比较全面的管道试压、吹扫，干燥规定，有很高的参考价值。

5.1.5穿跨越段管道清管技术要求

5.1.5.1设计单出图的穿跨越铁路、二级以上公路、高速公路、隧道、穿跨越河流大中型的管道应按设 计文件要求单独进行清管、测径、试压，合格标准同 5.1.3.12和5.1.4.3条"。 a一

方便面标准5.2站内工艺管道系统吹扫

5.2站内工艺管道系统吹

5.2.1.1工艺管道系统安装完毕后，在投入使用前，应进行吹扫冲洗，清除管道内部的杂物。 5.2.1.2吹扫冲洗前应检查、核实已安装的管道、设备、管件、阀门等，并应符合施工图纸要求，吹扫 前应卸除易受损仪表和阀门等。 5.2.1.3吹扫与冲洗的临时供水、供气管道及排放管道，应预先吹扫与冲洗干净后再使用。 5.2.1.4吹扫冲洗时，工作介质是液体的宜采用洁净水，工作介质是气体的宜采用空气。 扫线压力应小 于管道设计压力。如采用蒸汽吹扫应符合（ GB50235的有关规定。 5.2.1.5吹扫的顺序宜按主管、支管、排污管依次进行，吹出的脏物不得进入已吹扫合格的管道，吹出 的脏物不应污染环境，严禁随意排放。吹扫合格后管道应及时封堵。 5.2.1.6吹扫方法应根据对管道的使用要求，工作介质及管道内表面的脏物程度确定。 所有管道均应进 行吹扫，管道直径≥DN600时，应在管道安装过程中采用人工进行清理，安装完成之后按照设计和施 工方案要求进行吹扫；管道直径 DN50

宜采用大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫进气气流的速度应大于 20m/s，吹扫起点的压力最高 不应超过管道设计压力。

.2.2.2 管道吹扫前应符合下列要求： a) 管道吹扫前，系统中节流装置仪表、孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀、电磁阀、安全阀、 止回阀（或止回阀阀芯）等管道组成件暂时拆除，并应以模拟体或临时短管代替，待吹扫合格 后重新复位。对以焊接形式连接的上述阀门、 仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座 加保护套等保护措施后再进行吹扫。 b) 隔离不参与系统吹扫的设备及管道系统。 c) 管道支架、吊架应牢固，必要时应进行加固。 d) 吹扫用的进气系统、排气系统，临时管线和设备应安装就位完毕。 2.2.3 管道系统在吹扫过程中，应在排出口用白布或涂自色油漆的靶板检查，在 5min内，靶板上 铁锈及其他杂物为合格。

5.2.2.2管道吹扫前应符合下列要求

5.2.3.1当设计文件要求采用水冲洗时，应以设备为分界线，逐段冲洗管道。冲洗的顺序宜先高点、后 低点，先干线、后支线。冲洗管线后，管道内的水应排干净。 5.2.3.2 宜以水的最大流量进行冲洗，且流速不应小于 1.5m/s 5.2.3.3 冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不应超过 25mg/l。 5.2.3.4 管道水冲洗应连续进行，冲洗后的管道系统，用目测排出口的水色和透明度，应以出入口的水 色和透明度一致为合格。 5.2.3.5 冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的 60%，排水时不得形成负压。 5.2.3.6 有特殊冲洗要求的管道系统，应按专门的技术规程进行处理。

5.2.4.1一般程序

确定爆破吹扫方案 →确定吹扫流程 安装临时管线 （安装阀门、 压力表）→安装隔离盲 气点→安装爆破片→设置隔离屏障 →充气升压→爆破→质量检查→验收

爆破吹扫方案→确定吹扫流程→安装临时管线 （安装阀门、 压力表）→安装隔离盲板→安装给 装爆破片→设置隔离屏障→充气升压→爆破→质量检查→验收。 每次吹扫管道的长度不宜超过 500m，当管道长度超过 500m时，宜分段吹扫

恭吸吹扫方柔 （安表阀1小 压力衣） →安表隔属离自极一→表给 装爆破片→设置隔离屏障→充气升压→爆破→质量检查→验收。 每次吹扫管道的长度不宜超过 500m，当管道长度超过 500m时，宜分段吹扫

