GB/T 18477.12007

调节时间不应少于24h；平均外径大于630mm的管材，状态调节时间不应少于48h。

按GB/T8806的规定，用精度不低于被测值0.1%的量具测量（测量位置见图1）。以同一截 互垂直的两外径的算术平均值作为管材的平均外径

8.3.5承口平均内径

按图2所示，用精度不低于被测值0.1%的量具测量承口相互垂直的两内径闸阀标准，以两内径的算术 直作为测量结果。

8.3.6承口接合长度

按图2所示，用精度不低于0.5mm的量具测量承口接合长度。 8.4密度 按GB/T1033一1986方法A规定进行

试样按GB/T14152一2001的规定。落锤的锤头为d90型，试验温度为（0士1）℃，试样长度为 200 mm=%mm。落锤质量和冲击高度见表 6。

表6落锤质量和冲击高度

6.2观察冲击后的试样，试样经冲击内外壁无码

冲击后的试样，试样经冲击内外壁无破裂为合格

GB/T96472003规定 缩使试样产生至少30%的径向变 察试样是否保持圆滑，有无反向弯曲， 是否脱

GB/T 18477. 12007

取300mm士20mm长的管材3段，公称尺寸DN<400mm的管材，沿轴向切成两个大小相同 ；公称尺寸DN>400mm的管材，沿轴向切成四个大小相同的试样

8. 8. 2 试验步骤

将烘箱温度设定为150℃士2℃，温度达到后，将试样置于烘箱内，并使试样不相互接触且不与 接触。在150℃士2℃下放置30min后取出试样，取出时不应使试样损坏或变形，试样冷却至室 见察有无分层或开裂。

按GB/T18042—2000规定进行

8.10系统的适用性（弹性密封圈连接的密封性 按附录 B 进行。

可一原科、配方和工艺连续生产的向 批，每批数量不超过60t，如生产7d尚不足 60 t,则以 7 d产量为一个交付检验批

3.1出厂检验项目为7.1、7.2、7.3和7.4中表4规定的环刚度、冲击性能、环柔性和烘箱试验。 3.27.1、7.2和7.3检验按GB/T2828.1一2003采用正常检验一次抽样方案，取一般检验水 受质量限（AQL）6.5，见表7

在按9.3.2抽样检验合格的样品中，随机抽取样品，进行7.4中的环刚度、冲击性能、环柔性和

9.4.1型式检验为第7章规定的全部技术要求项目。

4.2一般情况下，每隔两年进行一次型式检验。若有下列情况之一，也应进行型式检验： a 正式生产后，若材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时； b） 因任何原因停产半年以上恢复生产时； c） 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； d）国家质量监督机构提出进行型式检验要求时

7.1、7.2和7.3中任一 规定时，判该批为不合格。 7.4、7.5中任一项达不到 ，再按9.3.2抽取的合格样品中抽取双倍样品进行该项复检，试验样品均合格，则判定该批为合格

定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于外观及尺寸的异议，应在收到产品之 日起一个月内提出，属于其他性能的异议，应在收到产品之日起三个月内提出。如需仲裁，仲裁取样应 由供需双方共同进行。

9.6.2使用后的产品不适用于本部分。

管材上应有永久性标志，间隔不超过2m。标志不得对管材造成任何形式的损伤 标志至少应包括下列内容： a）按5.2规定的标记； b）生产厂名和/或商标； c）生产日期。

管材存放场地应平整，管材承口应交错放置，堆放高度不得超过2m，远离热源，不得曝晒。

GB/T18477.1—2007

（规范性附录） 弹性密封圈接头的密封试验方法

本试验方法参考了欧洲标准EN1277：1996《塑料管道系统无压埋地用热塑性塑料管道系统弹 生密封圈型接头的密封试验方法》规定了三种基本试验方法。在所选择的试验条件下，评定埋地用热塑 性塑料管道系统中弹性密封圈型接头的密封性能

方法1：用较低的内部静液压评定密封性能； 方法2：用较高的内部静液压评定密封性能； 方法3：内部负气压（局部真空）。

B.2.1内部静液压试验

B. 2. 1. 1 原理

将管材和（或）管件组装起来的试样，加上规定的一个内部静液压力：（方法1)来评定其密封性 果可以，接着再加上规定的一个较高的内部静液压P2（方法2)来评定其密封性能（见B.2.1.4. 次加压要维持一个规定的时间，在此时间应检查接头是否泄漏（见B.2.1.4.5）

B. 2. 1. 2设备

B.2.1.2.1端密封装置：有适当的尺寸和使用适当的密封方法把组装试样的非连接端密封。该装置 的固定方式不可以在接头上产生轴向力。 B.2.1.2.2静液压源：连接到一头的密封装置上，并能够施加和维持规定的压力（见B.2.1.4.5）。 B.2.1.2.3排气阀能够排放组装试样中的气体。 B.2.1.2.4压力测量装置能够检查试验压力是否符合规定的要求（见B.2.1.4)。 注：为减少所用水的总量建筑CAD图纸，可在试样内放置一根密封管或芯楂

