min自动测量和记录1次 10.4.8内衬管内壁录像、照片存档。

1.2.1 原位固化法中软管的选取应符合下列要求： a) 宜选用聚酯纤维毡或编织材料及同等性能的材料： b） 应能够浸渍树脂，且不与树脂发生反应； C） 抗拉强度应按照GB/T3923.1的相关规定进行测定； d) 应具有伸展性，可与不规则的或存在适当的弯曲度的管段贴紧，并与待修复管段长度相符； e） 浸渍过树脂的软管应存储在低于20℃的环境中，运输过程中应记录软管暴露的温度和时间 f 内外表面宜涂覆非渗透性的聚乙烯或聚亚胺酯材料涂层。 11.2.2 内衬树脂宜采用热固性树脂。 11.2.3 复合材料和胶粘剂的搬运和运输应符合下列规定： a) 胶粘剂与复合材料等不得叠放，应放在平整的地方，适当用非金属绳或胶带捆扎、固定，堆 放处不允许有尖凸物； 6 复合简状材料应用防雨、防潮的布包裹严实，并用非金属绳或胶带捆扎，不得抛摔和受剧烈 撞击以及硬物磕碰； C 胶粘剂应妥善包装，不得破损、遗漏，不得抛摔和剧烈撞击。 11.2.4 复合材料和胶粘剂的储存应满足下列要求： a) 复合材料应存放在通风良好、温度在5℃～35℃的库房内； b） 复合材料应整卷平放，不得叠放，不得曝晒、雨淋，不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物 质和易燃易爆品接触：

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胶粘剂应密封保存，不得曝晒、雨淋，不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物质和易燃易爆 品接触。 11.2.5加热固化时采用的热水锅炉的热功率应与所需加热的水量相匹配。

11.2.5加热固化时采用的热水锅炉的热功率应与所需加热的水量相匹配。 11.3施工 11.3.1原位固化修复过程中，待修复管道内不得进入水和杂物。 11.3.2衬入待修复管道前，应先制作软管，将软管在真空条件下浸渍树脂，宜增加携带5%～10%的 计算树脂量。 11.3.3 浸渍后，软衬管应符合下列规定： a) 管壁实测厚度均匀，并达到设计要求，允许出现正偏差，确保软衬管固化后达到设计壁厚验 收要求； b) 表面无破损； C 表面褶皱面积不得大于整段管道表面积的3%； d 软衬管内无气泡。 11.3.4 软衬管长度应满足待修复管段检查井间的中心距离、检查井井深、内衬管两端部所需长度以 及施工时翻转压力所需水头高度的要求。可按下式进行计算。

L=L +L, +h

中 软管制作长度（m）； 检查井间中心距离（m）； 管段两端所需长度（m）： 翻转压力所需水头高度（m） 11.3.5施工的拉力、压力及固化温度应控制在可承受范围内。施工环境温度宜为0℃～35℃。 11.3.6原位固化法修复管道时，宜采用水力翻转法、压缩气体翻转法或拉入法对浸渍树脂的软衬管 进行安装。 11.3.6.1采用水力翻转时，应符合下列要求： a) 翻转所需压力宜根据软衬管的管径、厚度等条件确定，可由软管材料生产商提供； b) 翻转用水应采用自来水或洁净的自然水； C) 润滑剂可直接涂在软衬管内表面或直接倒入翻转用水中； d) 翻转速度应保持均匀。 11.3.6.2采用压缩气体翻转时，应符合下列要求： a) 连接并密封软管和导管，防止漏气等现象产生： 6 空气压力应足够使软衬管通过已有检查井翻转至下一个检查井或间断点，但压力不得超过软 衬管材料的破坏应力： C) 软衬管翻转衬入时，翻衬施工压力应维持在设计范围内，直到翻转工作结束。若压力超出设 计值，翻转失败，应立即将软衬管撤出； d 采取防护措施保证附近的人员及建（构）筑物的安全。 11.3.6.3采用拉入法时，应符合下列要求： a) 施工过程中宜添加润滑剂以降低软衬管衬入时的摩擦； 6） 将软衬管沿管底的光滑垫膜平稳缓慢的拉入待修复管道，拉入速度不宜超过5m/min C 软衬管拖入待修复管道后，对折放置在垫膜上； d) 在拖入软衬管时，应避免软管被磨损或划伤： e) 软衬管的拉伸率不应超过5%： f 软衬管两端应分别比待修复管道长300mm600mm。 11.3.7 软衬管衬入到位后，翻转法宜采用热水、蒸汽、紫外线的方法进行固化，拉入法宜采用蒸汽 紫外线的方法进行固化。 11.3.7.1热水固化法应符合下列要求： a）软衬管置入待修复管道指定位置后，注入循环热水。热水温度应均匀缓慢提高至固化所需温