5.2.4.2 每次吹扫管道的长度不宜超过 500m，当管道长度超过 500m时，宜分段吹扫。

5.2.4.3 管道吹扫前应做好以下安全措施： a) 每个进气点附近（易于安全观察）应安装压力表。 b) 吹扫口、爆破口前方严禁行人走动，应有危险标记，并设专人看护。 c) 吹扫前应对管路阀门、 盲板、爆破口、进气点、压力表等部位进行细致的检查， 杜绝事故隐患， d) 管道系统吹扫时，吹扫口应固定牢固，吹扫进气口、排放口不应朝向电线、基坑、道路或有人 操作的场地。 e) 管道吹扫合格并复位后，不应再进行影响管内清洁的其他作业。 5.2.4.4 爆破吹扫应符合下列要求： a) 吹扫流程应与一般程序一致， 在系统的上游应具有足够的储气量， 爆破口宜在管线的最低部位 宜选择管道端头且易于防护的地点， 可选择水平或向下方向， 爆破口处应有坚固的支架， 泄压 口前端20m范围内禁止行人走动及堆放易损物品。 b) 应控制储气罐的进气速度，爆破压力应控制在 0.3MPa~0.5MPa范围内，当管线较长、管径较 大时可适当加大爆破压力，但最大爆破压力应小于 0.6MPa。爆破膜可选择厚度 §=1.5mm的青 稞纸，可通过安装不同层数来达到所选择厚度。爆破膜厚度宜通过试验来取得，也可参照表 执行。

5.2.4.3 管道吹扫前应做好以下安全措施： a) 每个进气点附近（易于安全观察）应安装压力表。 b) 吹扫口、爆破口前方严禁行人走动，应有危险标记，并设专人看护。 c) 吹扫前应对管路阀门、 盲板、爆破口、进气点、压力表等部位进行细致的检查， 杜绝事故隐患， d) 管道系统吹扫时，吹扫口应固定牢固，吹扫进气口、排放口不应朝向电线、基坑、道路或有人 操作的场地。 e) 管道吹扫合格并复位后，不应再进行影响管内清洁的其他作业。 5.2.4.4 爆破吹扫应符合下列要求： a) 吹扫流程应与一般程序一致， 在系统的上游应具有足够的储气量， 爆破口宜在管线的最低部位 宜选择管道端头且易于防护的地点， 可选择水平或向下方向， 爆破口处应有坚固的支架， 泄压 口前端20m范围内禁止行人走动及堆放易损物品。 b) 应控制储气罐的进气速度，爆破压力应控制在 0.3MPa~0.5MPa范围内，当管线较长、管径较 大时可适当加大爆破压力，但最大爆破压力应小于 0.6MPa。爆破膜可选择厚度6=1.5mm的青 稞纸，可通过安装不同层数来达到所选择厚度。爆破膜厚度宜通过试验来取得，也可参照表 3 执行。

表3爆破膜厚度选择表

C) 扫线前应截止或隔断管道沿线支管，避免形成死角，管道沿线不宜有变径管。 d) 每条管线吹扫后应在管道末端排气口用涂有白色油漆的靶板检查， 以无铁锈、灰尘及其他杂物 为合格。

6.1.1.1 试压头应采用椭圆封头，材质强度与壁厚应满足压力试验强度要求且与相连管道具有可焊性 6.1.1.2 管道试压前，安装介质注入管、放空及排水管、试压段连通管和控制阀门时，宜用凸台连接。 6.1.1.3 试压头上可安装一只泄压阀。试压段连通管上应安装两个控制阀门。 6.1.1.4 试压头钢管应采用与试压管段材质相同、 壁厚相等或高一级的钢管，讠 试压头与试压管段连接的 环焊缝需进行100%射线检测，射线检测应符合 SY/T4109规定，ⅡI级为合格。 6.1.1.5试压头制造后应进行强度试压，强度试验压力为设计压力的 1.5倍，稳压4小时，无压降、无 泄漏、无爆裂为合格，使用前应进行严格检查。

