.1.8当弯头后紧接收缩管时，宜用收缩形弯头；当弯头后紧接扩散管时，宜用等截面弯 头再接扩散管。在这些减速及转弯的管段的后面宜装设足够长的直管段，应符合4.1.7的要 求。 4.1.9单吸离心风机人口的直管段长度应不小于2.5～6倍管段当量直径；当直管段长度不 能满足上述要求时应装设进风箱。 直管段长度和弯头形式可根据布置条件按DL468《电站锅炉风机选型和使用导则》 10.10.3的规定进行优化；进风箱按本标准8.3.4规定采用。 4.1.10在离心风机进风箱入口处应避免布置弯头；必须布置时，宜采用气流与转子旋转方 面一致的弯头，否则应在弯头内加导流板；进风箱弯头宜采用较低的流速。 4.1.11离心风机出口处应紧接扩散管。扩散管的长度和扩散角度按7.2.4规定。如果弯管 必须位于离心风机出口附近，则出口弯管的布置按DL468《电站锅炉风机选型和使用导则》 10.10.2规定进行优化。 4.1.12离心风机出口扩散管后的弯头方向宣与风机叶轮的旋转方向一致。如起吊风机转子 有困难，则在扩散管长度满足要求或装设导向叶片后，可与风机叶轮的旋轮方向相反。 4.1.13烟风道的主管道布置，要求在推荐速度时阻力为最小；主管道上应采用优化的异形 件。对于剩余压买较大的支管应采用较高流速，并允许装设阻力较大且便于制作的异形件。 4.1.14下列情况应装设补偿器： 1管道自身不能补偿热膨胀和端点的附加位移。 2需要控制传递震动、传递荷载的管段，例如风机进、出口处的管段。 4.1.15管道上装设补偿器时应考虑安装、冷拉和维修所需的空间。 相邻的平行管道上的波形补偿器如不能并列布置时，可错开布置，前后错开的净距不宜 小于300mm。 垂直管道上的补偿器，除补偿热胀要求外，还可用来分配各层楼面上的荷载。当布置在 楼板或地面以上时，其净空高度不宜小于2000mm；当布置在楼板下面时，与梁、板间的净 距应不小于300mm。 4.1.16接入炉烟混合室的冷炉烟管道、热风调温管道，宜与炉烟混合室气体出口方向取得 一致；当布置有困难时，可斜接人炉烟混合室，但其夹角宜小些。 4.1.17给煤管、回粉管、干燥剂再循环管和防爆门短管应接入磨煤机进口炉烟干燥管内， 与耐火材料的内壁齐平。 给煤管接人磨煤机进口干燥管（包括抽炉烟的干燥管）的位置，应避免燃煤落入该管道 的水平段内。

4.1.15管道上装设补偿器时应考虑安装、冷拉和维修所需的空间。 相邻的平行管道上的波形补偿器如不能并列布置时，可错开布置，前后错开的净距不宜 小于300mm。 垂直管道上的补偿器，除补偿热胀要求外，还可用来分配各层楼面上的荷载。当布置在 楼板或地面以上时，其净空高度不宜小于2000mm；当布置在楼板下面时，与梁、板间的净 距应不小于300mm。 4.1.16接入炉烟混合室的冷炉烟管道、热风调温管道，宜与炉烟混合室气体出口方向取得 一致；当布置有困难时，可斜接人炉烟混合室，但其夹角宜小些。 4.1.17给煤管、回粉管、干燥剂再循环管和防爆门短管应接入磨煤机进口炉烟干燥管内， 与耐火材料的内壁齐平。 给煤管接人磨煤机进口干燥管（包括抽炉烟的于燥管）的位置，应避免燃煤落入该管道 的水平段内

1.19风门及其传动装置的布置，应满足

1风门的布置应便于操作或传动装置的设置。 2电动、气动传动装置或远方传动装置的风门，有条件时应尽量布置在热位移较小的 管段上，以便传动装置可固定设置；受条件限制，无法避免布置在热位移较大的管段上时， 其传动装置应设置在风门所在管段、管段平台或风门门框上。 3串联装设和布置在异形管段附近的风门挡板应能完全开启，且不妨碍装设传动装置。 4如需同时进行配合操作手动风门的，其门的传动装置宜集中布置。

