复合管应根据基管进行壁

.3.2聚乙烯内衬管厚度及允许偏差

聚乙烯内衬管厚度及允许偏差应符合表3的规定

剪力墙标准规范范本T/CECS101212021

表3聚乙烯内衬管厚度及允许偏差

6.3.3复合管内径及允许偏差

复合管的内径及允许偏差应符合附录A的规定。

6.3.4复合管的外径、长度和直线度

复合管的外径、长度和直线度应符合GB/T1329

聚乙烯内衬管的剥离强度应不小于120N/cm。

复合管应按7.3.6进行工厂水压试验，其中试验压力应在GB/T13295规定的最小试验压力基础上 提高1.0MPa，试验期间和试验后复合管应无可见渗漏和破裂

复合管应按7.3.7进行真空试验，试验压力应为一（0.09土0.01)MPa，试验后基管与聚乙烯内衬管 应无分层，聚乙烯内衬管应无破损、起泡、开裂

复合管应按7.3.8进行低温试验，试验温度宜为一45℃，试验后基管与聚乙烯内衬管应无分层，聚 乙烯内衬管应无起泡、开裂

和瑞部密 0.2不锈钢保护环如图2所示，宽度L、厚度s的尺寸及允许偏差应符合表4的规定。 0.3端部密封圈的尺寸见附录C。 0.4不锈钢保护环应无松动现象，翻边高度H应大于聚乙烯内衬管的厚度且不应影响管道安装

图2不锈钢保护环示意图

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表4不锈钢保护环的尺寸及充许偏

输送饮用水的复合管卫生性能应符合GB/T17219的规定。

7.1试样状态调节和试验的标准环境

试样应按GB/T2918规定，在温度为（23土2）℃条件下进行状态调节至少24h，并应在止 行试验。

7.2聚乙烯内衬管原材料试验方法

聚乙烯和热熔胶的密度应按GB/T1033.1一2008规定的方法A进行测定

7.2.2熔体质量流动速率

7.2.3氧化诱导时间

烯的氧化诱导时间应按GB/T19466.6的规定

聚乙烯和热熔胶的灰分应 A进行测定

热熔胶的拉伸强度应按GB/T1040.2的规

7.2.9180°剥离强度

热熔胶的180°剥离强度试验应按GB/T2790的

复合管的表面质量可用目测检验；连接部位的承口内壁和插口端外壁的环氧涂层或聚氨酯涂层 应采用精度不低于1um的涂层测厚仪取同一截面相互间隔90°的4个测量点进行测量。

7.3.3.1基管壁厚

7.3.3.1基管壁厚

用精度不低于0.1mm的机械或超声波测厚仪进

7.3.3.2聚乙烯内衬管厚度

内衬管的厚度应按GB/T4956的规定进行测量

7.3.3.3复合管内径

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复合管内径应采用精度不低于0.1mm的内径围尺进行测量，并应在不锈钢保护环以外的直管 则量。

7.3.3.4复合管外径

复合管外径应采用精度不低于0.1mm的外径

7.3.3.5复合管长度

合管长度应采用精度不低于1mm的钢卷尺进行

7.3.3.6复合管直线度

剥离强度试验应按GB/

压扁试验应按附录B的规定进行

直空试验应按HG/T20538规定的真空试验方

低温试验应按HG/T20538规定的低温试验方法进行。

不锈钢保护环的宽度应采用精度不低于1mm的钢尺进行测量，壁厚应采用精度不低于0.1r 机械或超声波测厚仪进行测量

7.3.11耐化学腐蚀性

耐化学腐蚀性试验可由供需双方协商的试验方法进行

耐化学腐蚀性试验可由供需双方协商的试验方法进行

漏点检验应按GB/T24596规定的漏点检验方法进行

卫生性能试验应按GB/T17219的规定进行

同一工艺的复全管组成一日数不应超过下列规定

等级、可 同一工艺的复合管组成，且数量不应超过下列规定： a）DN<200mm,500根； b 200mm≤DN<500mm，300根； c） DN≥500mm,100根。 2当生产期10d尚不足8.1.1规定的数量时，应以10d产量为一批

8.2.1复合管应经生产厂质量检验部门检验合格，并应附有合格证，方可

8.2.1复合管应经生产厂质量检验部门检验合格，并应附有合格证，方可出厂 8.2.2出厂检验项目和抽样数量应符合表5的规定

表5出厂检验项目和抽样数量

8.2.3每一检验项目有一个试样试验不合格时，应从原批次中双倍取样对该项目进行复检，若复检仍 出现不合格，则应判该批产品不合格

8.2.3每一检验项目有一个试样试验不合格时，应从原批次中双倍取样对该项目进行复检，若复检仍 出现不合格，则应判该批产品不合格

8.3.1下列情况应进行型式检验

a 新产品试制定型鉴定； 产品的设计、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时； ) 产品停产半年以上恢复生产时； d 正常生产满一年时； e 出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时