6.1.2.5 应采用热敏电阻电子测温仪，温度测量精度应达到 0.5°C. 6.1.2.6 应采用液压便携式压力天平，精度不大于 0.1%额定压力。 6.1.2.7每个试压区段的压力表不应少于两块， 分别安装在试压管段的首末端。 试压管段的首端应安装 一个压力自动记录仪和压力天平。管端读数应以压力天平为准。 6.1.2.8水过滤网眼不低于40目，应配有量程为 0kPa～1500kPa的压差表，测量通过滤网的压差。流 量计宜采用带远传数字输出的电子型流量计，显示”升 /秒”和累积量，准确度在 0.5%以上。

6.1.3.1水压试验时，供水水源应洁净、无腐蚀性。进入管道的试压水 PH值宜为6~9，总的悬浮物不 宜大于50mg/L，水质最大盐分含量不宜大于 2000mg/L，并经化验室出具水质化验报告。 6.1.3.2试压用水内不应加入对管道具有腐蚀性的化学剂。

6.1.4.1应在试压管道两端压力稳定之后，且水温、管壁、设备壁的温度大致相同时方可升压。 6.1.4.2升压时应控制升压速度，升压速度应不超过 1MPa/h，管接头应定期检查是否有渗漏。 6.1.4.3升压期间应绘制升压P/V图，通过P/V图实际记录的数据绘制成一条曲线， 同理论数据进行比 较，如果实际曲线接近理论数据绘制的线， 较理论线出现0.2%的偏差（增加），应停止升压，进行检查。 6.1.4.4当管道试验压力升至 80%~90%时，升压速度应减缓。达到规定的试验压力后， 关闭试压设备 并将设备从试验段隔离，开始稳压前，应有不小于 2h的稳定期，使温度和压力稳定。

6.1.5 试压与稳压要求

6.1.5.1当达到试验压力时，应及时停泵，同时检查所有阀门及管线连接处的严密性。 泄露检查完毕后 观察一段时间，应验证试验压力和温度保持稳定，当检查完成后，断开试压泵。试压管段系统压力稳定 后，开始计算稳压时间。

a) 强度试验：稳压4小时，在稳压期间的前30min，每5min记录一次压力天平的读数。下一个 30min，每10min记录一次压力天平的读数。再下一个小时，每 15min记录一次读数，以后每 30min记录一次。 b) 严密性试验：稳压 24小时，记录仪和压力天平应连续工作，每 15min记录一次压力和时间， 每1h记录一次管壁温度和地温。 .1.5.3 油气管道分段水压试验时的压力值、 稳压时间及合格标准应符合 GB50369中的规定。 .1.5.4 水压试验应按表4中规定的程序进行。

6.1.6.1架空管道采用水压试验前，应核算管道及其支撑结构的强度， 可临时加固，防止管道及支撑结 构受力变形。 6.1.6.2试压宜在环境温度5℃以上进行，环境温度低于5 5℃时，水压试验应采用防冻措施。 6.1.6.3 试压中如有泄漏，应泄压后修补，修补合格后应重新试压。 6.1.6.4 阀室工艺部分应单独试压，试压要求与站场工艺管道试压相同。 6.1.6.5 注水泵与试压头之间的连接钢管要保证试验强度压力要求，且钢管焊口应经无损检测合格。 6.1.6.6 试压合格后应立即泄压，厅 应在保证人员设备安全的情况下缓慢地开关阀门泄压， 泄压口应设置 警告标志并采取必要的保护措施。 6.1.6.7如果在试压时管道出现故障， 应找到位置和确定故障的原因。 在拆除泄漏钢管前，故障位置应 拍照。如果泄漏出现在制管焊缝上，则出现泄漏的整根钢管应从管线上切除。其它位置的故障，至少要 从故障点两侧1米处切除，切下的钢管上应做好标记。

表4水压试验升压、稳压程序

6.2.1试压区段的划分及连接

6.2.1.1分段水压试验管段长度不宜超过35km，试压段高差超过30m时，应根据该段的纵断面图计算 管道低点的净水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力， 其值一般不应大于管道最低屈服强度的 0.9倍，对特殊地段经设计允许，其值最大不得大于0.95倍。试验压力值的测量应以管道最高点测出的压 力值为准，管道最低点的压力值应为试验压力与管道液位高差静压之和。 6.2.1.2分段试压合格后，两试压段连头处的焊口可不进行试压，但必须保证进行 100%射线和100% 超声波检测。连头所用短节应是经同等级压力试验合格的管段。