1防爆位设直任菲证做保护 在制粉系统管道上，防爆门宜装在弯管方向的外侧。 2膜板式防爆门宜向上，膜板倾斜或水平布置；室外安装时，膜板与水平面的倾角应 不小于10°。 重力式防爆门宜向上，门板水平或倾斜布置；室外安装时，门板与水平面的倾角应不小 于10°，不大于45°。 3防爆门人口接管的长度应不大于2倍防爆门当量直径，且不大于2m 防爆门入口接管与煤粉管道及设备的连接处应避免积粉。人口接管宜铅垂布置，当倾斜 布置时与水平面的倾角不小于45°，防爆门室外布置时应不小于60° 4装在室内的防爆门，如爆炸喷出物危及人身安全或沉落在附近的电缆、油、汽管道 上时，则应采用引出管，引至室内安全场所或室外。引出管布置要合理。当条件限制无法引！ 出时，则应采取保护人员和设备安全的措施。按GB50229《火力发电厂与变电所设计防火规 范》5.2.5的规定，在防爆门的排放地点，应使防爆门动作时喷出的气流不危及附近的电 缆、油、汽管道和经常有人通行的部分，必要时可设置隔火墙、棚盖、隔板等措施；凡防爆 门排出口附近上下方的维修平台应采用无孔平台。 5防爆门引出管尽可能不转弯，其当量直径应不小于防爆门人口接管直径。引出管长 度，对于设计压力为0.15MPa的制粉系统应不大于30倍接管当量直径，对于设计压力为 0.04MPa的制粉系统及煤粉仓应不大于10倍接管当量直径。当引出管的长度超过规定值时 应加大其直径，直至二者阻力相当。 6采用引出管时，防爆门仍应装在人口接管上，不应装在引出管上。在靠近防爆门的 引出管上，应有便于检查防爆门的手孔和引出管活动短管或闸板门。 7引至室外的引出管排出口处，应采用挡雨板、棚及伞形罩等防止雨、雪落入的措施， 并不应对爆炸物的流出造成阻碍。 旋风分离器和煤粉仓排出的爆炸气体应引到室外。 8装在室外的防爆门短管，应涂以防锈涂料并保温。 4.1.23管道穿过墙壁、楼板或屋面，所设预留孔的内壁与管道表面（包括加固肋及保温 层）之间的净距，一般为30mm～50mm，当管道的径向热位移较大时 压力容器标准，应另加考虑。管道 穿过屋面或各层楼板时应有防雨或挡水措施。

4.1.24烟风煤粉管道应按（DL/T5072）《火力发

和油漆。 外表面温度高于50℃C的钢制烟、风、煤粉管道应予以保温；直吹式制粉系统中，介质 温度小于80℃的送粉管道，除寒冷地区室外布置因防冻、防凝露必须保温外，宜不保温。 对于表面温度高于60℃的不保温管道，在易于被人接近的部位应加防护措施，如局部保温 或加栏杆等以防烫伤。防烫伤的保温表面温度不应高于60。 保温层厚度若小于加固肋高度，则应对保温层厚度进行调整，也可设留置空气层的保温 结构。 一

小断面的烟风道及制粉管道应有适当的检查孔或手孔。 与竖向管段上部相连通的设有人孔的水平烟风道，应在其连通端处设内部栅 员跌落。

4.1.26对经常操作或检修的管道零部件，如风门、防爆门、锁气器、木屑分离器、煤粉取

通行平台活荷载标准值按2kN/m，检修平台活荷载标准值按4kN/m设计。 凡露天设置的平台扶梯，其平台和扶梯踏步，均应有扎式，以防冬天积雪和冰冻。 大机组应采有栅格式平台扶梯。 宜采用工厂化制作的平台扶梯。 如布置条件或通道限制不能装设固定式平台扶梯时，可采用梯子、移动式平台或升降式 平台。 4.1.27送粉、制粉管道和烟道中易磨损的弯管和零件，宜采用防磨措施。当敷设防磨材料 时，应避免增加阻力和造成煤粉沉积。 4.1.28烟风煤粉管道的布置应结合厂房条件，为主要辅机及辅助设备（如磨煤机、风机、

4.2.3烟道布置应满足下列要求：

1避免出现“袋形”、“死角”以及局部流速过低的管段。 2当数台吸风机的出口烟道接入总烟道时，总烟道内各截面处的流速不宜有显著差别 牛避免烟气冲撞。 3进人各台除尘器的烟气分配均匀。

图4.2.2烟肉底座型式示意 （a）双侧引人烟道的底座（g=0.62)； (b）单侧引人烟道的底座（g=0.70)： （c）单侧引人烟道的带“分扇板”的底座（=0.46）

除尘器进出口的烟道走向应与设备的连接管方向一致，不应设置反向连续转弯。相邻两 台水膜式除尘器出口公共烟道的气流宜与除尘器气流旋转方向一致。 电气除尘器进口的气流应分布均匀。 4.2.4除尘器前后的烟道上一般不设隔离门，若系统运行确需隔离时，除尘器前则宜采用 插板式，除尘器后吸风机前宜采用挡板式隔离门。吸风机出口处宜装设插板门或其他形式的 隔离门。

