5.3.2焊接时，焊条的摆动幅度不应超过焊芯直径的3倍；且应采用多层多道的焊接工艺。多层焊 或多道焊时，层间及道间接头相互错开，并应进行道间和层间清理。 5.3.3焊接时应控制线能量输入，每条焊道的线能量都不应超过评定合格的限值。 5.3.4施焊过程中应控制道间温度不超过120℃。 5.3.5双面焊应打磨根部至露出另一面的焊缝金属。 5.3.6管道单面焊接双面成型采用氟弧焊打底时，应在完成第二层焊道后方可停止根部惰性气体 保护。 5.3.7焊接其他要求按SH/T35542013执行

6.2壁厚30mm及以上的对接焊缝宜采用单壁透照方式进行射线检测。现场施工的固定焊缝，射线 检测受到限制时，经建设单位同意，可采用在打底焊道达到20mm以上时先进行射线检测，全部焊 接完成后再进行超声波检测及表面渗透检测。 6.3无损检测要求按GB/T50517、SH3501、NB/T47013执行。热处理前后均需对焊缝及热影响 区进行诊透检测

7.1焊后稳定化热处理条件

含稳定化元素奥氏体不锈钢管道进行焊后稳定化热处理应符合表1提出的条件。不进行焊后热处 理的水利施工组织设计 ，在焊接工艺评定中应增加晶间腐蚀试验，除设计另有要求外，试验应符合GB/T4334一2008 中E法的规定。

TP321经焊后热处理之后机械性能可能下降。 壁厚大于等于40mm的管道，为避免热处理过程中产生再热裂纹的风险，一般不进行焊后稳定化热处理。停车 检修期间应参照附录A进行中和清洗或充氮保护。 有条件时，对与弯头、三通等管件连接的预制焊缝进行固落十稳定化热处理，热处理后熔败金属铁素体含量控制 在3FN～5FN。对现场焊缝宜进行稳定化热处理，热处理后熔敷金属铁素体含量控制在9FN以下。

7.2稳定化热处理要求

7.2. 1 工艺要求

除满足SH/T3554一2013要求外，还应满足以下要求：

含稳定化元素不锈钢管道焊后热处理工艺按SH/T3554一2013进行。 除满足SH/T3554一2013要求外，还应满足以下要求： a）工艺管道焊后稳定化热处理 1）现场稳定化热处理温度应按设计文件进行。设计文件未规定的，TP321材质的管道热 处理温度控制在870℃～900℃，TP347材质的管道热处理温度控制在885℃～915℃。 2）需在现场进行焊后稳定化热处理且壁厚大于或等于40mm的含稳定化元索不锈钢管道， 应按照NACEPaper04640及SH3554的要求进行程序升温。升温曲线符合以下要求： 每分钟5℃～15℃升温到595℃后保持恒温，恒温时间为每25mm壁厚2h，且不少于 2h。恒温后以每分钟5℃～15℃的速率升温到预定稳定化热处理温度并恒温，恒温时 间不宜超过4h。 3）稳定化热处理恒温结束后应采用空冷降温。 b）加热炉管焊后稳定化热处理0 1 壁厚小于40mm的加热炉管，且在生产期间采用氧化焰加热的，在安装过程中不进行 焊后稳定化热处理。 2） 壁厚小于40mm的加热炉管，且在生产期间没有采用氧化焰加热的，在安装过程中应 进行焊后稳定化热处理，升温曲线按7.2.1a）中2）的要求进行

焊制管件的固溶处理应在热处理炉内进行，且在出炉后宜立即空冷。固溶处理温度一般为 1000℃～1060℃，固溶处理的恒温时间按设计文件进行；设计文件未规定的，按照每 25mm壁厚恒温时间2h，且不少于2h。 b）热处理人员资质及热处理设备和材料要求，按SH/T3554一2013进行

0加热炉管在停车期间内外壁均有可能产生连多硫酸应力膜蚀裂纹

A.1停车检修期间充氧保护

停车期间防止连多硫酸应力腐蚀的几种保护措施

A.1.1以充于氮气密封驱除氧气的保护方式防止连多硫酸应力腐蚀裂纹（英文简称：PTASCC)， 不仅适用于停车期间管道保护，也可适用于设备保护。 A.1.2如果需要打开反应器而加热炉未启动，加热炉管可以充氮并加盲板，且应注意保持氮气微 正压。

A.1.3所用氮气必须干燥且不应含氧气。

4经业主同意可在氮气中添加氨气至0.5%以下浓度，添加氮气应满足以下条件： a）水、氧抑或两者都存在； b）铜基合金应与氨隔离； c）应确认氨气对催化剂不造成危害

5如果设备充氮前已经使用蒸汽吹扫或用蒸汽除焦，在金属温度降低到比水的露点高72 F）之前停止蒸汽注入，以避免形成液态水。减压后但温度降到比水的露点高72℃（130 ，设备即应开始充氮。直到盲板安装完毕，氮气流不应中断。盲板安装后也要保证设备内部氮 力。如未能避免蒸汽凝结，最终凝液的pH值要调到大于9.5，以提供中和能力，避免在存在 气的情况下形成PTA（连多硫酸）。可局部补充氮以保证对凝液充足的中和能九。