6.2.2试压管段注水

100%射线和100%

5.2.2.1试压方案里应提出以下计算结果：试压注水量、注水清管器理论推进速度、注水清管器推进时 间估计值。 6.2.2.2应先装入注水清管器隔离后注水，以水推动清管器将整个管段注满水，注水作业宜连续进行。 在地势起伏较大的地区应建立背压，以防水击现象。 6.2.2.3 在注水过程中，应准确记录注水压力、注水体积、环境温度、地表温度、管壁温度及入口水温 度。 6.2.2.4 注水完成后，要在所有的接口处（除了压力表，压力天平或高压泵的接口）安装法兰盲板或椭 圆封头。

6.2.3.1压力试验合格后，管道泄压时，应缓慢开启泄压阀，以每分钟不超过 0.1MPa的速度连续降压 到40%试验压力后，继续以每分钟不超过 0.2MPa的速度连续降压，降压到管线内静水压力为 0.1MPa 时结束。排水管段应设置流量计，并做好记录。 6.2.3.2排水点位置宜设在管线低点位置， 排水宜从高点向低点排放。 排水应符合地方有关部门环保要 求。 6.2.3.3排水管道应固定，地面排水点应安装排水缓冲设施，防止冲蚀地面或者损害排水点的植被。 6.2.3.4一般地段通过排放口自然排放，再采用压缩空气推动排水清管器排放。地势起伏较大地区，宜 采用压缩空气推动清管器排水，在试压管道的出水口处，宜用多条排水管道排水，排水管道截面积总和

2.3.1压力试验合格后，管道泄压时，应缓慢开启泄压阀，以每分钟不超过 0.1MPa的速度连续 40%试验压力后，继续以每分钟不超过 0.2MPa的速度连续降压，降压到管线内静水压力为 0. 结束。排水管段应设置流量计，并做好记录。 2.3.2排水点位置宜设在管线低点位置， 排水宜从高点向低点排放。 排水应符合地方有关部门环保

2.3.3排水管道应固定，地面排水点应安装排水缓冲设施，防止冲蚀地面或者损害排水点的植被。 2.3.4一般地段通过排放口自然排放，再采用压缩空气推动排水清管器排放。地势起伏较大地区，宜 用压缩空气推动清管器排水，夜 在试压管道的出水口处，宜用多条排水管道排水，排水管道截面积总

不应小于试压管道截面积的 50%。 6.2.3.5试压管段排水以不再排出游离水为合格 6.2.4扫水 6.2.4.1 排水作业完成后，安装临时收、发球筒，对管段内的积水进行清扫，清扫出的污物应排放到 规定区域。 6.2.4.2 扫水宜采用直板清管器，清扫宜多次进行，直至没有流动的水。 6.2.4.3 直板清管器扫水后，应多次使用泡沫清管器（每隔 1h发送一次）清管。 6.2.4.4 在泡沫清管器后跟一个机械清管器，发送前和接收后称测泡沫清管器质量，连续 2次称重含 水量不应大于（1.5×D/1000）kg为合格。

不应小于试压管道截面积的50%。 6.2.3.5试压管段排水以不再排出游离水为合格

6.3.1理地管道应在回填后进行试压， 架空管道应在管道支吊装安装完毕并检验合格后进行试压， 地面 上的管道在试压前不宜进行防腐和保温。 6.3.2所有参与试压的焊口应全部经过无损检测且合格。 6.3.3站场工艺管线安装完成之后， 整个工艺管线系统应按照设计要求、 压力等级和工艺流程分系统进 行强度试验和严密性试验，客压力系统应采取措施进行隔离。 6.3.4不宜与管道一起试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开或者拆卸后用短节代替，试压后拆 卸短节，并对参与试压的替代短节的法兰焊口进行无损检测。 6.3.5系统试压应提前通知各阀门厂家代表到现场对阀门密封状况验证， 并指导施工单位进行现场开关 操作。 6.3.6连头段所用钢管短节包括管件及弯头安装前应预先试压合格。 6.3.7试压管道注水应在最高点设置观测点，最高点注满水且压力表稳定后，开始升压。 6.3.8试压中如有泄漏，不应带压修补，缺陷修补合格后，应重新试压。 6.3.9应在站场最低位置设置排放点，排放点应有操作人员监视和控制。 6.3.10强度试验时，升压应符合下列要求： a）升压应平稳缓慢、分阶段进行，升压次数应符合表 5的规定。