4.2.5下列各处应装设人孔：

1空气预热器出口的烟道联箱。 2湿式除尘器进口洗涤栅及文丘里除尘器喷嘴前的烟道。 3除尘器进出口的烟道联箱。 4吸风机进口烟道（进风箱上已有人孔的除外），烟窗进口的总烟道。 人孔宜设在便于出、入的烟道侧壁下部。 在容易积灰处应装设除灰孔。除灰孔设在烟道底部。 4.2.6风扇磨煤机宜沿锅炉周围布置，以使高温炉烟管道直而短，避免水平布置。高温炉 烟管道应便于敷设耐火、保温材料，并便于检修维护。 4.2.7烟气、热风混合室应布置在抽炉烟口附近。 4.2.8高温炉烟管道可采用碳素钢内保温方式，也可采用耐热合金钢外保温方式。当采用 碳素钢管内敷设耐火材料与管外保温方式时，管壁温度不宜大于400℃。 4.2.9高温炉烟管道上的补偿器，其结构应能补偿轴向和径向位移，并严密减少漏风。 4.2.10高温炉烟管道上可不装设风门。但风扇磨煤机人口应设道风门（随机供货）。 4.2.11烟道上防爆门设置要求见9.6.8规定。

机及一次风机吸风口的位置宜满足下列要

1送风机室内吸风口的位置可靠近锅炉房的高温区域；一次风机可就地吸风。 2露天及半露天锅炉采用室外或就地吸风 3室外吸风口的位置应避免吸入雨水、废汽和被污染了的空气。 4应采用低阻力的吸风口（图7.2.7），吸风口应设置滤网。 4.3.2当风机噪声超过标准时，应在吸风管段上采取消声措施。 轴流式风机还应设置隔声包覆。 4.3.3布置在送风机前的暖风器宜设不经过暖风器的旁通吸风道；布置在送风机后及一次 风机后且使用时间较短的暖风器，宜采用易拆卸的结构形式。 4.3.4回转式空气预热器入口冷风道的低位点宜设放水点，且引至排水沟。露天布置的送 风机入口进风箱应设低位排水孔，就地排放 4.3.5当一台锅炉配有两台送风机或两台及以上一次风机时，吸风道和风机与空气预热器 之间的连接管道宜对称布置，使风量分配均匀。管式空气预热器进口的冷风道布置，还应避 免气流对冲 4.3.6当送风机吸风道竖井采用非金属结构时，应充分利用厂房墙、柱结构作为风道壁， 风道截面的长宽比可根据具体条件确定，但其任一边的内宽不宜小于700mm。风道内壁应 光滑。 4.3.7送风机进口（进风箱上已有人孔的除外）、空气预热器进口风道或联箱均应装设人孔 门。 4.3.8当两台或多台风机并列运行时，每台风机的出口宜装设插板门或其他形式的隔断门。 4.3.9制粉系统的密封总风风道上宜设置过滤器，其反冲排出物宜接至锅炉热风道大风箱 入炉燃烧。 4.3.10送风系统风量测量装置应选用合适的形式；风道布置时，在风量测量装置两侧应留 有足够长的直段。 4.3.11磨煤机干燥风采用压力冷风调温时，隔离门及其至磨煤机调温风道防爆要求见 9.5.2的4.

4.4.1通往一次风联箱和磨煤机的热风道，均宜从空气预热器出口或其联箱单独引出。在 确定接口位置时应充分考磨煤机的启、停和风量调节对二次风量的影响。 4.4.2热风送粉系统一次风联箱的布置位置，应高于气粉混合器。 4.4.3通往三次风喷口的冷却风道，应在三次风道的上方且顺着三次风气流方向接人。 4.4.4热风再循环管接人吸风道时，应力求减小对吸风道气流动的干扰。热风再循环管宜 接至吸风道的风量测量装置的下游。 4.4.5引入磨煤机干燥段和排粉机入口段的热风或热烟气接入管与水平面的夹角宜不小于 60°

磨煤机进口热风道上的冷风门应靠近磨煤机布置。 2磨煤机和排粉机进口的冷风门，宜装在两个挡板门之间，若装在两个挡板门 流方向），则在两个挡板门之间装设一个DN100的通大气门， 3冷风门的吸人管端部应装设滤网和收缩管。

