6.2.1管材的内外表面应清活、光滑，不充许有气泡、明显的划伤、凹陷、杂质、颜色不均等缺陷 6.2.2管材端头应切割平整，与管轴线垂直，端部应封口。 6.2.3管件内外表面应清洁、光滑，不允许有缩孔（坑）、明显的划伤、杂质、颜色不均和其他表面缺陷

5.3电熔管件的电阻偏

GB/T32439—20156.4管材规格尺寸6.4.1不同压力等级管材的规格尺寸管材的公称外径、平均外径及允许偏差、聚乙烯外层最小壁厚、最小钢丝公称直径以及任一点壁厚取值范围应符合表5的要求。表5不同压力等级管材的规格尺寸及最小钢丝直径平均外径聚乙烯公称压力PN公称den最小钢MPa外层最外径丝公称小壁厚0.81.01.62.02.53.5d.直径.eyminmmmm点壁厚e取值范围/mmmmmmmm≤≥5050.051.21.50.55.06.25.56.76.07.56.58.06363.064.21.50.55.56.76.07.26.58.07.08.57575.076.21.50.56.07.26.57.77.08.57.59.09090.091.42.00.56.58.07.08.57.59.08.09.5110110.0111.52.00.56.07.57.08.57.59.08.09.58.510.0125125.0126.62.00.66.07.57.59.08.09.58.510.09.511.0140140.0141.72.00.66.07.58.09.58.510.09.511.010.512.0160160.0162.02.50.66.58.09.010.59.511.010.512.511.513.5200200.0202.32.50.,67.08.59.511.010.512.512.514.513.015.2225225.0227.52.50.68.09.510.012.010.512,512.514.5250250.0252.52.50.68.09.510.512.512.014.212.014.213.015.2315315.0317.73.50.614.013.015.513.015.514.517.0355355.0357.83.50.810,014.214,(16.5400400.0403.03.50.810.512.513.015.215.017.8450450.0453.23.50.811,513.514.016.516.018.8500500.0503.23.50.812.514.716.018.818.020.8560560.0563.23.50.817.020.020.023.021.024.0630630.0633.23.50.820.023.022.025.024.027.0710710.0713.83.51.023.026.026.029.5800800.0803.83.51.027.030.530.033.5管材聚乙烯内层壁厚不小于管材壁厚的1/3。6.4.2管材长度管材按直管交货污水标准规范范本，一般长度为6m、9m、12m，长度允许偏差为0.5%，当用户对管材长度提出特殊要求时，也可由供需双方另行商定。6

GB/T 324392015

聚乙烯电熔承口端的最 13663.2的规定；聚乙 经插口端的管状部分最小长度 余尺寸应符合GB/T13663.2的规定

6.5.2机械连接管件

立符合GB/T13663.2的规定

6.5.3钢骨架聚乙烯复合管件

钢骨架聚乙烯复合管件电熔承口端示意图见图2，其公称直径、公称压力、承口尺寸及不圆度应符 合表6的要求，

管材或插口管件的插入深度。在有限位挡块的情况下，它为端口到限位挡块的距离，在没有限位挡块的情 况下，它不大于管件总长的一半； L 承口内部的熔区长度，即熔融区的标称长度 L 管件口部与熔接区域开始之间的距离，即管件承口口部非加热长度。其中L≥5mm； 距口部端面L：十0.5L?处测量的熔融区的平均内径； D：管件的最小通径。

