表3爆破后外套管道密封性能

管材与管件的耐负压性能应符合表4要求

表4管材与管件的耐负压性能

三层标准规范范本7.3.4耐循环压力性能

管材与管件的耐循环压力性能应符合表5要求

表5管材与管件的耐循环压力性能

管材与管件的耐压扁性能应符合表6要求

GB/T399972021

表6管材与管件的耐压扁性能

管材与直通管件的耐弯曲性能应符合表7要求

表7管材与直通管件的耐弯曲性能

管材与管件的耐冲击性能应符合表8要求

表8管材与管件的耐冲击性能

管材的耐穿刺性能应符合表9要求

管材的耐穿刺性能应符合表9要求

表9管材的耐穿刺性能

管材与直通管件的耐拉拔性能应符合表10要求

GB/T399972021

表10管材与直通管件的耐拉拔性能

管件耐拨脱性能试验应符合表11要求

表11管件耐拔脱性能

7. 10. 1 ±一般要求

7.10.2绝缘型管材

为避免针孔击穿，绝缘型塑料管材击穿电压应大于100kV。 注：通常壁厚大于4mm的聚乙烯层可认为满足此要求

7.10.3导电型或耗散型管材

导电型：单位长度电阻<1032/m。 耗散型：103Q/m≤单位长度电阻≤10°Q/m。 导电衬层或导电层应环绕覆盖整体管材内表面，使用时应进行稳固的静电连接和接地

管材与管件的燃油兼容性应满足表12要求。

表12管材与管件的燃油兼容性

管材的燃油渗透率应满足表13要求。

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表13管材的燃油渗透率

单位为克每平方米每天

7.14长期静液压性能

管材与管件的长期静液压性能应符合表14要求

表14管材与管件的长期静液压性能

管材与管件的耐候性应符合表15要求

表15管材与管件的耐候性

8.1状态调节和试验的标准环境

管材、管件应在生产后至少24h后取样

除另有规定外，试样按GB/T2918规定，在温度为（23士2）℃条件下进行状态调节至少24h，并在 此条件下进行试验

装配方式推荐按照制造商要求执行

按GB/T8806的规定测

8.5.223C静液压试验

按GB/T6111的规定试验，试样内外的介质均为水。 将状态调节后的试样与加压设备连接，平稳升压至表2中的低压，保持5min后，检查有无渗漏；如 无渗漏，在15s内继续平稳升压至表2中的高压，保持1min后，检查有无渗漏

8.5.350℃静液压试验

按GB/T6111的规定试验，试样内外的介质均为水。 将状态调节后的试样与加压设备连接，在30s～120s内平稳升压至表2中的压力，保持5min后， 检查有无渗漏

试样由管材和管件组合而成，其中管材的自由长度应不小于其外径的3倍，且不应小于375m 详数量应不少于3件

.2.1将试样的主管内充满水后，在温度为（23土2）℃条件下进行状态调节至少1h，然后 D士0.1)MPa/min的速率平稳升压，直至主管破裂或达到5.0MPa后停止打压。 2.2当主管破裂后，检查整个试样是否有水渗漏到外套管外部。

试样由管材和管件组合而成，其中管材的自由长度应不小于其外径的3倍，且不应小于375mm， 12

GB/T39997—20218.9.3耐低温压扁试验试样在温度为（一40士2)℃（T1级）或（一20士2)℃（T2级）条件下进行状态调节至少16h，取出后压扁过程应在5min内完成，按8.9.2.2~8.9.2.3步骤进行试验。8.10耐弯曲试验8.10.1试样试样一般为1.4m长的1段管材，或0.7m长的2段管材与直通管件组成的连接件，试样数量应不少于3件。8.10.2试验步骤8.10.2.1试样在温度为（一40土2）℃（T1级）或（一20土2）℃（T2级）条件下进行状态调节至少16h，取出后弯曲过程应在5min内完成。8.10.2.2最小弯曲半径由制造商技术文件中给出，通常不大于20dn，若试样有自然弯曲，应以自然弯曲的相反方向进行试验。8.10.2.3通过人工方式进行弯曲，或利用机械设备，如图3所示将试样放置在间距最小为1000mm的两个支撑上，施加外力在试样中心，产生挠度y并保持10S。单位为毫米1 000标引序号说明：1上压头；试样；3——支点。图3耐弯曲试验示意图挠度y应根据式(1)计算得出。L2y:12R式中：y—挠度；两个支撑间距离，单位为毫米（mm）；最小弯曲半径，单位为毫米（mm）。8.10.2.4弯曲后检查试样有无破裂现象，随后进行静液压试验（见8.5）和耐负压试验（见8.7），检查有无渗漏或塌陷现象。8.11耐冲击试验8.11.1试样试样由管材和管件组合而成，其中管材的自由长度应不小于其外径的3倍，且不应小于375mm，14