8.3.2型式检验应包括下列项目：

3.3.2型式检验应包括下列项目

a）饮用水复合管的检验项目应为第6章中除6.11以外的其他项目； b）非饮用水复合管的检验项目应为第6章中除6.11和6.13以外的其他项目。

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8.3.3型式检验的试样应在出厂检验合格品中随机抽取，

.3型式检验的试样应在出厂检验合格品中随机抽取， 4型式检验中卫生性能不合格时，应判该批不合格，不应复检。其余项目检验，若发现任一项不 应加倍抽检，对不合格项目进行复检，若复检后仍出现不合格，则应判型式检验不合格

9标志、包装、搬运和购存

复合管应有清晰持久的标志，标志应至少包括以下内容： a) 生产厂名称（或简称）和商标； 代号； C 生产年份； d) 产品批号； e） 管号； f) 插口线

应按供需双方商定要求执行

.2吊运打包管时，应用专用吊带将整包管兜底吊装，不应直接吊装打包带，也不应吊装整包管中

某一根或几根。 9.3.3复合管装卸时应轻装轻放，不得抛摔、拖拉，在倒运、运输时应垫稳、垫牢，不应相互撞击或与其 他物品冲撞。 9.3.4复合管装车时，应在平板上放置垫木，承插口不应与平板接触，承插口应相互交错排放，两层管 之间应加缓冲垫，最后应采用紧固带进行固定。

一根或几根。 .3复合管装卸时应轻装轻放，不得抛摔、拖拉，在倒运、运输时应垫稳、垫牢，不应相互撞击或与 物品冲撞。 .4复合管装车时，应在平板上放置垫木，承插口不应与平板接触，承插口应相互交错排放，两层 间应加缓冲垫，最后应采用紧固带进行固定

9.4.1复合管堆放场地应地面平整，远离热源、地质松软和污染严重的地方，复合管应水平整齐堆放。 9.4.2复合管堆放时应采用垫木或其他方式防止承插口直接着地，并应采用子固定。承插口应交错 堆放，并应符合生产厂提供的各规格型号复合管最高堆放高度的要求。 9.4.3长时间贮存时，应采用不透光的防尘盖将复合管两边端部盖住，或采取其他防止阳光射入和杂 物落人的措施。

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（规范性） 复合管的内径及允许偏差

K9级和首选压力等级复合管的内径及允许偏差应分别符合表A.1和表A.2的规定，其他等级 管的内径可按式（A.1)进行计算，内径允许偏差应符合表A.1或表A.2中相对应公称直径复合管 经允许偏差的要求。

表A.1K9级复合管的内径及允许偏差

表A.2首选压力等级复合管的内径及充许偏差

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对从垂直于复合管纵轴线方向截取的规定长度的复合管试样施加力进行压扁（见图B.1），直至 的作用下两压板之间的距离达到复合管外径的3/4。

图B.1压扁试验示意图

B.2.1试验机的两个平行压板的距离应大于试样的外径，压板的移动距离可将试样压扁至复合管外径 的3/4，压板应具有足够的刚度， B.2.2压板的宽度不应小于试样外径的1.6倍，压板的长度不应小于试样的长度。 B.2.3试验机应具有对压板的速率调节和控制功能，且速率调节精度应不低于5mm/min。

试样的长度应为50mm～100mm。试样的梭边宜进行倒圆或倒角

试验应在（23土5)℃的温度范围内进行

试验、检测与鉴定B.5.1压扁试验应按下列步骤进行：

a 测量试样的外径； b） 试样置于两压板之间； 沿垂直于试样纵轴线方向移动压板进行压扁，压板的移动速率应不超过25mm/min； 当两压板之间的距离达到试样外径的3/4时，应立即停止压板移动； e） 记录两压板之间的距离。 3.5.2试样压扁后，若试样无可见裂纹，基管与聚乙烯内衬管之间无分层，则应判定试验合格。

a 测量试样的外径； 试样置于两压板之间； C） 沿垂直于试样纵轴线方向移动压板进行压扁，压板的移动速率应不超过25mm/min； d） 当两压板之间的距离达到试样外径的3/4时，应立即停止压板移动； 记录两压板之间的距离。 B.5.2试样压扁后，若试样无可见裂纹，基管与聚乙烯内衬管之间无分层，则应判定试验合格。

试验报告至少应包含下列内容： a) 本文件编号； b) 试样标识； c) 试样尺寸； d) 压板移动速率： e) 力作用下两压板之间的距离； 试验结果

试验报告至少应包含下列内容： a) 本文件编号； 试样标识； c) 试样尺寸； 压板移动速率： e) 力作用下两压板之间的距离； 试验结果

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面部密封圈（图C1）的宽度L 和翻边高度H，宜分别与不锈钢保护环的宽度和翻边高度一致 端部密封圈的端面厚度s1和端口厚度S?的尺寸见表C.1

建设工程标准规范范本图C.1端部密封圈示意图

表C.1端部密封圈的厚度