图2钢骨架聚乙烯复合管件电熔承口端示意

表6钢骨架聚乙烯复合管件电熔承口端规格及尺寸

GB/T 324392015

GB/T32439—2015

在管件焊接区域中部的平均内径D≥d。 管件通径D2应大于或等于公称直径d，与2倍相应管材最小壁厚的差值 L应大于或等于5mm

6.5.3.2钢骨架聚乙烯复合管件插口端

钢骨架聚乙烯复合管件插口端示意图见图3，其公称直径、公称压力、插口端长度及不圆度应 的要求。

说明： dem 熔接段的平均外径； 熔接段的管状部分长度； eo.nh—外层厚度最小值。

图3钢骨架聚乙烯复合管件插口端示意图

表7钢骨架聚乙烯复合管件插口端规格及尺

熔接段的平均外径d应大于或等于公称直径d

6.6静液压强度与爆破压力

6.6.1管材与钢骨架乙烯复合管件

管材与钢骨架聚乙烯复合管件的静液压强

表8静液压强度及爆破压力试验要求

6.6.2聚乙烯管件及机械连接管件

聚乙烯管件及机械连接管件的静液压强度应符合GB/T13663.2的规定

管材物理力学性能应符合表9的要求。

GB/T32439—2015

表9管材物理力学性能

6.7.2聚乙烯管件及机械连接管件

聚乙烯管件及机械连接管件的物理力学性能应衍合GB/T13663.2的规定。

6.7.3钢骨架聚乙烯复合管件

钢骨架聚乙烯复合管件的物理力学性能应符合CJ/T124的规定。

7.1试样状态调节和试验的标准环境

除另有规定外，按GB/T2918要求，在温度（23士2）℃下状态调节时间为24h，并在此环境下进行 试验。

7.3电熔管件的电阻测量

应符合GB/T8806的规定。

聚乙烯管件及机械连接管件静液压强度试验应符合GB/T13663.2的规定。 12

7.5.3钢骨架聚乙烯复合管件

钢骨架聚乙烯复合管件静液压强度与爆破压力试验应符合CJ/T124的规定。

7.6.1.1熔体质量流动速率

应符合GB/T3682的规定测定原料与成品的熔体质量流动速率。成品试样应取自管材与管件的 连接面。

7.6.1.2氧化诱导时间

应符合GB/T19466.6的规定，试样应取自管材与管件的连接面。

7.6.1.3受压开裂稳定性

随机取长度为（100土10)mm的管材试样三个进行试验，试样置于试验机两压板间进行下压，每块 压板的长度至少应等于试样的长度，在承受负荷时，压板的宽度应至少比所接触试样最大表面宽25mm， 以100mm/min的速度下压至管材试样公称外径的50%

7.6.1.4剥离强度

按GB/T2791进行，制样方法见附录B。 注：如试样未剥离开就发生断裂，则取试样断裂时的最大力值计算其剥离强度值。

7.6.1.5环切静液压强度

7.6.1.5.1试样制备

随机取两段长度为（600士20)mm的管材，在管端封口的情况下用电熔管件连接，且在连 样两端距管件端口150mm处，沿管材外表面圆周切一宽为（1.5士0.5）mm，深度至钢丝缠绕 环形槽。

7.6.1.5.2试验

试验在20C、1.5PN、时间为165h条件下进行

7.6.2聚乙烯管件及机械连接管件

应符合GB/T13663.2的规定。

符合GB/T13663.2的

7.6.3钢骨架聚乙烯复合管件

应符合CI/T124的规定。

舒合GB/T17219的规定

GB/T 324392015

检验分为出厂检验和型式检验。产品需经生产厂质量检验部门检验合格并附有合格标志方

同一原料、配方、设备和工艺连续生产的同一规格管件作为一批，每批数量不超过5000件。生 d尚不足5000件，则以7d产量为一批。

8.3.1出厂检验项目

8.3.1.1管材出厂检验项目

管材出厂检验项目、要求及试验方法见表10。

表10管材出厂检验项目

3.1.2聚乙烯管件及机械连接管件出厂检验项

寄合GB/T13663.2的规

8.3.1.3钢骨架聚乙烯复合管件出厂检验项目

应符合CJ/T124的规定。

6.1、6.2、6.4或6.5检验按GB/T2828.1的规定，采用一次抽样方案，取一般检验水平I，合格质量 14

水平AQL6.5抽样方案见表11.抽样基本单位：管材为根、管件为个。

表11出厂检验抽样方案

8.3.3对于6.3电熔管件，电阻应逐个检验

在颜色、外观和尺寸检验合格的产品中抽取试样，进行6.6.1中的爆破压力试验、6.6.1中的静 度试验、6.7.1中的熔体质量流动速率试验、6.7.1中的氧化诱导时间试验、6.7.1中的剥离强度 试样数均为一个。