试样由一节或几节管材和（或）一个或几个管件组装成，至少含一个弹性密封圈接头。 被试验的接头必需按照制造厂家的要求进行装配

B. 2. 1. 4 步骤

B.2.1.4.1下列步骤在室温下，用（20士2）℃的水进行。 B.2.1.4.2将试样安装在试验设备上。 B.2.1.4.3根据B.2.1.4.4和B.2.1.4.5进行试验时，观察试样是否泄漏。并在试验过程中和结束 时记下任何泄漏或不泄漏的情况

方法1：较低内部静液压试验压力P1为0.005MPa(1士10%）； 一方法2：较高内部静液压试验压力p2为0.05MPa（1+1°%）。 B.2.1.4.5在组装试样中装满水，并排放掉空气。为保证温度的一致性，直径d。小于400mm的管应 将其放置至少5min，更粗的管放置至少15min。在不小于5min的期间逐渐将静液压力增加到规定试 验压力pi或p2,并保持该压力至少15min，或者到因泄漏而提前中止。

GB/T18477.12007B.2.1.4.6在完成了所要求的受压时间后，减压并排放掉试样中的水。B.2.2内部负气压试验（局部真空）B.2.2.1原理使几段管材和（或）几个管件组装成的试样承受规定的内部负气压（局部真空）经过一段规定的时间，在此时间内通过检测压力的变化来评定接头的密封性能。B.2.2.2设备设备（见图B.1)需至少符合B.2.1.2.1和B.2.1.2.4中规定的设备要求，并包含一个负气压源和可以对规定的内部负气压测定的压力测量装置（见B.2.2.4.3和B.2.2.4.6）。MS一试验状态下的接头；图B.1内部负气压试验的典型示例B.2.2.3试样试样由一节义儿意管材和（或）一个或几个管件组装成，至少含一个弹性密封圈接头。被试验的接头应按照制造厂家的要求进行装配B.2.2.4步骤B.2.2.4.1下列步骤在环境温度为（23士5）℃的范围内进行，在按照B.2.2.4/5试验时温度的变化不可超过2℃。B.2.2.4.2将试样安装在试验设备上。B.2.2.4.3方法3选择适用的试验压力如下：方法3：内部负气压（局部真空）试验压力P：为一0.03MPa（1±5%）。B.2.2.4.4按照B.2.2.4.3的规定使试样承受一个初始的内部负气压p3。B.2.2.4.5>将负气压源与试样隔离。测量内部负压，15min后确定并记下局部真空的损失。B.2.2.4.61记录局部真空的损失是否超出P3的规定要求。B.3试验条件没有任何的附加变形或角度偏差；b)存在径向变形；c）存在角度偏差。B.3.1条件A：没有任何附加的变形或角度偏差由一节或几节管材和（或）一个或几个管件组装成的试样在试验时，不存在由于变形或偏差分别作用到接头上的任何应力。11

GB/T18477.1—2007对于密封圈（一个或几个)放置在管材插口上的接头，使连接密封处径向变形的装置应该放置得使压块轴线与密封圈（一个或几个）的中线对齐，除非密封圈的定位使装置的边缘与承口的端部近到不足25mm，如图B.3所示。在这种情况下，压块的边缘应该放置到使L，至少为25mm，如果可能（例如，承口长于80mm），L至少也为25mm（见图B.3）。压块压块L图B.3在连接密封处压块的定位B.3.2.3步骤使用机械式或液压式装置，对管材和连接密封处施加必需的压缩力，F，和F2（见图B.2），从而形成管材变形（10士1)%、承口变形(5士0.5)%，造成最小相差是管材公称外径的5%的变形。B.3.3条件C:角度偏差B.3.3.1原理在进行所要求的压力试验前，由管材和（或)管件组装成的试样已受到规定的角度的偏差。B.3.3.2设备设备应符合B.2.1.2和B.2.2.2的要求。另外它还必须能够使组装成的管材接头达到规定的角度偏差（B.3.3.3），图B.2所示为典型示例。B.3.3.3步骤角度偏差α如下：d≤315mm时焊接标准，a=2°；315mm630mm时，α=1°如果设计连接允许有角度偏差β，则试验角度偏差是设计允许偏差β和角度偏差α的总和。B.4试验报告试验报告应包含下列内容。a)(GB/T18477.1—2007本附录及参照的标准。选择的试验方法及试验条件。c)管件、管材、密封圈包括接头的名称。d)以摄氏度标注的室温T。e)在试验条件B下：管材和承口的径向变形；从承口端部到压块的端面之间的距离L，以毫米标注。f）在测试条件C下：受压的时间，以分标注；13

GB/T18477.1—2007

设计连接充许有角度偏差β和角度α，以度标注。 g 试验压力，以兆帕标注。 h) 受压的时间，以分标注。 如果有泄漏，报告泄漏的情况以及泄漏发生时的压力值；或者是接头没有出现泄漏的报告 可能会影响测试结果的任何因素，比如本附录试验方法中未规定的意外或任意操作细节。 k） 试验日期，