如果因纱线的损坏难以获得清晰的分离界面而影响测定粘合强度，应在报告中注明。 b当内径尺寸小于12.5mm时，因试样宽度不足，试验不可行。 由于钢丝编织缠绕层剥离时会导致钢丝散开而无法进行测试，而且在任何情况下所得的结果均明显受弯曲钢 丝所需的力的影响。

当内径尺寸小于12.5mm时，因试样宽度不足，试验不可行。 由于钢丝编织缠绕层剥离时会导致钢丝散开而无法进行测试，而且在任何情况下所得的结果均明显受弯曲 丝所需的力的影响。

民用航空标准905—2020/ISO8033:20

应采用切割刀片不会产生高温的方法制备试样。 应打磨调整试样的厚度，从而使分离面与夹具的牵引轴尽可能靠近 含有杂质、起泡或裂纹的试样不应用于本试验

以与软管轴向成直角的方式从软管上切取一个25mm士0.5mm宽的环。将该环横向切开，并展 开形成条状。 剥开一层至足够长度，以保证该剥开端被夹在试验机的夹具上（见图1）。 在热积累可能导致性能退化的情况下，应使用2型，3型，5型或6型试样

将适当长度的软管沿轴向切成两半。取出其中一半，根据试样宽度沿轴向平行 25mm土0.5mm、10mm士0.5mm或5mm士0.2mm。注意不应切透纱线。 剥开一层至足够长度，以保证该剥开端被夹在试验机的夹具上（见图2）

将适当长度的软管沿轴向切成两半。取出其中一半，根据试样宽度沿轴向平行切两力，间隔 mm±0.5mm、10mm±0.5mm或5mm±0.2mm。注意不应切透纱线。 剥开一层至足够长度，以保证该剥开端被夹在试验机的夹具上（见图2）

以与软管轴向成直角的方式从软管上切取一 个35mm土2mm宽的环。将该环横向切开，并展开 形成条状。 在条状试样上平行切两刀，间隔25mm士0.5mm，注意不应切透纱线。 剥开一层至足够长度，以保证该剥开端被夹在试 验机的夹具上（见图3）

将适当长度的软管沿轴向切成两半。取出其中一半，切成10mm土0.5mm宽的条状试样，如果宽 度小于10mm，则尽可能取最大宽度。 剥开一层至足够长度，以保证该剥开端被夹在试验机的夹具上（见图4）

mm士0.2mm的条状试样，并剥开试样的一端形成卷边 剥开一层至足够长度，以保证该剥开端被夹在试验机的夹具上（见图5)

以与软管轴向成直角的方式从软管上切取一个35mm土2mm宽的环。在位于试样外覆层的中间 立置圆周切透外覆层两刀，间距为25mm士0.5mm。横向切透该25mm宽的外覆层，并剥开刀口的 则形成卷边（见图6）。 注：从软管上切取环形试样时，宜在切割试样之前，在软管内插人木棍或类似物体

在软管壁上通过沿增强层螺旋线方向切透整个软管厚度而获得一个长条，并修剪成160mm

/T149052020/ISO80

25mm士0.5mm宽的试样，如果宽度小于25mm，则尽可能取最大宽度。 剥开一层至足够长度，以保证该剥开端被夹在试验机的夹具上（见图7）。 此为可选性试验，适用于大长度螺旋线支撑软管。不适用于制造成带有特殊端部的、埋人式管头软 管等。如果相邻螺旋线间距小于10mm，宜在制造过程中在软管的一端保留适当长度（如160mm或 25mm)不铺设增强螺旋线，使其制造工艺和状态与铺设螺旋线的软管相同。切取此部分，并根据4型 或8型试样制备

以软管轴向成直角的方式切取一个25mm士0.5mm宽的环形试样。横向切开该25mm宽的列 爱层，并剥开刀口的一侧形成卷边（见图8）。 注：当从软管上切取环形试样时，宜在切割试样之前，在管内插人木棍或类似物体

所有试验均不应在软管制造后的24h内进行。试验前，试样应在标准温度和湿度（见ISO3529）下 至少调节16h；这段时间可作为制造后的24h中的一部分

方便面标准6.5硫化和试验的时间间隔

对于用于对比的评价，试验宜尽可能在产品制成后的相同时间间隔进行。对于样品制造和试验之 间的时间.应遵循ISO23529的规定

从调节环境中取出试样，并测量试样的实际宽度。对于1型，2型，3型，4型，5型和7型试样，将其 开端夹在试验机的夹具上。对于6和8型试样，将试样置于芯轴（5.4）上，将剥开端夹在夹具上。进 行调整，使张力均匀分布并且在试验过程中试样不发生扭曲现象。将试样夹在夹具上时，使条状试样的 剥离角度约为180°，环状试样剥离角度约为90° 重要的是应保证拉力作用于剥离面内

pvc标准动力驱动夹具移动速率应能提供50mm/min士5mm/min（1型7型试样）或者25mm/min士 2.5mm/min（8型试样）的层剥离速率

启动试验机并记录剥离至少100mm长度所需的力，单位为牛（N）。如果试样长度小于100mm 则记录剥离的最大距离所需的力。 如果剥离发生在其他位置，例如在试样的任一层内部出现剥离，应注明该失效并记录此时的力

GB/T149052020/ISO8033:2016