8.4.1.1尺寸分组

应按表12对管材及管件尺寸进行分组。

表12管材及管件的尺寸分组

8.4.1.2压力分组

应按表13对管材及管件压力进行分组

管材及管件的压力分组

8.4.2需进行型式检验的条件

凡属下列情况之一者，应进行型式检验： a）新产品试制定型鉴定； b）正式投产后，若结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； C）正常生产时，每两年不少于一次

GB/T324392015

d）出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时 e）停产半年以上恢复生产的

8.4.3型式检验项目

管材及管件的型式检验项目为第6章的全部技术要求

根据本标准技术要求，按照表12及表13的分组，每个组选取任一规格进行试验，在外观尺寸合 品中，进行第6章中的性能检验。每次检验的规格在每个组内轮换，

8.5判定规则和复验规则

按照本标准规定的试验方法进行检验，依据试验结果和技术要求对产品做出质量判定。6.1，6.2， 6.4，6.5按表11进行判定，卫生指标有一项不合格判为不合格批。其他性能有一项达不到规定时，则随 机抽取双借样品对该项进行复验。如仍不合格，则判该批产品不合格。

9标志、包装、运输、购

9.1.1.1管材标志应按图4所示，包括下列内

生产厂名及产品商标； 产品名称或名称符号； 公称外径、壁厚； 公称压力； 钢丝直径、钢丝根数； 采用的标准号； 生产日期、批号。

1.1.2管材标志应打在管材外表面，其间距不超

材标志应打在管材外表面，其间距不超过2m。

管件标志应包括下列内容： 生产厂名及产品商标； 公称直径； 材料级别"； 焊接参数"； 采用的标准号"； 生产日期、批号"

9.1.3标志的质量要求

产品运输时，避免受到划伤、剧烈的撞击，不得抛摔，应避免污染。

GB/T324392015

9.4.1管材宜贮存在地面平整、通风良好、干燥、清洁的库房内，应远离热源、油污和化学品污染；如室 外堆放，应有遮盖物，避免长期解天曝晒。

内容可打印在管件相关的标签上或包装单独管件的垒

通过试样的拉伸试验测定粘接树脂与钢丝粘接界面的剪切强度

附录A （资料性附录） 粘接树脂与钢丝的剪切强度试验

试样尺寸如图A.1所示，其中粘接树脂块的尺寸为：长L=10mm；宽B=10mm；厚H=10mm。 钢丝长度为90mm。钢丝在试样中央，偏差不超过1mm。

平板硫化机模压成型试样，钢丝要平直且表面

利用平板硫化机模压成型试样，钢丝要平直且表面清洁无污染。 9

模压温度230土2℃，压力为15MPa。预热20min后排气6次防雷标准规范范本，再加压10min。自然冷却1h后 从模具中取出试样

测试设备使用拉力试验机。试样用如图A.2所示的特制卡具固定。试样放置在卡具中 直。拉伸速度为50mm/min，记录最大拉力F。 检测试样8根，结果取其平均值。

用式(A.1)计算粘接树脂与钢丝粘接界面的剪切强度： g=F/(3.14XdXt) 式中： 粘接树脂与钢丝粘接界面的剪切强度，单位为兆帕（MPa）； 最大拉力，单位为牛（N)； 钢丝的直径，单位为毫米（mm）； 钢丝与粘接树脂的界面长度，单位为亲米（mm）

GB/T324392015

附录B （规范性附录） 剥离强度试验样品制备方法 按表B.1及图B.1规定，沿管材轴向方向切取样条，并从样条的一端沿增强层中间切开，并均向外 弯曲90°形成如图B.2所示的试验样品型钢标准，

按表B.1及图B.1规定，沿管材轴向方向切取样条，并从样条的一端沿增强层中间切开，并均 190°形成如图B.2所示的试验样品

图B.1试样尺寸示意图