4.5.1原煤仓下宜装设圆形双曲线金属小煤斗。有条件时在小煤斗出口与

钢制双曲线型小煤斗，宜满足下列要求： 应采用圆形截面；并根据煤的水分、颗粒组成和黏结性等因素选择小煤斗的双曲型线 对于不易堵塞的煤宜按截面收缩相等的准则确定型线，其收缩率一般不宜大于0.7；否则可 按截面收缩率递减的准则确定型线，其出口处截面收缩率不应大于0.7：下口直径不宜小于 600mmo 4.5.2给、落煤管道宜垂直布置。受条件限制时，则与水平面的倾斜角不宜小于60° 落煤管道宜为圆形。对于炉排锅炉的移动落煤管道可做成圆锥台形；固定落煤管道适宜 做成从圆锥过渡成扁平扩散管，并应与炉前的加煤斗宽度相适应。 4.5.3原煤仓至给煤机的落煤管，给煤机至磨煤机的给煤管及金属小煤斗和小煤斗的出口 段，在燃用腐蚀性，黏结性较强的煤种时，可用不锈钢板或内衬不锈钢板制作。 4.5.4在给煤机上方的落煤管上，宜设置一只煤闸门，用电动或手动操作。给煤机至磨煤 机的给煤管上，一般不装设煤闸门，对于抽取高温炉烟的风扇磨煤机系统或设置CO浓度自 动检测系统的磨煤机，则应装设电动煤闸门。 煤粉锅炉落煤管上的煤闸门位置尽量高些，炉排锅炉落煤管上的煤闸门应设在金属小 煤斗或原煤仓出口处。

4.5.5正压制粉系统，应采用密闭式给煤机，严禁采用激开式给煤机。负压制粉系统，如

4.5.5正压制粉系统，应采用密闭式给煤机，严禁采用敞开式给煤机。负压制 采用敞开式给煤机时宜加装封闭罩壳，或采用其他防止漏风的设施。 正压制粉系统的给煤机上方落煤管应有适当的密封煤柱高度，以便起到煤 用。 4.5.6落煤管上易堵塞的部位宜装设通煤孔

4.5.6落煤管上易堵塞的部位

在落煤管上应有断煤信号装置

1给煤管与钢球磨煤机或风扇磨煤机干燥管的连接口，距磨煤机进口端部的垂直距离 应满足干燥要求。 2从于燥段侧面接入给煤管时，在接口处的给煤管段可放缓到与水平面的倾斜角成 45°，此段长度不宜大于300mm~400mm

原煤仓和原煤管道的防爆要求见本标准

和原煤管道的防爆要求见本标准的9防爆

4.6.1制粉管道的布置应满足下列要求

1气粉混合物管道与水平面的倾斜角不应小于45°；煤粉管道不应小于50°。 2与设备相连的水平管段应尽量短。当排粉机进口的水平短管上装设收缩管时，收缩 管底部应做成水平的。 3离心式粗粉分离器的进口管道，应有尽可能长的垂直管段。 4为便于排粉机检修，其进口管上应装设可拆卸的管段。 5补偿器、风门及防爆门等部件，应避免装设在有涡流冲刷或煤粉局部集中的管段上。 6粗粉分离器的回粉管接在干燥管上的位置，应在给煤管接口的下方，其距离宜为 500mm~1000mm；回粉管的倾斜角不应小于60° 7钢球磨煤机出口段应有防磨措施。 8煤粉仓应有人孔和内部爬梯。 4.6.2 钢球磨煤机出口管道上的木块分离器，宜装设在运转层便于操作的地方。 4.6.3粗粉分离器回粉管上的锥式锁气器或斜板式锁气器，宜装设在便于监视和维护的位 置上。 细粉分离器的落粉管上宜串联装设两个锥式锁气器，在二者之间宜装设木屑分离器，此 时两锁气器之间的净距不宜小于1000mml。当木屑分离器装设在两锁气器之后时，两锁气器 之间也不应小于600mm 4.6.4排粉机进口风门前和靠近排粉机的进口管道侧面处，均应设置人孔或手孔。当管径 为700mm及以上时，宜装设椭圆人孔；管径小于700mm时，宜装设椭圆手孔。 4.6.5煤粉仓和输粉机均应装设吸潮管、并满足下列要求： 1： 管径宜为100mm~150mm。 2吸潮管宜就近接至细粉分离器进口或出口制粉管道.上，煤粉仓吸潮管应装设能远方 控制的电动挡板门；其他吸潮管装设手动挡板门。 3吸潮管的转弯处以及个别水平管段，可在适当位置装设煤粉吹扫孔。 4煤粉仓上吸潮管的接口位置宜布置在粉仓四角，以便将煤粉仓内可能积存的潮气和 可燃气体抽出而尽可能避免把煤粉抽出。 5停用制粉系统煤粉仓的吸潮管设置要求按9.3.10的规定。 6 吸潮管应保温。 4.6.6 煤粉取样装置装设位置应按下列要求： 1 中间贮仓式制粉系统宜在细粉分离器落粉管的两个锁气器之间或之后（按介质流 向）。 2 负压直吹式制粉系统宜在排粉机出口风箱或煤粉分离器出口管上。 3 正压直吹式系统宜在便于操作的送粉管道竖直段上。 4.6.7 煤粉仓上装设防爆门的开口处应设有扁钢制作的栅格，以防人员跌落。