表5强度试验升压次数

依次升压至各个阶段时，应稳压 30min，经检查无泄漏可继续进行升压。 升到强度试验压力值后，稳压 4h，合格后再降到设计压力，进行严密性试验。试验方法合格 标准见表6。

表6试验方法及合格标准

6.3.11试压完毕应将管内积液排尽并吹扫干净，吹扫应符合 5.2相关要求，并及时拆除所有临时盲板、 膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。 6.3.12对奥氏体不锈钢试验所用的洁净水所含氯离子浓度不应超过 25mg/L；试验后应立即将水清除干 净，试验用水不应低于5℃。 6.3.13当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管 道的试验压力进行试验。 5.3.14试压结束后低点排水阀应割掉，进行焊接封堵，经无损检测合格并进行防腐后方可进行回填

6.4穿、跨越段管道水压试验

6.4.1铁路、二级及二级以上公路和河流大中型穿跨越管段以及山岭隧道穿越管段应按设计文件要求单 独进行压力试验，清管、试压要求见表 7。强度试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压4小时，严密性 试验压力应为设计压力，稳压24小时，无泄漏、无爆裂，压降不大于1%试验压力值，且不大于0.1MPa 为合格。 642试压个质应平用注净水

6.4.3穿越段焊口应经100%射线检测和100%超声波检测合格后，方可进行试压

6.4.3穿越段焊口应经100%射线检测和100%超声波检测合格后，方可进

表7穿越段管道清管、试压要求

6.4.3其他要求应符合GB50423和GB50459的要求。

6.5.1在环境最低温度低于5℃，水压试验进入冬季试压。冬季试压可采用加电伴热带和在水中添加防 冻液相结合的方法，应选用无腐蚀性的防冻液（例如乙二醇、酒精） 。防冻液添加比例可参照产品说明 并通过实验的方法确定。 5.5.2试压用水应保证水温大于 5℃ 6.5.3试压之前应确保埋地管道埋设在冻土层以下，地面裸露管道及设备应采取有效的保温措施。 6.5.4压力试验后应将管道内的余液清除干净。 6.5.6其他要求执行6.2要求。

7.1.1试压头、测量仪器要求与水压试验要求相

a）升压过程应缓慢分阶段进行，升压速度应小于

b) 将系统压力升到试验压力的 10%时至少稳压5min，若无渗漏再缓慢升至试验压力的 50%;其 后每增加10%的试验压力时均应稳压检查，无泄漏及无异常响声方可继续升压。 c 当系统压力升到强度试验压力后，稳压 4h，合格后再降到设计压力，进行严密性试验。 7.1.3系统压力升压时试压区域内严禁滞留任何非试压人员， 当压力升到试验压力的50%时，试压巡检 人员至少应与试压管线保持6m以上安全距离。 7.1.4压力试验合格后，管道泄压时，要缓慢开关泄压阀。 7.1.5气体试压介质宜为空气。 7.1.6试压中如有泄漏，应禁止带压修补，修补合格后重新进行试压

表8气压试验压力值、稳压时间及合格标准

.2.3三、四级地区输气管道气压试验应符合 GB50251中的有关规定

7.3.1站内工艺管道应按设计文件分系统进行试压。

7.3.1站内工艺管道应按设计文件分系统进行试压。 7.3.2站内工艺管道气压试验时，试验方法及合格标准见表

表9试验方法及合格标准

7.3.3如需进行气密性试验，应在设计文件中明确气密性试验要求。

7.3.3如需进行气密性试验，应在设计文件中明确气密性试验要求。

管道分段试压完成进行整体连头后，应进行管道站间清管、测径施工作业， 站间管道清管、测径应按表 10要求执行。每次清管未达到要求，应增加清管次数，直至达到合格 准。 3测径清管器清出污物合格标准应符合表 1规定，测径板无变形、无褶皱为合格。