6如果充氮前已经使用蒸汽吹扫或用蒸汽除焦，停止蒸汽前应注意避免金属温度降低到水的 2℃（130F）而局部形成液态水。

A.2.1管道或设备对大气澈开时，为防止发生连多硫酸应力腐蚀裂纹宜采用碳酸钠（Na2CO3）溶 液冲洗内表面。碳酸钠溶液中和金属表面形成的酸，排放后，留在金屁表面一层很薄的碱性薄膜，此 薄膜又可以中和后续形成的酸。碳酸钠溶液可以添加表面活性剂或阻蚀剂。不应使用氢氧化钠代替碳 酸钠配置冲洗溶液。

A.2.4.1硝酸钠（NaNO，）阻蚀剂【如不高于0.4%（质量分数）NaNO1加人

以降低氯化物造成应力腐健的风险， 程中碱洗液中氯化物浓度 的最高限值，达到此限值时则将高氮化物含量的洗液倒掉，更换新鲜洗液以降低氮化物浓度

A.2.4.2应消除低点残留碱洗液，避免发生氮化物应力腐蚀开裂。 4.2.4.3工艺上不需要氯盐且排空困难的设备，在配制碱洗液时初始氯化物浓度应低于25mg/L （或25ppm）。作为替代措施，也可使用氮化凝结物。 A.2.4.4应在碱洗液中加入0.2%浓度（质量分数）的碱性活性剂以促进穿透结焦、结垢或油膜。 加热洗液到49℃（120F）也可以加速穿透油膜和残留物。 A4.2.4.5设备在暴露于空气之前，必须进行碱洗。所有设备内件表面也必须确保有效地接触碱洗液。 A.2.4.6设备应该在惰性气体环境下注人碱液以减少氧的污染。 A.2.5设备应漫泡或用碱洗液循环至少2h。如果存在沉淀物或糊状物，则需要强力循环或延长循 环时间。 A.2.6每隔一定时间间隔应对循环碱液进行分析，以确保它的pH值与氮化物含量正常。 A.2.7为防止PTASCC的效果，保留在设备表面的纯碱膜不要被后续水冲洗、沉淀析出物或机械 力损坏。一且纯碱膜被破坏则应采取手持式喷雾或适宜该部件的方法尽快恢复。纯碱膜必须保留整个 停车期以保证对PTASCC的连续防护。 A.2.8必须逐个分析设备，并注意是否存在未排净的气带或局部截面排泄，从而影响全表面接触洗液， A2.9如果需要冲洗奥氏体不锈钢或奥氏体合金加热炉管外表面以清除其沉积物，应考虑采用碱洗液 A.2.10在特定情况下，如工艺系统中不允许存在钠离子或氯离子，应采用氨凝液清洗，氮凝液的 pH值要大于9，而氯化物浓度要小于5mg/L（或5ppm）。 A.2.11进行水压试验时应采用碱洗液。如果管系不再打开或不与氧气接触，也可采用氨凝液。 A.2.12如果工艺系统不允许存在钠离子或氮离子，设备关闭后应用氨凝液冲洗。如果装置不是马 上启动，可以保留氮凝液或者使用氮气或干烃置换。采取这些措施后，设备严禁接触氧气。氮凝液排 泄后不会在表面留下碱性膜。 A.2.13碱洗之后，应立即将残留碱液从系统所有低点排空，然后才能投入运行。 A.2.13.1如果不将冲洗液排净，会导致蒸发后碳酸盐与氯盐凝结，这可能引起奥氏体不锈钢由碱 或氯产生的应力腐蚀裂纹。 A.2.13.2也可提高奥氏体不锈钢循环管路低点排放材料等级管接头标准，以克服由于碱洗或水压试验溶液 结导致的氯化物应力腐蚀裂纹。 A.3干空气防止液态水生成

A.2.4.2应消除低点残留碱洗液，避免发生氮化物应力腐蚀开裂。 A.2.4.3工艺上不需要氯盐且排空困难的设备，在配制碱洗液时初始氯化物浓度应低于25mg/L （或25ppm）。作为替代措施，也可使用氮化凝结物。 A.2.4.4应在碱洗液中加入0.2%浓度（质量分数）的碱性活性剂以促进穿透结焦、结垢或油膜。 加热洗液到49℃（120F）也可以加速穿透油膜和残留物。 A.2.4.5设备在暴露于空气之前，必须进行碱洗。所有设备内件表面也必须确保有效地接触碱洗液。 A.2.4.6设备应该在惰性气体环境下注人碱液以减少氧的污染。 A.2.5设备应漫泡或用碱洗液循环至少2h。如果存在沉淀物或糊状物，则需要强力循环或延长循 环时间。

A.2.7为防止PTASCC的效果，保留在设备表面的纯碱膜不要被后续水冲洗、沉淀析 力损坏。一旦纯碱膜被破坏则应采取手持式喷雾或适宜该部件的方法尽快恢复。纯碱膜必务 停车期以保证对PTASCC的连续防护

A.3干空气防止液态水生成

3.1于空气可用来防止在奥氏 前形成波态水，从加降低发生

风险。使用干空气应确保对系统内催化剂等活性物质不产生影响。 采用干空气防止PTASCC必须保证引入空气的露点至少比金属内件表面的温度低22℃

管材标准A.3.2采用干空气防止PTASCC (40 "F) 。