GB/T 39997—2021试样数量应不少于3件。8.11.2试验步骤8.11.2.1试样在温度为（一40士2)℃（T1级）或（一20士2）℃（T2级）条件下进行状态调节至少16h，取出后冲击过程应在5min内完成。8.11.2.2将试样放置在平板或"V”型底座上，使用质量为（0.5土0.03)kg，直径为（50土1)mm半球状冲击锤，从高度（1.8士0.05)m落下，依次冲击管材及每个管件的中心位置。8.11.2.3检查试样有无破裂现象，随后进行静液压试验（见8.5）和耐负压试验（见8.7），检查有无渗漏或塌陷现象。8.12耐穿刺试验8.12.1试样试样由管材和管件组合而成，其中管材的自由长度应不小于其外径的3倍，且不应小于375mm，试样数量应不少于3件。8.12.2常温耐穿刺试验8.12.2.1试样在温度为（23土2)℃条件下进行状态调节至少16h。8.12.2.2穿刺尖端矩形尺寸为（6.35土0.1）mm×（2.00土0.1）mm，边缘过度圆弧半径为(0.5士0.1)mm，调整尖端的高度，确保上压板不能接触到试样表面。8.12.2.3如图4所示，将试样放置在刚性平面上，使用穿刺尖端在试样中部间距为（100土10）mm的两个位置上，尖端截面的长边方向一个与管道轴向平行，一个与管道轴向垂直，施加（500土10)N载荷并保持10S，如测试位置与壁厚的结构相关，允许选择其他位置。单位为毫米100100=500|N3150 ×1506. 35±0. 1标引序号说明：1——上压板；2——试样；3——下托板。图4耐穿刺试验示意图8.12.2.4检查试样有无破裂现象，随后进行静液压试验（见8.5）和耐负压试验（见8.7），检查有无渗漏或塌陷现象。8.12.3低温耐穿刺试验试样在温度为（一40士2)℃（T1级）或（一20士2）℃（T2级）条件下进行状态调节至少16h，取出后15

穿刺过程应在5min内完成，然后按8.12.2.3～8.12.2.4步骤进行试验。

试样为2段管材和直通管件的组合件，并与两个转换接头组装成连接件，其中管材的自由长度应不 小于375mm，试样数量应不少于3件。

B,13.2 试验步骤

将在温度为（23土2）℃条件下状态调节后的试样与测试设备相连，在（30土10)s内遂渐施加拉伸载 荷至表16规定的力值，并保持至少5min。检查试样有无滑脱现象。卸除载荷后，进行静液压试验和 真空试验，检查有无渗漏或塌陷现象

表 16 拉伸载荷

8.14管件耐拔脱试验

试样由管材和管件组合而成，其中管材的自由长度应不小于其外径的3倍，且不应小于375m 详数量应不少于3件

中规定的拉伸载荷至少5min。检 详有无滑脱现象。卸除载荷月 有无渗漏现象

8.15.1绝缘型管材

按GB/T1408.2的规定测量管材击穿电压

按GB/T1408.2的规定测量管材击穿电压

8.15.2导电型或耗散型管材

按GB/T9572的规定测量管材单位长度电阻，试样应包含一个直通管件。目测导电衬层或导电 香环绕覆盖整体管材内表面

8.16燃油兼容性试验

燃油试剂按表17规定的体积分数进行配制。 16

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试样由管材和管件组合而成，其中管材的自由长度应不小于其外径的3倍，且不应小于375mm， 试样数量应不少于3件。为方便浸泡完成后的耐压试验，可预先装配好完全耐油的端封。