8.4在泡沫清管器后跟一个机械清管器，发送前和接收后称测泡沫清管器质量，连续 2次称重含水量不 应大于（1.5×D/1000）kg为合格。 8.5清管器运行时应及时跟踪清管器运行位置， 阀室和特殊位置应派专人负责看守， 确保清管器安全通 过阀室。 8.6站间清管、测径其他要求与分段清管、测径要求相同。 8.7站间清管后测径后，应保持 0.3MPa~0.5MPa压力的氮气封存

表10油、气管道站间清管、测径要求

9.1.1输气管道干燥应在管道清管测径、 试压、通球扫水等工序完成后进行， 线路截断阀应处于全开状 态，站场工艺管网应在试压扫水后进行。 9.1.2线路段宜按清管站间距分段，站场干燥宜采用分区干燥。 9.1.3站间干燥前，应对试压后扫水进行检验。合格标准线路按照 8.4节执行，站场内管网系统扫水应 以最低点排污口没有明水排出为合格。

9.1.1输气管道干燥应在管道清管测径、

1.1输气管道干燥应在管道清管测径、 试压、通球扫水等工序完成后进行， 线路截断阀应处于全开 ，站场工艺管网应在试压扫水后进行。 1.2线路段宜按清管站间距分段，站场干燥宜采用分区干燥。 1.3站间干燥前，应对试压后扫水进行检验。合格标准线路按照 8.4节执行，站场内管网系统扫水 最低点排污口没有明水排出为合格。

9.2.1王空气干燥施工工序主要分为

3.6km/h~7.0km/h，压力控制在 5km/h：对有内涂层的管道，清管器的

氮气，保持管道密闭，并应对管道进行密封和标识

9.3.2管道真空干燥施工工序主要分为

9.4.1施工工序主要分为

9.5.1施工工序主要分为;

d）管道清管器组设置 f）干燥检查 g）系统封堵 9.5.2干燥剂应用泵充入，干燥剂注入泵的排量、扬程应符合干燥施工要求。 9.5.3应选择合适的干燥剂，干燥剂应重复使用。采用甲醇干燥剂时，多个清管器组成的清管器组的前 后500m的管道内宜注入氮气，当采用丙醇或甘醇干燥剂时，清管器组前后可不进行注氮。 9.5.4干燥剂注入泵和干燥剂回收装置宜设置在距收、发球筒 25m范围以外，且不应布置在收、发球 筒轴线处。 9.5.5干燥剂注入泵与连接管线之间、连接管线与被干燥管道之间宜采用法兰连接 9.5.6管道宜采用3～4个清管器组成清管器组进行管道干燥，最后一个清管器宜采用多密封盘清管器 增强密封效果。 9.5.7清管器组根据投产的要求及干燥剂的种类，可采用氮气等惰性气体驱动。 9.5.8清管器组运行速度宜控制在5km/h~7km/h，运行压力宜控制在0.3MPa~0.5MPa之间。 9.5.9当清管器组到达干燥末端时，应进行干燥剂含量的测试，若管段内含水量质量分数大于或等于 20%，可再注入一组清管器组进行干燥直至合格。 9.5.10干燥后管道末端排出的混合液中，干燥剂含量不小于 80%为合格。 9.5.11 干燥剂的残液宜选用桶罐回收，可进行二次利用。 9.5.12 干燥施工完成后应及时将管道封堵。