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度； 连续记录和调节固化水温； c） 软衬管固化结束后，冷却水代替热水循环流入软衬管，进行养护。软衬管宜缓慢降温至38℃ 以下，且应保持15min以上。内部压力始终稳定在设计压力范围内； d 管道内热水及冷却水应及时回收： e） 冷却结束后，压力缓慢释放，避免产生过大真空度，破坏软衬管。 11.3.7.2蒸汽固化应符合下列要求： 在距离待修复管道端口300mm处安装温度传感器，持续监控、调节软衬管表面温度，控制始、 终端温差小于15℃； b） 在软衬管中注入压缩空气，使软衬管压力达到设定值，稳定15min，确定软衬管膨胀良好，无 泄漏； c） 在软衬管中通入热蒸汽，温度缓慢上升至固化温度，监控、调节温度，使软衬管完全固化： d 采取防护措施保证附近的人员及建（构）筑物的安全。 11.3.7.3紫外光固化应符合下列规定： a） 控制紫外光发生装置的前进速度，保证软衬管固化时间与压力： 6 软衬管固化结束后，应缓慢降低管内压力； c 采取防护措施保证附近的人员的安全。 1.3.8 固化结束后，切割处理软衬管两端的毛边，并采用密封措施贴合

11.4.1 工作井的位置、高程、结构类型。 11.4.2 原位固化法修复工艺，设备的规格及型号、数量、安装、运行参数等。 11.4.3 添加剂（胶粘剂、润滑剂）使用的种类、性能、质量。 11.4.4 软衬管储存、运输的环境温度。 11.4.5 制作软衬管过程中温度变化及浸泡后的软衬管外观。 11.4.6 软衬管固化前后厚度。 11.4.7 软衬管衬入过程记录： a) 软衬管衬入方法及相应衬入速度和压力： b） 采用水力翻转法和压缩气体翻转时，应连续记录进出水流的温度： C） 采用拉入法时记录软衬管所承受的拉力。 11.4.8 软衬管固化过程记录： a 加热固化时需要对外界气温、热水（蒸汽）以及管道的上下游的端部进行温度持续测量和记 录； b 紫外线固化时，应记录固化过程压力的变化，以及紫外光发生装置的行进速度。 11.4.9内衬管内壁录像、照片存档。

12.1.1裂管法适用于管径200mm～1200mm的混凝土管、铸铁管、陶土管、石棉水泥管的排水管道非 开挖更换。 12.1.2裂管法不适用于铺设在岩石中和混凝土回填的沟槽内的管道以及埋深较浅的管道的修复

12.2.1裂管法宣采用金属管、高密度聚乙烯管和聚氯乙烯管作为新管对待修复排水管道进行更换。 管材质量应符合国家或地方的相关规定和要求。 12.2.2待修复管道在更换过程中，根据环境条件不同应选用不同添加剂。添加剂可按照表9的相关 规定确定。