4.7.1送粉管道的布置应满足下列要求：

1排粉机出口风箱的形式及引出管的位置，应使各根煤粉管道气流和煤粉分配均勾， 2各燃烧器的送粉管道，其阻力应尽量接近，必要时可加装缩孔或其他调节部件。 3送粉管道应满足锅炉燃烧器整体设计要求。 4气粉混合器前后均应有较长的直管段。 5送粉管道的弯管圆心角可大于90°。 6任何情况下水平管道不应上下分叉，以减小煤粉气流的浓度偏差。 7再循环管可从排粉机出口风箱下部侧面接出，并在磨煤机进口干燥管上的粗粉分离 器回粉管接口下方接人，距磨煤机进口结合面的高度应不小于2倍再循环管直径；除燃用无 烟煤外，管道宜倾斜布置，其与水平面的倾斜角不宜小于45°。 8再循环管上的风门，宜装设在管道的最高位置，其两侧的水平管段应尽量短；当风 门位于运转层以下时，需考虑维修措施。 4.7.2给粉机出口的给粉管应遵守下列规定： 1给粉管道的布置，应使煤粉仓下粉均匀。 2给粉管应顺着气流方向与气粉混合器短管相接，其与水平面的倾斜角不应小于50° 3给粉机出口应装设两端带法兰的短管。 4热风送粉系统的给粉管，在气粉混合器接点处的热位移较大时，应装设密封式补偿 器。 4排 工湿在

热风送粉管道上的风门应设在靠近一次风箱下部出口的垂直管上。 4.7.4送粉管道分叉管的布置，应考虑阻力、惯性力等对风粉均匀性的影响，并 列要求：

图4.7.4带弯管分叉管

1分叉管宜布置在垂直管段上；如在水平管段上分叉， 则分叉管应水平布置。 2直吹式煤粉分离器出口的垂直管段上布置分叉管时 分叉管前应有一定长度的直管段。 3水平管的垂直弯管后紧接分叉管时，宜使α角接近 90。β角不应小于90°（图4.7.4）。 4.7.5直吹式送粉管道，为使煤粉分配均匀，可设置煤粉分 配弯头或煤粉分配器。对大容量锅炉，宜优先选用煤粉分配

4.7.6送粉管道的连接，除了设备及零部件需法兰连接外，宜采用焊接。 4.7.7直吹式制粉系统送粉管道的插板门宜设在燃烧器入口处。 4.7.8送粉管道及伸缩节的布置应具有足够吸收热位移的能力，并留有一定的裕度，以防 正发生运行中泄漏煤粉的异常情况。 4.7.9送粉管道上宜设置密封性好的补偿装置，以吸收锅炉及送粉管道的热胀位移。

5.1.1烟风煤粉管道的壁厚应避守下列规定

1烟道为5mm，抽炉烟管道可根据工程具体情况确定。 2风道： 1）送风机进口为3mm； 2）送风机出口为3mm～4mm； 3）热风道为3mm~4mm（磨煤机进口干燥管宜采用6mm）； 4）圆形风道公称通径DN≥2200mm时为4mm 注：对于压力高或温度高的大截面烟风道，其壁厚可按放大1mm选用。 3原煤管道与金属小煤斗为8mm。 4制粉、送粉管道： 1）磨煤机至排粉机的制粉管道、回粉管、落粉管、煤粉仓放粉管为5mm，易磨损或检 修不方便的管段可局部加厚； 2）吸潮管为4mm~4.5mm; 3）气粉混合器前的一次风道，当采用热风送粉时为3mm～4mm；当采用干燥剂送粉时 为5mm; 4）排粉机出口风箱为8mm； 5）直吹式系统送粉管道及气粉混合器后的一次风道为8mm～10mm； 6）三次风道、开式制粉系统的乏气管、再循环管均为5mm； 7）给粉管为4mm~4.5mm 5防爆门：短管为5mm，引出管为3mm。 5.1.2管道截面宜采用圆形。当布置上有困难或由此而增加较多异形件时，可采用矩形 其短边与长边之比不小于0.40.5。 对容量1000t/h级及以上的锅炉机组的烟风道，不受圆形限制。 常用烟风煤粉管道的规格列于附录A（标准的附录）。

