6.4涡流和漏磁旋转检测技术

4.1采用固定或旋转头/扁平线圈的涡流技术时，对比样管上应带有1个纵向外表面刻槽。 4.2采用固定或旋转传感器的漏磁技术时，对比样管的外表面上应加工1个纵向刻槽，或经协 1个表1中推荐的通孔。在这种情况下，制造商应证明使用该通孔的检测灵敏度及设备设置（如 波）相当于使用规定深度刻槽获得的灵敏度

6.5漏磁——多同心磁传感器技术

采用多同心磁传感器的漏磁技术时，对比样管的外表面上应加工1个横向刻槽，或经协商按照 的规定加工1个通孔

包装标准6.6对比标准缺陷的尺寸

表1通孔直径与钢管外径的关系

对于要求更严格检验的产品，如不锈钢管，经购方与制造商协商同意可采用表2规定的通孔直

6.6.2.2刻槽的尺寸

a） 宽度w（见图6），对比刻槽的宽度应不大于1mm； b）深度d（见图6和图7），对比刻槽的深度应为公称壁厚的12.5%，且满足以下要求： 1）最小槽深：0.5mm； 2）最大槽深：1.5mm。 槽深的允许偏差应为槽深的士15%。 C 长度，除非产品标准另有规定或购方与制造商协商同意，槽长应大于单个探头/扁平线圈或传 感器宽度的两倍。在任何情况下，槽长应不超过50mm

6.6.3对比标准缺陷的验证

6.3.1采用对比通孔时，通孔的直径（见表1)应经过验证，且应不超过表1中的规定值。 6.3.2对比刻槽的尺寸和形状应经适当的技术进行验证

6.6.3.1采用对比通孔时，通孔的直径（见表1)应经过验证，且应不超过表1中的规定

7.1每个检测周期的开始，设备应进行校验以产生一致的清晰可辨的对比标准缺陷信号（例如对比样 管连续三次通过设备的信号）。这些信号用于触发各自的报警门限。 7.2采用多个通孔的对比样管时（涡流穿过式线圈或扇形线圈技术），应采用得到的多个通孔中的最小 信号作为设备的触发/报警门限。采用单个通孔的对比样管时，应按照6.2.2或6.3.2的规定连续检测 样管，并取其中的最小信号作为设备的触发/报警门限。 7.3采用对比刻槽（涡流固定或旋转头/扁平线圈技术，或漏磁固定或旋转传感器技术）时，取刻槽信号 中的最小信号作为设备的触发/报警门限。 7.4采用局部周向槽、弦切槽或通孔（漏磁多传感器技术）时，转动对比样管的角度，使刻槽或通孔的中 心对准每个传感器的中心线，分别依次通过设备。取每个传感器信号中的最小信号作为各设备通道的 触发/报警门限。 7.5在动态核查过程中，对比样管和检测线圈之间的相对运动速度应与产品检测时的速度一致（见 5.1.2、5.1.4和5.1.5）。同时设备的设置也应相同，比如频率、灵敏度、相位鉴别、滤波和磁饱和。 7.6在相同公称直径、壁厚和钢级的钢管生产检测过程中，应定期使用对比样管核查设备的校验值。 校验核查的频次应至少每4h进行一次，且在轮换设备操作班次以及生产的开始和结束时也应进行 核查。 7.7若初始校验使用的任何参数发生改变，设备应重新进行校验， 7.8若在产品检测中的校验核查结果不满足校验要求，则自上一次校验合格后的所有已检钢管应在设 备重新校验后重新进行检测，

8.1所有信号均低于触发/报警门限，钢管应视为通过检测。 8.2任何钢管产生的信号等于或大于触发/报警门限应视为可疑钢管，或由制造商决定是否可以进行 重新检测。如果重新检测后，所有的信号均低于触发/报警门限，钢管应视为通过检测。否则钢管应被 视为可疑钢管

种或多种方法进行处理：

a）可疑区域应进行修磨或采用适当 厚在允许的公差范 应按照第7章规定的方法重新检测。 如果没有产生大于或等于触发/报警门限的信

管应视为通过了检测。可区域也可以采用其他无损检测技术和检测方法重新检测，由购方 与制造商协商可接受的验收等级； 根据相关产品标准对每根可疑钢管进行水压密实性试验，除非购方与制造商另有约定； c）可疑区域应被切除； d）钢管应视为检测不合格

如规定，制造商应向采购方提供检测报告，检测报告至少包含以下信息： a）本文件编号； b）符合性说明； 程序文件规定的任何偏离，根据协议或其他约定； d）产品的钢级和规格； 检测技术的类型和详细信息； f 使用设备的校验方法； g 对比标准缺陷验收等级的描述； h) 检测日期； 操作者资格

如规定，制造商应向采购方提供检测报告，检测报告至少包含以下信息： a）本文件编号； b）符合性说明； 程序文件规定的任何偏离，根据协议或其他约定； d）产品的钢级和规格； 检测技术的类型和详细信息； 使用设备的校验方法； 对比标准缺陷验收等级的描述； 检测日期； 操作者资格

A.1涡流检测的穿透深度

涡流检测方法局限性的指导性说明

钢管在进行涡流检测时，靠近检测线圈的钢管表面，其检测灵敏度最高。 随看与检测线圈之间距离 的增加，其检测灵敏度将逐渐减小。因此，钢管表面下或内表面缺陷的信号反映于相同尺寸的外表面缺 陷。检测设备探测表面下或内表面缺陷的能力，是由多种因素所决定的，但是最主要取决于被检钢管的 壁厚和涡流激励频率。 施加在检测线圈的激励频率决定了感应涡流穿透管壁的能力。激励频率越高，穿透能力越低；反 之.激励频率越低，穿透能力越高。 导率、磁导率等）。

国家电网标准规范范本A.2穿过式线圈/扇形线圈技术

本技术适于检测邻近检测线圈的钢管表面或近表面的短的纵向缺欠和横向缺欠。 本技术能够检测出的纵向缺欠的最小长度理论上是由探测线圈的布置以及缺欠截面沿纵向的变化 率决定的。 采用本技术检测铁磁性钢材时，检测过程中被检材料应进行磁饱和，可将材料置于一个强的外加磁 场来实现。磁饱和的目的是稳定 能力、降低材料本身的磁噪声

A.3固定或旋转探头/扁平线圈技术

本技术利用一个或多个探头/线圈螺旋形扫查钢管表面。因此本技术能够检测出的纵向缺欠 长度取决于检测线圈的宽度及扫查的螺距。这种技术通常不能检测横向缺欠。 由于本技术的激励频率明显高于穿过式线圈/扇形线圈技术的频率，因此它只能检测邻近探测 表面缺陷

应用本检测方法时，被检钢管置于外部强磁场中达到磁饱和，磁饱和的目的是使缺欠位置产生漏 磁场 钢管进行漏磁检测时，漏磁传感器一侧钢管表面的检测灵敏度最高，且随着钢管壁厚的增大而降 低，原因是钢管内表面缺欠比外表面缺欠的有效磁通量小，导致同样大小的缺欠内表面的响应信号小于 外表面的响应信号。

B.2固定或旋转传感器

本检测技术使用 此无损检测标准规范范本，本技术检出纵向缺 小长度取决于传感器的宽度和检 不能检出横向缺欠。

本检测技术是利用多个固定传感器围绕在直线运动的钢管周围。因此，本技术检测横向缺欠 长度主要取决于传感器的圆周尺寸。通常认为本检测技术不能检出纵向缺欠，除非缺欠有一个 横向（斜向）分量。