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表9添加剂的使用要求

表10不同裂管工艺的选用

12.3.1.采用气动裂管工艺时，应满足下列要求： a 裂管头驱动频率宜控制在180次/min～580次/min范围内； 压缩空气应保持恒定的压力，钢索应保持恒定张力。 12.3.2 采用静液压裂管工艺时，应符合下列规定： 施工前应测试设备的报警装置及紧急开关 检查设备安全性与可靠性，确定拉杆与管道之间连接牢固。 12.3.3夏 更换管道过程中，应连续监控管道的推力或拉力，发现受力陡增，应立即停止施工，排除故 障。 12.3.4 塑料管更换到位后，应切除多余的管段，两端应各预留500mm长度的管段。 12.3.5塑料管应冷却恢复不少于4h，方可进行端口及回填处理。

12.4.1工作井的位置、高程、结构类型。 12.4.2裂管法修复工艺，设备的规格及型号、数量、安装、运行参数等。 12.4.3管道连接情况。 12.4.4 管道更换的驱动频率、安装速度。 12.4.5新管牵引力（推力）的连续监控数据。 12.4.6 被代替管道（管道碎片）的处理情况。 12.4.7 更换过程中周围其它建（构）筑物及地面监控记录。 12.4.8新管内壁录像、照片存档。

管材标准13.1.1局部修复法常采用不锈钢发泡卷简法、管片法、点状原位固化法等对排水管道进行局部修复。

13.2不锈钢发泡胶卷筒法

3.2.1不锈钢发泡胶卷筒法适用于管径为150mm1350mm排水管道的脱落、错口、裂缝等缺

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13.2.2材料与设备应符合下列要求： a）不锈钢、海绵、发泡胶等材料应符合国家有关标准的要求，并具有质量合格证和质量检测报 告； b) 所有材料应无毒、无刺激性气味、无污染、且不溶于水； c) 发泡胶固化时间应可控，一般在30min～120min； 8 不锈钢发泡胶卷筒的长度规格宜为400mm、600mm、900mm、1200mm。 13.2.3 不锈钢发泡胶卷筒法施工应符合下列要求： a) 不锈钢及海绵的长度应能覆盖整个待修复的缺陷，且在缺陷前后至少各长200mm； b) 发泡胶应涂抹均匀，并应防止阳光直射； C 卷筒不得出现倾斜、扭曲、变形等情况； d) 不锈钢圈的锁扣应全部扣好，不应出现松扣、脱扣现象； ? 拉入待修复管道的发泡胶卷筒，有标签的卷筒部位应向上； f) 准确定位发泡胶卷筒，缓慢充气，使钢卷筒和海绵缓慢扩展开并紧贴旧管内壁，且不得超过 气囊最大允许压力； 不锈钢套筒完全扩展开并锁定后，缓慢释放气囊的气压，并收回运载小车； h 控制并记录卷简的运行和安装的整个过程

13.2.2材料与设备应符合下列要求： a）不锈钢、海绵、发泡胶等材料应符合国家有关标准的要求，并具有质量合格证和质量检测报 告； D 所有材料应无毒、无刺激性气味、无污染、且不溶于水： c） 发泡胶固化时间应可控，一般在30min～120min； 8 不锈钢发泡胶卷筒的长度规格宜为400mm、600mm、900mm、1200mm。 13.2.3 不锈钢发泡胶卷筒法施工应符合下列要求： a) 不锈钢及海绵的长度应能覆盖整个待修复的缺陷建筑施工组织设计，且在缺陷前后至少各长200mm； b) 发泡胶应涂抹均匀，并应防止阳光直射； C) 卷筒不得出现倾斜、扭曲、变形等情况； d) 不锈钢圈的锁扣应全部扣好，不应出现松扣、脱扣现象； ? 拉入待修复管道的发泡胶卷筒，有标签的卷筒部位应向上； f) 准确定位发泡胶卷筒，缓慢充气，使钢卷筒和海绵缓慢扩展开并紧贴旧管内壁，且不得超过 气囊最大允许压力； 不锈钢套筒完全扩展开并锁定后，缓慢释放气囊的气压，并收回运载小车； h 控制并记录卷简的运行和安装的整个过程