1烟道为5mm，抽炉烟管道可根据工程具体情况确定。 2风道： 1）送风机进口为3mm； 2）送风机出口为3mm～4mm； 3）热风道为3mm~4mm（磨煤机进口干燥管宜采用6mm）； 4）圆形风道公称通径DN≥2200mm时为4mm 注：对于压力高或温度高的大截面烟风道，其壁厚可按放大1mm选用。 3原煤管道与金属小煤斗为8mm。 4制粉、送粉管道： 1）磨煤机至排粉机的制粉管道、回粉管、落粉管、煤粉仓放粉管为5mm，易磨损或检 修不方便的管段可局部加厚； 2）吸潮管为4mm~4.5mm; 3）气粉混合器前的一次风道，当采用热风送粉时为3mm～4mm；当采用干燥剂送粉时 为5mm; 4）排粉机出口风箱为8mm； 5）直吹式系统送粉管道及气粉混合器后的一次风道为8mm～10mm； 6）三次风道、开式制粉系统的乏气管、再循环管均为5mm； 7）给粉管为4mm~4.5mm 5防爆门：短管为5mm，引出管为3mm。 5.1.2管道截面宜采用圆形。当布置上有困难或由此而增加较多异形件时，可采用矩形 其短边与长边之比不小于0.40.5。 对容量1000t/h级及以上的锅炉机组的烟风道，不受圆形限制。 常用烟风煤粉管道的规格列于附录A（标准的附录）。

5.2.2不同种类的钢材对应有不同的适用温度，应根据介质设计温度及环境计算温度正确

常用结构钢材及其使用温度按附录B（标准的附录）推荐采用。 烟风煤粉管道的介质设计温度按6.1.3确定。 支吊架等承重结构的环境计算温度应按GBI19《采暖通风和空气调节设计规范》中规定

的“冬季空气调节室外计算温度”确定，对采暖房屋内的结构可按规定值提高10℃采用。 钢材在低温条件下存在冷脆特性，在低温条件下使用时对钢材的性能有附加要求。 工程设计中的环境计算温度按气象资料确定，也可按（GBJ19《采暖通风和空气调节设计 规范》的附录采用或参照本标准的附录N（提示的附录）采用、 5、2.3钢材的许用应力，应根据钢材的强度特性，取下列二式中的较小值

式中［]一一钢材在设计温度下的许用应力，MPa; [。]20—一钢材在20℃温度下的许用应力，MPa; a—一钢材在20℃温度下的抗拉强度最小值，MPa; nb一一抗拉强度安全系数，取nb=3； a一一钢材在设计温度下的屈服极限最小值，MPa； ns—一届服极限安全系数，取n=1.5 常用结构钢材的许用应力数据，列于附录C（标准的附录）。 常用结构钢材的弹性模量数据，列于附录C（标准的附录）。 钢材使用温度低于0℃时的许用应力按20℃时取用；低温使用限止条件按附录B（标准 的附录）的规定。 钢材的许用正应力和切应力，按下列公式确定：

表5.2.5常用钢材推荐选用的手弧焊焊条

5.2.6连接件推荐选用材料如表5.2.6

表5.2.6连接件推荐选用材料

5.2.7烟风煤粉管道法兰间的衬垫材料，宜采用不含石棉的材料，如硅酸铝绞绳、玻璃纤 维绞绳、玻璃纤维胶绳，并应符合使用温度等级。

式中 ［α]、【。]一一焊缝抗压、抗拉许用应力、MPa; ［]b——焊缝许用切应力，MPa。 5.3.2与轴向拉力或压力垂直的对接焊缝的强度计算：

5.3.2与轴向拉力或压力垂直的对接焊缝的强度计算：

式中oh一焊缝抗拉或抗压正应力，N

5.3.3贴角焊缝的强度计算：

受拉、受压或受剪的贴角焊缝：

式中F一作用在连接处焊缝上的轴向力或切向力，N； zh一焊缝承受的切应力，MPa:

[] = 1.0[]t = 0.85[] [th = [t ].

式中F一作用在连接处焊缝上的轴向力或切向力，N； th.焊缝承受的切应力，MPa; K，焊缝的有效高度，mm。 对于贴角焊缝【图5.3.3（a）］及圆 K 钢与钢板（或型钢）焊缝［图5.3.3 >0.5K （b）]，有效高度按下式计算： (a）