8.16.3.1将试样放入盛有表17中燃油试剂2的密封容器中，试样的内、外表面应完全接触燃油试剂 密封容器中应预留燃油膨胀的空间。 8.16.3.2将装有试样的密封容器在（50土2）℃的环境里放置30d～32d。在同样温度与周期内，同时 处理未浸泡燃油的原始试样。 8.16.3.3浸泡完成后，将容器冷却至环境温度，排掉燃油试剂，目测试样内外有无损坏或溶胀现象，并 验查密封件是否可正常使用。 3.16.3.4随后进行静液压试验（见8.5）和耐负压试验（见8.7），检查有无渗漏或塌陷现象。 3.16.3.5对于多层管（A型）按8.16.4规定进行剥离试验。 注，如有需要制造商也可选择其 芳香类和醚类等进行附加测试

分别从浸泡后的管材与未浸泡过的原始管材上各制取5个试样，在温度（23土2）℃条件下进行状态 调节（2±1）h

8.16.4.2试验步骤

GB/T39997—20218.17燃油渗透率试验根据需求选择表17中的4种燃油试剂进行试验，试样应选用设计及用途要求相同的最小外径管材。方法A为仲裁方法，方法B为加速方法。注：一般根据管道输送介质以及客户要求选择相应的燃油试剂。如有特殊要求时，可选择其他使用的燃油试剂。8.17.1试样试样为长度（450士50)mm的管材，并装配合适的端封，宜使用耐油的氟化橡胶等材料用于燃油渗透率试验，试样数量应不少于3件。8.17.2方法A8.17.2.1将燃油试剂注满试样总容量的90%（为燃油膨胀预留空间），并密封试样两端。8.17.2.2测量端封间试样的自由长度L与平均外径D。8.17.2.3将试样放置在温度（23士2)℃的环境中，使用精度不低于0.1g的天平，每7天称重一次。在313d的稳定处理期结束后，继续测试7周，将所获得的最后8个数据点，对应时间绘制质量损失回归线，其中至少6个坐标点（应包含两个端点），偏离回归线不应超过士0.2g，认为达到“稳定状态”期，如图5所示，否则，应继续延长试验时间。8.17.2.4计算“稳定状态”期的质量损失率（回归线的斜率），单位为克每天（g/d）。质量损失Y4. 54. 03. 5 3. 0 2. 52. 01. 51. 00. 5 ××0. 0 L050100150200X时间标引序号说明：一时间，单位为天（d）；质量损失，单位为克（g）；1稳定状态。图55质量损失测量示意图8.17.2.5根据式（2)计算试样表面积A：A=元LD(2)式中：A试样表面积，单位为平方米（m）；18

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一试样自由长度，单位为米（m）； D一试样平均外径，单位为米（m）。 8.17.2.6“稳定状态”期的质量损失率与表面积A的比值，即为试样的渗透率，单位为克每平方米每天 (g/m · d)

一试样自由长度，单位为米（m）； D一试样平均外径，单位为米（m）。 8.17.2.6“稳定状态”期的质量损失率与表面积A的比值，即为试样的渗透率，单位为克每平 (g/m* . d),

8.17.3.1试样准备及尺寸测量按8.17.2.1~8.17.2.2规定进行。 3.17.3.2将试样放置在温度（50士2）℃的环境中，每7天至少称重2次，并绘制质量损失与时间的关系 图（散点图）。对所获得的最后8个数据点进行线性回归，其中至少6个坐标点（应包含两个端点）偏离 回归线不超过士0.2g时，认为样品达到50℃下的“稳定状态”期。“稳定状态”期应至少持续21天。 3.17.3.3达到“稳定状态”期后，与方法A相同，将试样移至温度（23士2)℃的环境中，继续测试7周， 每7天称重一次，对所获得的最后8个数据点，对应时间绘制质量损失回归线，其中至少6个坐标点（应 包含两个端点），偏离回归线不应超过士0.2g，从而达到23℃下“稳定状态”期。