10健康安全与环境保护

10.1油气管道工程清管、试压及干燥施工应遵循国家和行业有关健康、安全与环境的法律、法规及相 关规定。 0.2试压前应通过客种形式或途经向管线经过的城镇、村庄居民宣传管线试压工序、通知试压时间以 及试压过程可能存在的风险危害和防范措施等。 0.3试压作业坑应满足作业要求，安全通道畅通，至少要设两条安全通道或逃生梯。 10.4试压首末端应设防风作业棚，保证作业人员能在风雨天气正常工作和仪表设备的使用安全。 10.5应设置有组织排水和安装排水缓冲设施，防止冲蚀、深切地面或者损害排水点的植被。 10.6清管排放口不应设在人口居住稠密区、公共设施集中区，清管排放应符合环保要求。 10.7水压试验时，试压设备、机具的摆放位置离试压管线的距离不应小于 30m；气压试验时，其摆放 位置不应小于50m。 10.8水压试验时，试验压力小于 4MPa的管线两侧客30m范围为警戒区，试验压力大于 4MPa的管约 两侧各50m范围为警戒区；气压试验时，试验压力小于 4MPa的管线两侧各80m范围为警戒区，试验 压力大于4MPa的管线两侧客100m范围为警戒区。在警戒区内应设专人流动值守警戒 10.9试压作业人员要保持足够的安全距离，试压现场要布置警戒线，无关人员不得进入施工现场。 10.10夜间施工现场应有能够保障安全生产的照明条件

10.1油气管道工程清管、试压及十燥施工应遵循国家和行业有关健康、安全与环境的法律、法规及相 关规定。 0.2试压前应通过客种形式或途经向管线经过的城镇、村庄居民宣传管线试压工序、通知试压时间以 及试压过程可能存在的风险危害和防范措施等。 0.3试压作业坑应满足作业要求，安全通道畅通，至少要设两条安全通道或逃生梯。 10.4试压首末端应设防风作业棚，保证作业人员能在风雨天气正常工作和仪表设备的使用安全。 0.5应设置有组织排水和安装排水缓冲设施，防止冲蚀、深切地面或者损害排水点的植被。 10.6清管排放口不应设在人口居住稠密区、公共设施集中区，清管排放应符合环保要求。 0.7水压试验时，试压设备、机具的摆放位置离试压管线的距离不应小于 30m；气压试验时，其摆放 位置不应小于50m。 10.8水压试验时，试验压力小于 4MPa的管线两侧客30m范围为警戒区，试验压力大于 4MPa的管线 两侧各50m范围为警戒区；气压试验时，试验压力小于 4MPa的管线两侧客80m范围为警戒区，试验 压力大于4MPa的管线两侧客100m范围为警戒区。在警戒区内应设专人流动值守警戒。 0.9试压作业人员要保持足够的安全距离，试压现场要布置警戒线，无关人员不得进入施工现场。 10.10夜间施工现场应有能够保障安全 产的照明条件

11.1分段管线清管、试压完成以后应提交一份由施工单位、监理单位、建设单位代表签署的清管、测 径、试压记录，记录应包括： a) 仪器校准证书（复印件）； b) 分段管道清管记录（表 A.1 ) ; c) 分段管道清管、测径记录（表 A.2) ; d) 升压(P/V图）记录（表A.3） e) 管道试压记录（表A.4）； f) 平稳后的压力值和温度值 g) 管道扫水记录（表 A.5）; h) 环境数据。 11.2站间管线清管、于爆完成以后应提交一份由施工单位、监理单位、建设单位和运行单位代表签署

的清管、干燥记录，记录应包括： a) 仪器校准证书（复印件）； b) 站间管道清管记录（表A.6） c) 站间管道清管、测径记录（A.7） d) 管道干空气干燥施工验收记录（A.10） e) 管道真空干燥施工验收记录(A.12) f) 管道注氮施工验收记录(A.14) g) 环境数据。 11.3每个站场吹扫、试压、干燥完成以后应提交一份由施工单位、监理单位、建设单位和运行单位代 表签署的吹扫、试压报告桥梁工程，报告应包括： a) 仪器校准证书（复印件）； b) 平稳后的压力值和温度值 站内工艺管网试压记录（A.9） d) 站内工艺管网吹扫记录（表 A.8); e) 站场工艺管网干空气干燥施工验收记录（ A.11) f) 站场工艺管网真空干燥施工验收记录(A.13）； g) 站场工艺管网注氮施工记录（A.15）。 h) 环境数据。

附录A 【规范性附录） 施工验收记录

表 A.1 分段管道清管记录

表A.2 分段管道清管、测径记录

表A.4管道试压记录

表A.6站间管道清管记录

表A.7站间管道清管、测径记录

食用油标准表 A.8 站内工艺管道吹洗(扫)记录

表A.9站内工艺管道系统压力试验记录