式中K一焊缝的焊角高度，取其截面 直角边的较小值，mm。

（a）贴角焊缝；（b）圆钢与钢板焊接的焊缝 （c）圆钢与圆钢焊接的焊缝

5.3.4贴角焊缝的尺寸应遵守

5.3.4贴角焊缝的尺寸应避守下列规定： 1贴角焊缝的最小焊角高度不宜小于4mm，但当焊件厚度小于4mm时，则与焊件厚 度相同。 2贴角焊缝的焊角高度不得大于1.2倍钢板厚度。 3圆钢与圆钢、圆钢与钢板（或型钢）焊接的贴角焊缝的焊角高度，不应小于0.2倍 圆钢直径（当焊接的两圆钢直径不同时、取平均直径），但不小于3mm。 4侧焊缝的计算长度不宜大于60K（承受静力荷载或间接承受动力荷载时）或40K （承受动力荷载时）；当大于上述数值时，其超过部分在计算中不予考虑。当内力沿侧焊缝全 长分布时，其计算长度不受此限。 5侧焊缝或端焊缝的计算长度不得小于8K，但也不应小于40mml。 5.3.5断续焊缝之间的净距：在受压构件中不应大于15倍钢板厚度，在受拉构件中不应大 于30倍钢板厚度；对于加固肋与板壁间的双面断续交错焊缝，其净距可为75mm～150mm 5.3.6搭接焊接，搭接长度不得小于5倍钢板厚度，并不应小于25mm。 5.3.7烟风道及其法兰连接的焊接形式，一般可按附录G（标准的附录）进行焊接。当施 工单位有同类型机组施工经验时也可采用其他连接形式。

6.1.1烟风煤粉管道及其异形件必须具有足够的强度、刚度和整体稳定性，避免产生强烈 的振动；既经济、安全又制作方便。 6.1.2烟风煤粉管道加固肋按防爆要求设计。设计烟风煤粉管道加固肋，首先应确定下列 基本设计参数：介质设计温度、介质设计压力、设计荷载。 6.1.3介质设计温度

介质设计温度为锅炉最大连续出力时，介质在设计管段上的最高工作温度。 煤粉系统气粉混合物的设计温度按GB50229《火力发电厂与变电所设计防火规范》5、2 确定，并应考虑管内积粉或燃烧器回火的影响。 烟风系统及磨煤机干燥空气的设计温度按设备资料及燃烧制粉系统计算成果确定。抽炉 烟管道按内部衬码耐火材料外边的管壁温度确定

1煤粉系统管道的介质设计压力按9.5.3和9.5.4的规定确定。 2烟风系统的介质设计压力按最大运行压力、锅炉总燃料跳闸（MFT）时烟风道介质 压力、最低介质设计压力确定。 1）最大运行压力：每个烟风道管段运行中介质可能出现的最大压力（正或负）。 2）总燃料跳闸（MFT）时烟风道介质压力：锅炉MF瞬态内爆时诱发对烟风道压力 的影响，与锅炉爆炸压力有关。锅炉爆炸压力按9.5.7方法确定。 3）最低介质设计压力：任何烟风道中介质设计压力小于土2kPa时，按土2kPa采用。此 土2kPa称为最低介质设计压力。 烟风道介质设计压力的选用方法列于附录D（标准的附录）。 6.1.5设计荷载。 烟风煤粉管道的设计荷载包括本条1～3项荷载的组合： 1内压荷载一一按6.1.4确定的介质设计压力（正或负）。 2自重荷载一一烟风煤粉管道的自重（包括加固肋、内撑杆）、保温重。 3附加荷载一一雪载、风载及积灰、积煤等。 自重荷载和附加荷载转化成当量荷载，结合内压荷载按对道体面板的作用效果进行组 合，作为加固肋的设计荷载。 典型的烟风道加固肋设计荷载选用表列于附录E（标准的附录）。 烟风道积灰荷载的确定方法列于附录F（标准的附录）。 4平台荷载一支承于烟风道顶部横向加固肋上的通行平台自重及活荷载的总和。 6.1.6矩形道体宜采用横向加固肋。 纵向加固肋仅作负压道体横向加固肋防失稳用。 面板及横向加固肋均需各自满足强度、刚度和防振要求。 6.1.7矩形烟风道面板按沿四周固定的薄板大挠度变形理论计算，其相对挠度不宜大于计 算边跨度的1/120；横向加固肋按刚架（刚接）或简支梁（铰接）设计，其相对挠度不宜大 于计算肋跨度的1/400。 6.1.8按烟风道不同区段振动频率范围的差异，加固肋设计分为不同的等级。离心风机 的出口段烟风道及流速大于25m/s的烟风道应按振动等级设计；其他烟风道按常规等级 设计。 6.1.9 中小型机组矩形烟风道横向加固肋可不按防爆要求设计。

1煤粉系统管道的介质设计压力按9.5.3和9.5.4的规定确定。 2烟风系统的介质设计压力按最大运行压力、锅炉总燃料跳闸（MFT）时烟风道介质 压力、最低介质设计压力确定。 1）最大运行压力：每个烟风道管段运行中介质可能出现的最大压力（正或负）。 2）总燃料跳闸（MFT）时烟风道介质压力：锅炉MFT瞬态内爆时诱发对烟风道压力 的影响，与锅炉爆炸压力有关。锅炉爆炸压力按9.5.7方法确定。 3）最低介质设计压力：任何烟风道中介质设计压力小于土2kPa时，按土2kPa采用。此 土2kPa称为最低介质设计压力。 烟风道介质设计压力的选用方法列于附录D（标准的附录）。 6.1.5设计荷载。