8.18纵向膨胀率试验

8.18.1本项试验与燃油渗透率试验（燃油试剂2)同时进行，

8.18.1本项试验与燃油渗透率试验（燃油试剂2)同时进行。 8.18.2试样密封后，在两端各做一条标线，垂直于管材轴线，测量两条标线间距离，精确到0.1mm；每 饮燃油渗透率试验进行称重的同时，测量两条标线间距离。 8.18.3计算渗透率试验完成后试样标线的最终间距与初始间距的差值，该差值与初始间距的比值 （%）即为试样的纵向膨胀率。

8.1本项试验与燃油渗透率试验（燃油试剂2）同时进行。 8.2试样密封后，在两端各做一条标线，垂直于管材轴线，测量两条标线间距离，精确到0.1mm； 然油渗透率试验进行称重的同时，测量两条标线间距离。 8.3计算渗透率试验完成后试样标线的最终间距与初始间距的差值，该差值与初始间距的比 ）即为试样的纵向膨胀率。

8.19长期静液压试验

试样由管材和管件组合而成，其中管材的自由长度应不小于其外径的3倍，且不应小于375m 详数量应不少于3件

8.19.2 试验步骤

按GB/T6111的规定试验.试样内外的介质均为

8.20.2.1 工老化处理，累计辐射能量不小于3.5GJ/m。 8.20.2.2老化后按8.11规定进行冲击试验。 注：生产管材与管件所用黑色（或其他颜色）混配料符合GB/T15558.1或GB/T13663.1中原料要求，则认为符合 该项要求。

检验分为定型检验、出厂检验和型式检验

同一材料、设备和工艺连续生产的同一规格管材作为一批，每批数量不超过100t。生产期10天尚 不足100t时，则以10天产量为一批， 同一材料、设备和工艺连续生产的同一规格管件作为一批，每批不大于3000件。如果生产7天仍 不足上述数量，则以7天产量为一批。 产品以批为单位进行检验和验收。

定型检验的项目为表18中规定的全部技术要求，同一设备制造厂的同类型设备首次投产或原材 变动时应进行定型检验，其中渗透率和老化试样应选用材料、设计、用途相同的最小直径管道，通 译d.≤63mm的管道

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9.4.1出厂检验项目为外观、尺寸和表18中的第3、5、13项， 9.4.2第7章外观和尺寸检验按GB/T2828.1规定采用正常检验一次抽样方案，取一般检验水平I 接收质量限（AQL）4.0。抽样方案见表19

.3在外观和尺寸检验合格的产品中抽取试样，进行静液压试验、真空试验、静电性能试验，各检 且中试样数量为1根/件

9.5.1型式检验项目为表18中的第1项～第13项。

型式检验项目为表18中的第1项～第13项。 一般每三年进行一次型式检验。若有以下情况之一 压力容器标准，应进行型式试验： 新产品或老产品转厂生产的试制鉴定； b） 产品停产一年以上恢复生产时； c）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时

外观和尺寸按表19进行判定。其他指标有一项不符合要求时，则从原批次中随机抽取双倍试样对 该项进行复验，如复检仍不合格，则判该批产品不合格，

10.1.1标志内容应打印或直接成型在管材上，标志不应引发管材破裂或其他形式的失效；并且在正常 的贮存、气候老化、加工及允许的安装使用后，在管材的整个寿命周期内，标记字迹应保持清晰可辨。 10.1.2若采用打印标志，颜色应区别于管材的颜色。 10.1.3标志间隔不超过1m。 10.1.4盘管的长度应在盘卷上标识。 10.1.5标志应至少包括表20所列内容

表20管材至少包括的标志内容

管材至少包括的标志内

10.2.1管件上应有永久、清晰的标志，标志不应诱发裂纹或其他形式的破坏。 10.2.2若采用打印的标志汽车标准，颜色应区别于管件的颜色。 10.2.3标志和标签内容在目视的情况下应清晰可辨， 10.2.4除按制造商规定或由其认可之外，在安装和使用过程中对部件进行涂刷、刮擦，覆盖或使用清 洁剂等造成的标志不清晰，制造商不负责任。 10.2.5标志内容不应位于管件插口端的最小插口长度范围内。 10.2.6标志应至少包括表21所列内容，

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