6.1.6矩形道体宜采用横向加固助

面板及横向加固肋均需各自满足强度、刚度和防振要求。 6.1.7矩形烟风道面板按沿四周固定的薄板大挠度变形理论计算，其相对挠度不宜大于计 算边跨度的1/120；横向加固肋按刚架（刚接）或简支梁（铰接）设计，其相对挠度不宜大 于计算肋跨度的1/400。 6.1.8按烟风道不同区段振动频率范围的差异，加固肋设计分为不同的等级。离心风机 的出口段烟风道及流速大于25m/s的烟风道应按振动等级设计；其他烟风道按常规等级 设计。 6.1.9 中小型机组矩形烟风道横向加固肋可不按防爆要求设计

6.2道体及加固助设计

6.2.1矩形道体相邻面板间的边接宜采用角钢内贴式，道体整体性强，方便制 用直焊式。 道体的焊接要求见附录G（标准的附录）

6.2.1矩形道体相邻面板间的边接宜采用角钢内贴式，道体整体性强，方便制作；也可采 用直焊式。 道体的焊接要求见附录G（标准的附录）。 6.2.2角钢内贴式矩形道体横向加固肋可采用刚接（形成箍状），也可采用铰接（不形成 箍状）。当为铰接时，宜按三块（视侧面相同）面板肋的不同简支荷裁和相同的加固助间距

道体的焊接要求见附录G（标准的附录）。 6.2.2角钢内贴式矩形道体横向加固肋可采用刚接（形成箍状），也可采用铰接（不形成 箍状）。当为铰接时，宜按三块（视侧面相同）面板肋的不同简支荷载和相同的加固肋间距 各自独立进行加固肋计算，也可按三面加固肋间距和/或规格各不相同进行计算，以达到最 经济的设计；当为刚接时，按三面不等角弯矩和相同的肋中心间距进行加固肋计算。 直焊式矩形道体横向加固助应采用刚接。

刚接加固助的转角接点应合理、焊牢，以便充分起到环箍的作用。 加固肋的焊接示例见附录H（标准的附录）。 6.2.3角钢内贴式矩形道体的内贴角钢规格，当为铰接式横向加固肋时，宜采用等边角钢 L70mm×7mm~L75mm×8mm；当为刚接横向加固肋时，宜采用等边角钢L50mm×5mm~ L63mmx6mmo 6.2.4当大截面矩形道体加固肋超过频率控制极限跨度或为减小加固肋规格时宜设置横向 内撑杆；对于仅需单边内撑杆的矩形道体，内撑杆也可在宽边上做成纵向桁架式。内撑杆对 准每道横向加固肋设置。 负压道体内撑杆应按压杆稳定条件计算；正压道体内撑杆按受拉二力杆强度条件计算。 内撑杆节点型式示例见附录（标准的附录）

图6.2.7烟道的防磨内撑杆 1一内摸杆：2一角钢

6.2.6正压圆形管道规格≥DN1000时，应设置环形横向加固助，以增强管

正压圆形管道规格DN1000时，应设置环形横向加固助，以增强管道的刚度。 燃煤锅炉除尘器前的烟道内不宜设置内撑杆；当必须设置时，宜采用16Mn钢 钢管时在迎气流的一侧应采取防磨措施（图6.2.7）。

7.1.1异形件应根据布置条件选择最佳形状，使介质流过这些异形件时局部阻力 7.1.2异形件的加固肋参照相当截面矩形烟风道的加固肋设置，以满足强度、刚 设计要求。

矩形的烟风道弯头，宜满足下列要求。 矩形管道的弯头，宜为同心圆缓转弯头或内、外边均为圆角的急转弯头，弯曲半 外边弯曲半径与弯头进口径向宽度的比值宜为：

需要收缩并急转弯时，可采用收缩形弯头，并使rw/b=rn/b≥0.3（图7.2.1 散并急转弯时，宜在等截面转弯后再扩散。 烟风道在下列条件时，宜装设导向叶片或导流板

图7.2.1.3外削角急转弯头

图 7.2.1.2急转弯头

表7.2.2导向叶片数及其间距的计算方法

注：A、A，分别为管道进、出口裁面积。

图7.2.2.3带导流板的变头

图7.2.3.2棱锥型扩置

GBT标准规范范本7.2.3.3阶梯型扩散管

7.2.5三通管宜避等下列规定

在分流时，支管与主管中的流速比（wr/z）应小于1.5

图7.2.4.2离心式风机出口对称型扩散管 （a）锥型扩散管：（b）阶梯型扩散管

城市道路标准规范范本图7.2.5.3非对称型隔流板三通智

图7.2.5.4对称型隔流板三通管

图7.2.5.5直角汇流摄流板三通管